گزارش كارآموزي در شركت تعميرات نيروگاهي ايران

مقدمه نويسنده

در مورد ارائه گزارش كارآموزي بنده در شركت تعميرات نيروگاهي ايران بايد ذكر كنم كه اين شركت بسيار بزرگ و وسيع بود و در مورد برخي از عملياتهاي صنعتي از جمله اووراسپيد- ساخت شينه-تعمير ترانسفورماتور صنعت تكا در ايران و حتي خاورميانه به شمار مي آمد به همين دليل به راحتي كارآموز پذيرفته نمي شد و رفت و آمد در كارگاهها با نظم و مقررات خاصي انجام مي پذيرد.

براي پذيرش بنده در اين كارخانه نيز شرط گذاشته شد كه اينجانب فقط در كارگاه ۱-۹ كه واحد تعمير تجهيزات سنگين بود رفت و آمد داشته باشم و گزارشات خود و عكس ها را فقط از اين كارگاه تهيه كنم و اجازه ورود به كارگاههاي ديگر را نداشته باشم البته با توجه به وسعت كارخانه و زمان كارآموزي بنده بيشتر از يك كارگاه را هم نمي شد در اسن مدت مورد بررسي كامل قرار داد كه به همين دليل بود گزارشات بنده فقط در مورد يكي از كارگاههاي كارخانه ارائه شده است كه اميدوارم مورد توجه و استفاده خوانندگان قرار گيرد.

در آخر هم بايد از زحمات تمام عزيزاني كه مرا در كليه مراحل تحصيلي ياري كردند كه بنده تشكر و قدرداني نمايم مخصوصاً از اساتيد دانشگاه جناب آقايان طاهري- كيانيان- احمدي و همچنين از راهنماي و همكاري آقايان آذرآسا- اكبرنژاد در شركت تعميرات نيروگاهي كمال تشكر و قدرداني را دارم.

محمد كاظمي ۱/۱۰/۸۳

فصل اول:
مقدمه و اطلاعات عمومي

شناسنامه كارخانه

شركت تعميرات نيروگاهي ايران با فضاي كارگاهي بالغ بر ۲۶۴۰۰ متر مربع در زميني به وسعت ۷۳۵۰۰ متر مربع ، در كيلو نتر ۷ جاده ملارد در شهرستان كرج قرار دارد .
اين شركت يكي از شركتهاي وابسته به وزارت نيرو است كه در سال ۱۳۶۰ تحت عنوان مديريت تعميرات اساسي توانير و در سال ۱۳۷۰ به نام شركت تعميرات نيرو در خدمت صنعت برق قرار گرفت .
روند رشد عظيم اين شركت از سال ۱۳۷۴ شروع شد به طوري كه در سال ۱۳۷۷ تحت عنوان شركت توسعه صنايع نيروگاهي ايران با بهره گيري از خدمات پرسنل متخصص و با تجربه و با برخورداري از مدرنترين ماشين الات ساخت تجهيزات نيروگاهي و امكانات ازمايشگاهي در خدمت صنايع كشور قرار گرفت .

هم اكنون شركت تعميرات نيروگاهي ايران پوياتر از هميشه فعاليتهاي خود را جهت نيل به خودكفاي در صنعت برق كشور و به منظور بهره گيري از تواناي هاي بالقوه داخلي براي نصب و تعميرات اساسي ، پست هاي انتقال نيرو و تعمير و ساخت ساخت انها ادامه ميدهد .

ساختار شركت تعميرات نيروگاهي ايران متشكل از پنج معاونت به شرح زير ميباشد:

۱- معاونت تعمير تجهيزات سنگين
۲- معاونت تعميرات الكتريك
۳- معاونت تعميرات نيروگاهي
۴- معاونت مالي و اداري
۵- معاونت پشتيباني فني

اين پنج معاونت زبر نظر مستقيم مديريت اداره ميشوند . شرح كارهاي معاونتهاي فني به طور خلاصه در زير امده است:

معاونت تعمير تجهيزات سنگين:

– تعمير و بازسازي انواع روتورهاي ژنراتور و روتورهاي توربين بخار و گاز بر اساس دستورالمل شركت سازنده .
– باز سازي و تعويض پره هاي ثابت و متحرك انواع توربينهاي بخار و گاز
– عمليات ماشين كاري قطعات سنگين نيرو گاهي و ساير قطعات صنعتي
– ارائه خدمات بالانس ديناميكي دور پائين (low- speed) انواع روتور هاي توربين و ژنراتور و ساير محورها
– ارائه خدمات بالانس ديناميكي دور بالا (over- speed) انواع روتور هاي توربين و ژنراتور در محفظه خلا
– بالانس با دستگاه ويبر پورت
– برنامه ريزي جهت بازسازي و يا ساخت بعضي از قطعات يدكي ويژه و تجهيزات خاص
– طراحي و ساخت ابزار الات و تجهيزات خاص جهت انجام خدمات تعميراتي خاص
– عمليات حرارتي قطعات صنعتي در كارگاه
– عمليات جوشكاري قطعات حساس در كارگاه
– تستهاي غير مخرب (N.D.T ) از جمله اولتراسونيك ، سختي سنجي ، ضخامت سنجي ، ادي كارنت ، ذرات مغناطيسي، مايعات نافذ و اندوسكوپي بر روي قطعات مختلف
– ارزيابي و تخمين عمر باقيمانده قطعات نيروگاهي و صنعتي و تجزيه و تحليل علت تخريب انها

معاونت تعميرات الكتريك :

– تعمير اساسي و بازسازي انواع ترانسفورماتورهاي قدرت و صنعتي
– نصب و راه اندازي انواع ترانسفورماتورهاي قدرت و صنعتي
– تعميرات و بازسازي انواع اورهال و انواع ژنراتورهاي نيروگاهي و صنعتي
– تعمير و بازسازي انواع موتورهاي فشار قوي تا ولتاژ ۱۱ كيلو وات
– ارائه خدمات مهندسي در انجام كليه ازمايشهاي الكتريكي در ارتباط با تعميرات ترانسفورماتورها و ژنراتورها
– ساخت كويل هاي انواع ترانسفورماتورهاي روغني
– ساخت شينه هاي انواع الكتروموتورها و ژنراتورها
– انجام انواع تستهاي فشار قوي

معاونت تعميرات نيرو گاهي:

– نصب و راه اندازي نيرو گاههاي بخار ، گازي و ابي
– تعميرات واورهال نيروگاههاي بخاري ، گازي و سيكل تركيبي
– نصب و راه اندازي انواع تجهيزات صنعتي
– ارائه خدمات مهندسي نيروگاهي
– ارائه خدمات مربوط به پيش راه اندازي و راه اندازي ماشين الات صنعتي

دو معاونت ديگر مربوط به امور اداري ميباشند كه شرح كارهاي انها در اين مقول نميگنجد .
در ادامه بايد بيان كنم كه شركت تعميرات نيروگاهي ايران قبل از سال ۱۳۸۰ مجموعه عظيمي را در كليه امور نيروگاهي را در بر مي گرفت ولي از اين سال به بعد شركت دچار تقسيم بندي شد به طوري كه هم اكنون حدود ۶ شركت مجزا حاصل اين تقسيمات است كه از مهمترين انها ميتوان به شركتهاي بزرگ پارس ژنراتور – توگا – توربين شهريار و انبار توانير اشاره كرد .
مجموعه هاي ديگر شركتهاي توليدي قطعات نيروگاهي مي باشند و تنها واحد تعميراتي اين مجموعه شركت تعميرات نيروگاهي ايران مي باشد.
اين شركت در ضمن تنها واحد دولتي اين مجموعه است و بقيه واحدها به بخش خصوصي و شركت مپنا واگذار گرديده است.
مديريت شركت كه به صورت سهامي خاص اداره ميشود بر عهده جناب اقاي كلوتي مي باشد .

فصل دوم :
بررسي پروسه توليد كارخانه
معرفي دستگاههاي موجود و ارزيابي نكات ايمني ( كارگاه ۱/۹ )

الف) دستگاه هاي تراش DP2 / DP5 / DPX

اين دستگاهها قابليت انجام عملياتهاي متفاوتي را دارا مي باشند .
از مهمترين كارهاي اين دستگاه تنظيم ارتفاع پره هاي بخار و گازي است .
اين دستگاه داراي ۴ قسمت اصلي ميباشند. كه ۲ تكه ان با قابليت تنظيم فاصله روبروي هم قرار دارند كه يك طرف مرغك است كه متحرك مي باشد و طرف ديگر سه نظام قرار دارد كه داراي يك محور دايره اي بزرگ مي باشد كه اندازه ان با توجه به نوع دستگاه متفاوت است.
بزرگترين محور دايره اي سه نظام در دستگاه DP5 مشاهده مي شود.
قسمت هاي ديگر دستگاه شامل دو پايه نگه دارنده قطعه كار به نام لينت است كه بين مرغك و سه نظام قرار دارند و فاصله انها نيز توسط چرخ قابل تنظيم است.

قسمت اصلي ديگر دستگاه تيغه برش است كه در سمت راست دستگاه قرار مي گيرد .
روش كار به اين ترتيب مي باشد كه توربين ابتدا توسط جرثقيل روي لينت ها قرار داده ميشود . البته فاصله بين لينت ها قبلا با توجه به طول توربين تنظيم ميشود.

در مرحله بعد يك طرف توربين به سه نظام بسته شده و طرف ديگر ان به مرغك قفل مي گردد.
ارتفاع و فاصله تيغه نيز با توجه به پره هاي توربين تنظيم شده و موتور دستگاه كه در طرف سه نظام قرار دارد روشن شده و باعث چرخيدن محور دايره اي شدده و قطعه كار نيز شروع به چرخش خواهد كرد.
در هنگام چرخش پره هاي توربين با با برخورد به تيغه كم كم در دورهاي متوالي و مدت دار( حدود ۲۴ ساعت براي هر رديف پره ) كوتاه شده و به اندازه مورد نظر خواهند رسيد.
قطعه كارهاي مربوط به اين دستگاه توربين هاي گازي و يا روتور هاي با وزن تقريبي ۱۵ تا ۶۰ تن مي باشند.

دستگاه ها ساخت كشور ايتاليا و المان شرقي بوده و در سال ۱۹۸۶ توليد شده بودند.
كليد كنترل دستگاه شامل دكمه هاي روشن و خاموش ، تنظيم سرعت چرخش و تنظيم فاصله تيغه و لينت ها است كه با توجه به نوع قطعه كار تنظيم مي شوند.
سيستم خنك كننده دستگاه شامل پمپ اتوماتيك روغن است كه با تزريق روغن مخصوص به قسمت هاي متحرك يعني لينت ها و و ياتاقان هاي توربين حرارت انها را كنترل مي كند . اما تيغه دستگاه به صورت دستي و توسط كارگر مربوطه با ريختن روغن خنك مي گرديد .

خطرات مشاهده شده در دستگاه تراش DPX :
– افتادن قطعه كار هنگام جابه جاي توسط جرثقيل و سوار كردن ان روي دستگاه .
– افتادن وحركت ناگهاني توربين هنگام روشن كردن دستگاه درصورت سوارنشدن خوب قطعه كارروي لينتها .

– برخورد كارگران و گير كردن انها هنگام عبور از نزديك و زير توربين متحرك .
– ليز خوردن افراد به هنگام عبور از زير دستگاه به علت سر بودن زمين ناشي از ريزش روغن .
– شكسته شدن تيغه برش دستگاه در صورت عدم تستفاده از تيغه مناسب .
– شكستن پره هاي توربين در اثر اعمال نيروي بيش از حد به علت دور بالي چرخش محور ، نزديكي زياد تيغه برش به پره ها ، و عدم تنظيم مناسب حركت تيغه .
– گير كردن دست كارگران به پره ها هنگام ريختن روغن روي تيغه

 

.
– پارگي و بريدگي دست كارگران هنگام جمع اوري براده هاي اهن از روي زمين .

نكات ايمني پيشنهادي:
– حمل اصولي و ايمن قطعه كار با جرثقيل توسط افراد با تجربه و ماهر و تعداد كافي كارگران و سوار كردن خوب و مطمئن توربين روي لينتها .
– چرخاندن لينتها در ابتدا با دور پائين تا از استقرار و محكم بودن توربين اطمينان حاصل كنيم .
– به علت حركت كارگران از نزديك و زير توربين هنگام كار دستگاه بايد اطراف دستگاه حفاظ گذاري شود .
– انتخاب تيغه مناسب با توجه به كار و ازمايش ان قبل از شروع كار .
– تنظيم مناسب چرخش دستگاه و فاصله تيغه از توربين و ايجاد سيستم خودكار پمپ روغن روي تيغه .
– پاك كردن و تميز كردن و جمع اوري براده هاي فلز توسط ابزار مكانيكي روي زمين و يا توسط كارگر با دستكش مخصوص يا چنگك و لباس كار مناسب .

ب ) دستگاه مته تناژ

اين دستگاه نسباتا بزرگ همان دستگاه مته است كه براي عمليات سوراخ كاري بر روي قطعه كارهاي بزرگ مانند پايه هاي دكل و يا ژنراتور كاربرد دارد .
اين دستگاه از دو قسمت ثابت و متحرك تشكيل شده است.
قسمت ثابت در پائين و روي زمين قرار گرفته كه حالت پايه را دارد و قطعه كار روي ان سوار مي شود .

قسمت متحرك دستگاه هم كه در بالا قرار مي گيرد همان سر مته و اهرم ان مي باشد . اين اهرم داراي دو نوع حركت بالا و پائين و چپ و راست است كه توسط كليد كنترل الكترونيكي هدايت مي شود .
بعد از سوار شدن قطعه كار روي دستگاه و مشخص شدن محل مورد نظر براي سوراخ كاري ، سر مته بايد توسط كليد كنترل خود تنظيم شود . بعد از تنظيم مته و قرار گرفتن ان در محل مناسب دستگاه روشن مي شود و عمليات سوراخ كاري اغاز خواهد شد .
حركت چرخشي مته در اين دستگاه نسبت به مته هاي كوچك كند تر است به همين دليل پليسه هاي فلز به اطراف پرتاب نمي شوند و در همان محل سرمته جمع ميشوند كه هر چند دقيقه يك بار توسط كارگر جمع اوري مي شوند . براي خنك كردن مته روغن مخصوصي به صورت دستي توسط كارگر روي مته ريخته ميشود .

 به دستگاه نياز به جرثقيل و افراد ديگري نيز مي باشد . منبع تغذيه اين دستگاه برقياست و مانند بقيه دستگاه هاي اين كارگاه به سيستم اتصال به زمين متصل است . در اخر بايد بيان كنم كه اي دستگاه از نوع مته ماشيني ، عمودي ، راديال يا شعاعي است .

خطرات مشاهده شده در دستگاه مته تناژ :
– از خطرات مهم اين دستگاه مانند همه دستگاههاي متحرك و چرخان ديگر ميتوان به گير كردن قسمت هاي اويزان لباس و يا موارد ديگر اشاره كرد .
– در اين دستگاه به علت چرخش در دور پائين مته مي توان از خطر پرتاب پليسه چشم پوشي كرد . اما خطر بريدن دست كارگر هنگام پاك كردن انها وجود داشت .
– همانطور كه اشاره شد خنك كردن سر مته دستگاه به صورت دستي توسط كارگر انجام مي شود كه به علت نزديك شدن بيش از حد به دستگاه خود يك عامل خطر محسوب مي شود .
– احتمال شكستن سر مته نسز بايد به به عنوان يك عامل خطر محسوب گردد .
– در رفتن قطعه كار به علت سنگيني زياد در اين نوع دستگاهها مشاهده نخواهد شد اما حمل و نقل قطعه كار هنگام سوار كردن و پياده كردن ان از روي دستگاه مي نواند عامل خطر باشد .

نكات ايمني پيشنهادي :
– استفاده از لباس كار مناسب و چسبان براي كارگران و نداشتن قسمت هاي اويزان مانند گردنبند ، موي بلند ، كروات و شال و…
– استفاده از عينك ايمني چشم در حركت تند مته .

– ايجاد سيستم خنك كننده اتوماتيك براي خنك كردن سر مته و يا حالت غير مستقيم .
– استفاده از مته مناسب با توجه به نوع كار و ازمايش ان قبل از استفاده .
– استفاده از دستكش مخصوص و چنگك مناسب براي برداشتن براده هاي فلزي .
– حمل و نقل مناسب توسط جرثقيل و قرار نگرفتن در زير بار متحرح هنگام حمل و نقل .
– تعبيه حفاظ متحرك در اطراف دستگاه .
– پست كاري كارگران به صورت ايستاده بود كه مي توان براي انها صندلي پايه بلند طراحي كرد كه از نظر ارگونومي مناسب تر است .

پ ) دستگاه تراش كاروسل

اين دستگاه دستگاه بسيار بزرگي است كه به صورت عمودي بر روي زمين سوار شده است و داراي دو قسمت ثابت ومتحرك مي باشد .
قسمت متحرك همان سه نظام است كه محور دايره اي با شعاع بزرگ داشته و بر روي زمين قرار دارد و قسمت پابت ان تيغه است كه به صورت اويزان لز بالا نصب شده است .
البته خود تيغه نيز در جهات مختلف حركت كرده و قابل تنظيم است .
اين دستگاه براي تراش قطعات بسيار بزرگي است كه روي دستگاه ديگر نمي توان سوار كرد .
سه نظام كه محور ان روي زمين قرار دارد قطعه كار بر روي ان سوار شده و شروع به چرخش مي كند بعد تيغه نيز با صفحه كليد توسط كارگر در منطقه مورد نظر هدايت شده و عمليات تراش اغاز مي شود .
پياده و سوار كردن قطعه كار توسط جرثقيل ثقفي صورت مي پذيرد .
براي مشاهده كردن عمليات برش روي قطعه كارهاي با ارتفاع بلند و يا قطعه كارهاي كه داخل انها در حال تراش است سكوي در بالاي دستگاه نصب شده است كه كارگر به راحتي مي تواند عمليات را مشاهده كند و محل تيغه را نيز از همان جا تنظيم كند .

خطرات مشاهده شده در دستگاه كاروسل :
– افتادن و جايگيري نا مناسب قطعه كار هنگام حمل و نقل و سوار و پياده كردن قطه كار بر روي دستگاه .
– بريده شدن دست كارگران در هنگام برداشتن و پاك كردن براده هاي حاصل از تراش .
– افتادن كارگران از ارتفاع و محل تعين شده براي مشاهده عمليات و يا هنگام بالا رفتن از پله هاي بدون حفاظ .
– برخورد تكه هاي بيرون زده سه نظام و قطعه كار در حال چرخش با كارگران در هنگام نزديكي بيش از حد به دستگاه و يا بر هم خوردن و افتادن كارگر به خاطر ليز خوردن در نزديكي دستگاه .

نكات ايمني پيشنهادي :
– حمل و نقل صحيح قطعه كار توسط جرثقيل و استفاده از تعداد افراد مناسب و فيكس شدن قطعهخ كار روي سه نظام .

– تميز كرئن براده ها و روغن اطراف دستگاه توسط دستكش و ابزار مناسب .
– حفاظ گذاري در اطراف دستگاه و روي پله ها و در ارتفاع با توجه به اينكه ارتفاع پله ها بيش از ۵/۲ متر بوده است .

ت ) واحد تراشكاري
در اين قسمت از كارگاه تعداد ۸ عدد دستگاه تراش معمولي وجود دارد . اين قسمت مخصوص ساخت و تراش قطعات كوچك متصل به قطعات بزرگ نيروگاهي است .
قطعات بزرگ نيروگاهي كه براي تعمير وارد اين كارگاه مي شوند داراي اتصالات و قطعات كوچكي نيز بودند كه در صورت خرابي و قابل تعمير بودن در اين واحد تعمير شده و در غير اين صورت در همين واحد قطعه نو ساخته مي شود .
دستگاهها به صورت خطي و دو به دو روبروي هم با فواصل ۲ متري روي ريلهاي در نظر گرفته شده در كف زمين قرار داشتند كه قابل حركت دادن و جا به جاي نيز بودند .
براي هر يك از دستگاهها كارگر مخصوص وجود داشت و دستگاهها نيز داراي دو قسمت بودند : يكي سه نظام كه قطعه كار روي ان بسته مي شود و ديگري تيغه بود كه داراي حركت افقي بود .
براي هر يك از دستگاهها نور موضعي در نظر گرفته شده بود كه همانند چراغ مطالعه بود و نور ان بر روي سر تيغه متمركز بود . كارگران بر روي يك صندلي پايه بلند مستقر بوده و كار مي كردند .

خطرات مشاهده شده در قسمت تراشكاري :
– جا ماندن اچار مخصوص روي سه نظام و پرتاب ان بعد از روشن شدن دستگاه به اطراف .
– افتادن قطعات بزرگ بدون تعادل از روي دستگاه بر اثر بار دهي نا مناسب .
– برخورد پليسه به چشم كارگران .
– برخورد قسمت هاي متحرك دستگاه در دور هاي بالا به اعضاي بدن كارگر .
– بريده شدن دست كارگر در هنگام پاك كردن و تميز كردن براده هاي فلزي اطراف دستگاه .
– پرتاب قطعه كار در صورتي كه محكم بسته نشده باشد .
– گير كردن قسمت هاي اويزان لباس و يا موي بلند و گردنبند و كشيده شدن صورت كارگر به سمت سه نظام و تيغه در حال حركت .

نكات ايمني پيشنهادي :
– دقت شود هرگز اچار روي سه نظام جا نماند .
– براي تراش قطعه كاهاي بلند از تكيه گاه مخصوص استفاده شود .
– خود داري از خم شدن بيش از حد روي قطعه كار .
– استفاده از عينك مخصوص تراشكاري .
– نصب كلاهك حفاظتي بر روي برامدگي سه نظام .
– استفاده از برس و يا چنگك مخصوص براي برداشتن و تميز كردن براده ها .
– نداشتن قسمت هاي اويزان لباس و يا موي بلند و گردنبند در هنگام كار با دستگاه .
– براي جلوگيري از صدمه به ريل ماشين ، قبل از سوار كردن يا پياده كردن سه نظام روي ريل ماشين بايد يك عدد تخته چوبي قرار دهيم .

ث ) واحد ماشين كاري قطعات سنگين
در اين قسمت كه محوطه نسباتا بزرگي را در داخل كارگاه اشغال كرده بود قطعات بزرگ نيروگاهي كه نيازمند تعمير مي باشند وجود دارد . اين قطعات مانند هيتر هاي فشار قوي – لوله هاي انتقال اب و گاز و ياتاقان هاي مربوط به قسمت هاي متحرك نيروگاه ميباشد توسط عمليات ماشين كاري و برش و عمليات هاي حرارتي و در اخر هم رنگ كاري مشابه قطعه نو باز سازي مي شوند .
در اين محوطه به علت بزرگ بودن قطعات انها را به طور ثابت روي پايه هاي مخصوص چوبي قرار مي دهند و تا اتمام كار به همان صورت قرار مي گيرند .

ابزار الات ماشين كاري و برش و عمليات حرارتي و سنگ كاري در اين قسمت به صورت دستي و قابل حمل در اختيار كارگران قرار داشته و توسط انها به محل لازم حمل مي شود و طبق دستورالعمل و سفارش كارفرما اعمال مختلف روي قطعه كار صورت مي پذيرد .
در ابتدا در مورد لوله هاي انتقال نيرو عمليات سنگ زني و صيقل دادن صورت مي گيرد ، بعد توسط دستگاه برش قسمت هاي زائد و بر امده از روي انها بزش مي شود و با عمليات حرارتي و جوشكاري قطعات جديد به انها متصل مي شود و در اخر هم رنگ خواهند شد .

در اين قسمت كارگران زيادي با تخصص هاي مختلف وجود دارند كه نوع پست كاري انها ايستاده و نشسته مي باشد . در اخر هم پس از خشك شدن رنگ قطعات توسط جرثقيل به خارج از كارگاه منتقل مي شوند .

خطرات مشاهده شده در قسمت ماشين كاري :
– افتادن قطعات بزرگ تعميري در هنگام حمل و نقل توسط جرثقيل .
– افتادن قطعه كار از روي پايه هاي چوبي در صورت فيكس نشدن مناسب قطعات .
– پرتاب جرقه ها و براده هاي فلزي هنگام ماشين كاري و برش .
– خطر ناشي از اشعه هنگام عمليات حرارتي و جوشكاري .

نكات ايمني پيشنهادي :
– حمل و نقل صحيح و ايمن و صحيح و سوار كردن مناسب قطعه كار روي پايه ها .
– استفاده از عينك ايمني و دستكش و لباس كار و كفش ايمني در هنگام كار .
– استفاده از گوشي و ماسك در صورت سر و صدا و دودهاي ناشي لز عمليات ماشين كاري و جوشكاري .
ج ) دستگاه بالانس LOW-SPEED
اين دستگاه براي بالانس و خدمات ديناميكي توربين ها ، روتورها و توربين ها استفاده مي شود .
اين دستگاه شامل يك اتاقك كنترل شيشه اي در انتها مي باشد كه تمام كليد هاي كنترل دستگاه در ان قرار دارد و فرد اپراتور پس از سوار كردن قطعه كار روي دستگاه عمليات را در اين اتاقك كنترل مي كند . اين دستگاه داراي دو پايه مي باشد كه طول انها با توجه به طول قطعه كار قابل تنظيم مي باشد . البته اين تغير طول با حركت جلو و عقب يك پايه تنظيم مي شود . دو سر قطعه كارهاي كه روي دستگاه سوار مي شوند محكم به پايه ها متصل شده و يك سر هم به منبع تغذيه براي

چرخش وصل مي گردد . اين دستگاه با روشن شدن خود قادر است قطعه كارهاي را با وزن هاي ۳ الي ۵۰ تن از ۲۳۰ تا ۴۰۰ دور در دقيقه بچرخاند .اين كار براي يالانس كردن قطعه كار است زيرا همانطور كه مي دانيم توربين ها و روتورها در نيرو گاهها بر اثر نيروي اب يا گاز بايد در دورهاي بالا براي توليد برق در ژنراتور بچرخند . به همين دليل نبايد در ان موقع هيچگونه انحراف محور داشته باشند .
قطعه كارهاي اين واحد و همچنين قسمت اوور اسپيد بيشتر قطعات تازه ساز مي باشند كه از كارخانجات توربين سازي توگا و ساخت روتور پارس ژنراتور براي تست قبل از اعزام به اين واحد فرستاده مي شوند .

خطرات عمده مشاهده شده در قسمت بالانس :
– خطر برخورد قطعه كار در حال چرخش به كارگران به خاطر رفت و امد از نزديكي محل دستگاه .
– افتادن قطعه كار در كليه مراحل حمل و سوار و پياده كردن روي دستگاه .
– افتادن يك سر قطع كار از روي پايه ها به علت فيكس نشدن مناسب ان روي محل مورد نظر .
– افتادن اشيا از بالاي محيط دستگاه و سقف و پرتاب انها به اطراف بر اثر برخورد با قطعه كار متحرك .

نكات ايمني پيشنهادي :
– حفاظ گذاري دور تا دور دستگاه به فاصله يك متري از قطعه كار متحرك .
– حمل و نقل اصولي و ايمن توسط كارگران با تجربه .
– ايجاد حفاظ شيشه اي و يا طلقي در بالاي دستگاه .
– سوار كردن و فيكس كردن مناسب و مطمئن قطعه كار روي دستگاه .
فصل سوم :
بررسي مسائل عمومي بهداشت حرفه اي در كارگاه

ايمني حريق و سيستم اعلام و اطفاي حريق :
در كليه امور مربوط به يك ايمن كار و مسئول بهداشت حرفه اي در يك مكان صنعتي مسئله مربوط به ايمني حريق و سيستم هاي مبارزه با اتش بيشتر از همه موارد مورد توجه مديريت و كار فرما قرار داشته و با توجه به اينكه بهسازي محيط كار يك امر هزينه ساز مي باشد اصولا انجام انها و راضي كردن مديريت براي اختصاص بودجه سخت است ولي در مورد حريق به علت اشناي اكثر مسئولان با خطر ان اين مسئله كمتر به چشم مي خورد و يك كارشناس بهداشت حرفه اي بايد

تمامي موارد را مانند حريق براي مديريت توجيح كند تا در مورد اجراي انها با مشكل روبرو نباشد .
در اين كارگاه نيز در مورد مبارزه با حريق مشكل چنداني از نظر امكانات وجود نداشت ولي طرز استفاده و در دسترس بودن انها چندان مناسب نبود. اين كارگاه داراي يك شبكه سراسري اعلام حريق از نوع دتكتورهاي حرارتي بود . اين دتكتور تنها يك سيستم اعلام حريق با كمك چراغ هاي خطر و اژير بود و در مورد اطفاي ان تنها كپسول هاي خاموش كننده در كارگاه وجود داشت .

تعداد كپسول هاي خاموش كننده نسباتا مناسب بود و در روي ستونهاي سوله به طور يك در ميان ۲ عدد كپسول ۶ كيلوي co2 قرار داشت . كپسول هاي ۱۵ كيلوي پودر و گاز هم روي چرخ هاي مخصوص و متحرك در كنار قسمت هاي خطرناك كارگاه مستقر شده بودند .
اين كپسول ها همگي در برابر عمل نكردن خود بيمه بودند . شارژ سالانه و بازديد از كپسول ها به صورت قرار دادي به شركت ايمن پخش كرج واگذار شده بودند . اين شركت علاوه بر موارد تعمير و نگهداري كپسول ها كلاسهاي اموزشي دوره اي در مورد مقابله با اتش را براي كاركنان و مسئولين كارگاه ها برگزار مي كرد .
در مورد راههاي خروج و فرار در مواقع ضروري كارگاه داراي ۲ درب بود . يكي درب بزرگ و اص

لي و ديگري درب كوچك و يك نفره . در ب كوچك كه از نظر پهنا براي فرار مناسب نبود و درب بزرگ هم به علت محكم بودن و سخت باز و بسته شدن در مواقع خطر مناسب به نظر نمي رسيد .
در مورد تجهيزات اطفاي حريق در مرحله اخر نيز مي توان به شير هاي اب فشار قوي اتش نشاني در جلوي درب اصلي كارگاه اشاره كرد .

پيشنهادات در مورد بهسازي كارگاه از نظر ايمني حريق :

شركت از نظر تجهيزات مشكل خاصي نداشت و با توجه به اهميت مديريت در مورد حريق متوان با كمي تغيرات بازده ايمن بودن كارگاه در برابر حريق را افزايش داد .
– چيدن مناسب و مهندسي كپسول هاي اطفاي حريق به طوري كه نقاط پر خطر مثل جوشكاري مورد توجه بيشتري قرار گيرند و ارتفاع كپسول هاي كه روي ديوار نصب شده اند بايد در محدوده ۵/۱ باشند .

– چيدن كپسول هاي متحرك و ۱۵ كيلوي پودر و گاز در كنار دستگاه ها و محل جوشكاري و عمليات حرارتي .
– تهيه و تعبيه سطل هاي شني در محل مناسبي از كارگاه براي اطفاي اتش .
– تهيه ابزار و امكانات لازم براي باز كردن و استفاده از شير اب فشار قوي و اموزش استفاده از ان به كارگران .
– بازرسي ماهانه و تست سيستم اعلام حريق به صورت ماهانه .

ارزيابي مسائل مربوط به روشناي در كارگاه

با توجه به اينكه سوله ساخت قديمي دارد و از ديوارهاي بتوني بهره مي برد طراحي سقف ها و پنجره به ترتيبي است كه از نور طبيعي به خوبي در داخل كارگاه بهره گرفته نشده است . در سوله هاي جديد كه از نوع ديوارهاي PVC است از سقفهاي جداره دار و پنجره هاي مرتفع با عرض زياد استفاده شده است كه به مقدار بيشتري از نور طبيعي بهره گرفته مي شود . اما در سوله هاي قديمي از جمله اين كارگاه پنجره ها در ارتفاع مياني زمين تا سقف با عرض كم قرار گرفته اند

. سقف نيز به صورت يكسره ساخته شده كه نفوذ نور در داخل ان امكان پذير نمي باشد .
با توجه به نوع كارهاي انجامي در كارگاه كه اغلب از نوع غير دقيق مي باشد نياز فراواني به نور حس نمي شود اما در عملياتهاي از جمله تراشكاري سبك كه از نوع كاري نيمه دقيق است نياز به نوري معادل ۳۰۰ تا ۵۰۰ لوكس مي باشد اما بر اساس مدارك واحد ايمني و بهداشت نور داخل كارگاه حدود ۲۵۰ لوكس اندازه گيري شده بود . با اين اوصاف در قسمت تراشكاري سبك بايد مقدار نور در حدود ۲۰۰ لوكس افزايش يابد كه اين كار با ايجاد سيستم نور موضعي روي دستگاه هاي تراش تقريبا انجام شده بود .
نوع نور مصنوعي موجود در كارگاه هم از نوع لامپ هاي فلورسنت سفيد رنگ بود كه داراي قاب در اطراف منبع نور براي هدايت نور به سمت پايين بودند . اي لامپ ها در هر متر مربع از سقف سوله كار گذاشته شده بود كه جمعا در حدود ۱۰۰ لامپ در روي سقف قابل مشاهده بود . لامپ ها در ارتفاي نسباتا زيادي قرار داشتند و با توجه به اينكه تعداد زيادي از انها از كار افتاده بودند دسترسي و تعمير انها مشكل به نظر مي رسيد .

به طور كلي نور كارگاه از موقعيت مناسبي برخوردار نبو و نياز به رسيدگي و تنظيم اساسي مقدار نور از ديدگاه مهندسي در كارگاه احساس مشد . اين مطلب در همان لحظه اول ورود به كارگاه به ذهن يك فرد اشنا و حتي نا اشنا در زمينه مهندسي روشناي تداعي ميشد به طوري كه در صحبت هاي كارگران موجود در كارگاه مسئله نارضايتي از سيستم نوري كارگاه به طور مستقيم و غير مستيم قابل درك بود .

متاسفانه با توجه به برنامه هاي واحد ايمني و بهداشت كارخانه در مورد بهسازي نور اين كارگاه اما توجهي از طرف مديران كارخانه به اين مسئله ديده نميشد . تا اين موضوع در يكي از بازديدهاي بازرس وزارت بهداشت از سوي اين مركز مورد توجه قرار گرفت و با ارسال نامه اي رسمي درخواست رسيدگي به اين مسئله به مدير عامل ابلاغ شد و ايشان نيز رسيدگي به اين مسئله را به صورت كتبي به واحد ايمني و بهداشت كارخانه محول كردند .

 

 

پيشنهادات در مورد بهسازي كارگاه در زمينه روشنائي

– در قسمت تراشكاري سبك كارگاه مي توان با ايجاد يك سقف كاذب در بالاي اين محوطه و تنظيم يك سيستم نور مصنوعي جداگانه ميزان نور اين قسمت را با توجه به نوع كاري ان تنظيم كرد و يا اينكه حداقل با تقويت نور موضعي خود دستگاهها اين مسئله را به نوعي حل كرد .
– تعويض و يا تعمير تمامي لامپ هاي خراب كارگاه نيز ميتواند به بيشتر شدن نور در كارگاه كمك كند .
– نصب پرژكتور هاي مناسب بر روي ديوار با تنظيم جهت انها روي پستهاي كاري مي تواند به عنوان يك راه حل مورد توجه قرار گيرد .
– و البته كه نميتوان به تغير در ابعاد و تعداد پنجره ها به علت هزينه بالاي ان فكر كرد .

– جدول ميزان نور مناسب براي كارهاي مختلف

نوع كار مثال مقدار نور لازم بر حسب لوكس

كار غير دقيق انبار داري ۸۰-۱۷۰
كار با دقت متوسط مونتاژ و ماشين كاري ۱۷۰-۳۵۰
كار دقيق نقشه كشي ۳۵۰-۷۰۰
كار نيمه دقيق مونتاژ دستي ۷۰۰-۱۰۰۰

ارزيابي مسائل مربوط به ميزان صدا و ارتعاش كارگاه

ميزان سرو صدا در كارگاه در حالت عادي زياد به نظر نمي رسيد . در اين كارگاه كمتر پيش مي ايد كه همه دستگاههاي موجود با هم كار كنند و معمولا دو الي سه دستگاه به طور هم زمان مشغول كارند به همين علت صداي زيادي در محوطه سوله پخش نمي شود . با توجه به اينكه دستگاه صداسنج در اختيار نبود اما مقدار صداي اندازه گيري شده در اين كارگاه در يك روز معمولي كاري حدود ۸۰ دسي بل در پرونده هاي واحد ايمني و بهداشت ثبت گرديده بود . خود دستگاهها به صورت مجزا و تك سرو صداي زيادي ايجاد نمي كردند و نيازي به استفاده از گوشي براي كارگران مربوطه احساس نمي شد . اما مشكل ميزان سرو صدا در كارگاه مواقعي حاد بود كه بار كاري زياد بود و همه دستگاهها به طور هم زمان فعاليت مي كردند كه مسلما صدا در اين شرايط بيش از حد مجاز ۸۵ دسي بل خواهد رسيد . اين شرايط در ماه حداقل دو روز به وجود مي امد و همه كاركنان نيز از كار كردن در اين روزها احساس بي ميلي مي كرده و به شرايط بد سروصدا در اين روزها اشاره مي كردند .
قسمت عمده سروصداي كارگاه مربوط به قسمت ماشين كاري و سنگ زني قطعات سنگين در كارگاه بود . صداي حاصل از دستگاه سنبماده و دستگاه برش بسيار تيز و زننده بود و مقدار ان در نزديكي محل بيش از ۸۵ دسي بل احساس مي شود .

 

در مورد ارتعاش نيز بايد ذكر كنم كه در كارگاه دستگاهي كه ايجاد ارتعاش زيادي كند به چشم نمي خورد و حتي بعضي از دستگاهها هم كه ايجاد ارتعاش جزئي مي كردند در هنگام كار با كارگران در تماس نبودند .
در قسمت دستگاه مته تناژ و دستگاه تراش DPX و كاروسل ارتعاش در هنگام فعاليت مشاهده مي شد ولي بيشتر ان به زمين منتقل شده و به علت حركت ارام دستگاهها قابل احساس نبود.
در قسمت دستگاه بالانس هم در دورهاي اول حركت دستگاه ارتعاش زيادي احساس مي شود ولي پس چند دور ارتعاشي ديگر مشاهده نمي شود . در كل ارتعاش را نميتوان جزء عوامل زيان اور در اين كارگاه محسوب كرد و ارتعاش به مقداري نبود كه لازم به كنترل و بهسازي باشد .

تنها نكته كنترلي و ايمني در قسمت ارتعاش مربوط به كارگراني بود كه با ابزار دستي سنگ سنبماده و برش كار مي كردند كه ميتوان براي كنترل زيان ناشي از ارتعاش در اين افراد تنها به كاهش مدت تماس اين افراد را به صورت كاهش ساعات كاري و يا تعويض كارگران اين قسمت اشاره كرد .

پيشنهادات در مورد بهسازي ميزان صداي كارگاه

– براي جلوگيري از رسيدن ميزان سروصدا در كارگاه به بالاي ۸۵ دسي بل بايد سيستم اجراي كاري پياده شود به طوري كه در ان هيچ گاه تمامي دستگاهها به طور هم زمان با هم كار نكنند .
– براي رفت و امد كارگران و ديگر افرا بايد محلي مناسب و تا حد ممكن دو از دستگاهها در كارگاهها تعيين شده و با خط كشي مخصوص مشخص شود .
– براي كارگران قسمت ماشين كاري استفاده از تجهيزات حفاظتي از جمله گوشي هاي مناسب ضروري است
– دادن اموزش به كارگران در مورد عوارض سروصدا و اثر سوء ان بر روي سلامتي و همچنين در اختيار گذاشتن گوشي هاي حفاظتي به مقدار مناسب نيز راه كار مفيدي مي تواند باشد .

ارزيابي وضعيت دماي كارگاه

با توجه به وسعت كارگاه متعادل نگه داشتن دماي ان كار دشواري به نظر مي رسيد . اين كارگاه با توجه به نوع عمليات هاي كه در ان انجام مي شود در فصل تابستان براي جلوگيري از ايجاد استرس گرماي در كارگران نياز به تعديل دما خواهد داشت . در زمستان نيز داخل كارگاه بسيار سرد بود و كارگران علاوه بر لباس كار خود لباس هاي گرم ديگري نيز به تن ميكردند كه اين خود ميتوانست يك عامل خطر زا محسوب شود .به علت شكسته بودن بسياري از شيشه ها و باز بودن قسمتي از سقف و همچنين درب هاي ورود و خروج هواي سرد به همراه باد سردي در كارگاه ايجاد مي شد كه تحمل اين شرايط واقعا سخت بود .

 

براي مقابله با سرما در زمستان و گرما در تابستان و به نوعي ايجاد تعديل دماي مناسب در كارگاه يك سيستم سراسري گرمايش و سرمايش تعبيه شده بود كه تا حدود زيادي مناسب بود اما كامل نبود . حدود ۲۰ عدد از اين فن هاي قوي در كارگاه وجود داشت كه با پمپ كردن هواي گرم و يا سرد كار تعديل دماي را انجام مي دادند . با توجه به نوع پست كاري در اين كارگاه كه اغلب كار سبك ايستاده بود دماي مورد نياز كارگاه بايد در حدود ۱۸ درجه سانتيگراد باشد اما دماي اندازه گيري شده توسط اينجانب در حدود ۱۵ درجه سانتسگراد بود كه بايد بالاتر رود . احتمال مي رود كه در تابستان كارگاه از نظر دماي مشكل چنداني نداشته باشد ( با توجه به گفته هاي خود كارگران )

پيشنهادات براي بهسازي دماي كارگاه در زمستان
– تعمير و تعويض شيشه هاي شكسته پنجره ها .
– بستن درب هاي ورود و خروج كارگاه .
– پوشاندن و تعمير قسمتي از سقف كه خراب شده بود .
( موارد بالا در جلوگيري از ورود هواي سرد و ايجاد باد در كارگاه كمك مي كنند )
– اضافه كردن فن هاي گرم كننده در كارگاه به تعداد مناسب .
– بازديد و تعمير سيستم سرمايش و گرمايش كارگا به صورت ماهانه و تعويض فن هاي معيوب .
– تهيه لباس كار مناسب و گرم متتفاوت با لباس كار در تابستان براي كارگران .

عوامل شيمياي و تهويه كارگاه
عوامل شيمياي زيان اوري كه باعث ايجاد بيماري هاي ريوي در كارگران شده و در هواي كارگاه قرار دارند عمداتا در مراحل زير وارد هواي كارگاه مي شوند :
– دستگاه مته تناژ كه عمليات سوراخ كاري را انجام مي داد با پراكنده كردن فيوم هاي فلزي ( با توجه به جنس قطعه كار ) مانند اهن و الومينيوم و بخار روغن مخصوص خنك كردن سر مته مي تواند عامل الودگي باشد .

– قسمت ماشين كاري و برش نيز دودهاي فلزي و فيوم هاي فلزي را در هوا پراكنده مي كرد ايجاد اين الودگي محسوس بود به طوري كه خود كارگران به صورت داوطلبانه از مسك تنفسي استفاده مي كردند .
– قسمت عمده الودگي مربوط به عوامل شيمياي در كارگاه مربوط به قسمت جوشكاري و عمليات حرارتي بود كه در فصل بعد به طور كامل بررسي مي گردد .

تهويه كارگاه
كارگاه از نظر تهويه واقعا احساس ضعف مي نمود به طوري كه در اي كارگاه فقط ۸ عدد هواكش پره اي ساده در ارتفاع زياد روي ديوار تعبيه شده بود كه اولا اصلا تواناي كشيدن تمام الودگي ها را از كارگاه نداشت و ثانيا به علت ارتفاع زيادي كه قرار داشتند كاراي لازم خود را نيز نشان نمي دادند . علاوه بر اين اين كارگاه با توجه به عمليات هاي مختلفي كه در ان صورت مي گيرد از جمله جوشكاري نياز به سيستم هاي قوي تهويه و حتي تهويه موضعي در بعضي قسمتها مي باشد .

ارزيابي تسهيلات بهداشتي كارگاه
در اين كارگاه كه محل كاراموزي بنده بود حدود ۳۵ نفر كارگر و كارمند مشغول كار بودند . البته اين تعداد پابت و هميشگي بود و در بيشتر مواقع به علت وجود پيمانكاران و يا كاراموزان و افراد ديگر تعداد بيش از اين بود .
با نگاهي اجمالي به بند هاي قانوني مشاهده خواهيم كرد كه قانون به ازي هر ۱۵ نفر كارگر يك عدد دستشوي و توالت و به ازاي هر ۲۰ نفر يك عدد دوش حمام پيشنهاد كرده است .
در اين كارگاه ۸ عد توالت و ۵ عدد دستشوي و ۱ دوش حمام وجود داشت كه بسيار تميز بودند.
در مقايسه با استاندارد قانوني اين كارگاه با توجه به ۳۵ نفر كارگر ثابت فقط يك دوش كم داشت

كه ان هم با توجه به اينكه همان يك دوش هم استفاده نمي شد امر مهمي به نظر نمي رسيد .
شير دوش حمام در جاي مناسبي قرار نداشت و بايد اطراف ان محصور مي شد در اين حالت باز در زمستان اصلا قابل استفاده نبود . در دستشوي ها هم شير اب سرد و گرم به همراه مايع دستشوي و حوله اختصاصي به هر كارگر وجود داشت . كف و ديواره ها كاشي بود و قابل شستشو و نظافت اين بخش كه به عهده واحد خدمات بود مناسب انجام مي شد . براي بههود اين قسمت مي توان به نصب يك هواكش قوي و سرويس سيستم هاي نوري و تعويض لامپ هاي خراب اشاره كرد .

سلف سرويس
محل غذا خوري در قسمت انتهاي و جنوبي كارخانه قرار داشت و شامل سه سالن غذا خوري مجزا بود كه مديران و ساير كارمندان را از هم جدا مي نمود . تفاوت اين دو سالن در نوع ميز ها و صندلي ها و ظروف و پذيراي توسط گارسن بود و از نظر نوع غذا تفاوتي نداشت .

ظروف غذا از نوع استيل و چيني بود كه در بخش معمولي به همراه غذا ماست و نوشابه و سوپ به همراه غذاي اصلي كه به صورت چرخشي نوع ان تغيير ميكرد داده مي شد . قاشق و چنگال يك بار مصرف وجود داشت و ساعات پذيراي ۱۲ الي ۲ ظهر بود . كنترل قسمت اشپزخانه بر عهده واحد ايمني بهداشت نبود .
نكته اي كه به نظر من مي رسد در اين بخش تبديل همه ظروف به يك بار مصرف و حذف ماست و نوشابه در هر روز و بازرسي از وضعيت پخت و پز و نظافت سلف توسط واحد ايمني و بهداشت است .

گازهاي مورد استفاده در جوشكاري

مكانيسم ايجاد گرما در جوشكاري گازي در نتيجه عمل احتراق گازهاي قابل اشتعال است. صرفاً‌ زماني مي‌توان از عوارض سوء انفجار و حودث مربوطه به گازهاي مورد استفاده در عمليات حرارتي، جوشكاري و برش فلزات رهائي جست كه ويژگي و مشخصات آنها را بخوبي دانست و نكات ايمني كار را رعايت نمود.

استيلن(C2H2) :
استيلن كوچكترين عضو خانواده آلكينها است. گاز استيلن نسبت به هوا مقداري سبكتر مي‌باشد. اين گاز بي‌رنگ بوده و بوي ويژه آنرا مي‌توان با وجود مقدار كم در محيط تشخيص داد. از آ‌نجائيكه دماي شعله سوختن استيلن زياد است. از اين گاز براي بريدن قعطه‌هاي فلزي و جوشكاري استفاده مي‌شود. اين گاز براحتي با وجود يك دود غليظ و يا در مقابل جرقه آتش قابل اشتعال مي‌باشد. در هوا حجمي حدود ۲۱ درصد از گاز استيلن شامل مي‌شود كه اين ميزان براي استعال آن كافي نيست. گاز استيلن بخوبي با هوا و اكسيژن مخلوط مي‌شود و در اين صورت در درجه حرارت بالا قابل اشتعال و انفجار مي‌شود. قدرت اشتعال‌زائي مخلوط اين گاز با اكسيژن خيلي بيشتر نسبت به مخلوط با هوا مي‌باشد. اين ويژگيهاي استيلن در بروز حوادث انفجاري و آتش‌سوزيهاي محيط كار نقش مهمي دارد.
براي تهيه استيلن آب را بر كربيدكلسيم تأثير مي‌دهند اين روش هنوز در بعضي از كارگاههاي جوشكاري قديمي در محل كار انجام مي‌شود.

گاز مايع:
براي اموري چون برش و گرم‌كردن فلزات از گازهاي پروپان (C3H8) ، بوتان (C4H10) و يا مخلوطي از آنها استفاده مي‌شود. اين گازها از هوا سنگين‌تر بوده و لازم است كه در زيرزمينها و سطوح پائين‌تر از سطح زمين تهويه مصنوعي قرار داده شود تا از تجمع آنها وخطر احتراق و كاهش حجم اكسيژن هوا پيشگيري شود. مخلوط بيش از نسبت ۲ درصد اين گازها با هوا احتمال آتش‌سوزي و احتراق را دارد. اين گازها تقريباً بدون بو هستند و بدين لحاظ ممكن اسن مقدار زياد آنها در محيط بدون توجه و علامتي باشند.

گاز طبيعي:
گاز طبيعي نيز ميزان فراوان در مراكز صنعتي كاربرد دارد. اين گاز مخلوطي است از متان(CH4) ازت، بوتان، دي‌اكسيد‌كربن، سولفيد‌ هيدروژن.
گاز طبيعي از طريق لوله‌هاي هدايتي انتقال داده مي‌شود و تجمع آن در محيط مي‌تواند منجر به انفجار و حريق گردد. گاز طبيعي خالص بدون بو بوده و ليكن موادي كه غالباً به آن اضافه مي‌شود براي كساني كه به اين محيط‌ها وارد مي‌شوند وجود آنرا در محيط حس مي‌كنند.

اكسيژن:
گاز اكسيژن مقداري از هوا سنگين‌تر مي‌باشد. اكسيژن به تنهايي قابل اشتعال نمي‌باشد. اما وجود آن براي انجام عمل آتش ضروري است. ميزان اكسيژن موجود در هوا حدوداً ۲۱ درصد مي‌باشد. از آنجا كه خيلي از گازها با ميزان غلظت بيشتر اكسيژن موجود در هوا قابل اشتعال مي‌گردند. مجاز به استفاده از اين گاز براي تهويه و بهبود هواي محيط نمي‌باشد. اكسيژن خالص مي‌تواند باعث سوختگي روغنها و چربيها گردد و در محيط‌هاي كاري كه اين مواد وجود دارد استفاده از گاز اكسيژن خالص مجاز نمي‌باشد و يا لازم است كه فاصله كاربرد دور از همديگر بوده و تهويه مناسبت درمحل نصب باشد.

كپسول‌هاي گاز:
گازهاي مختلف مورد استفاده جوشكاري و برش در كپسولهائ تحت فشار ذخيره مي‌گردند. بدين طريق مي‌توان گازها را بطور مطمئن و اقتصادي حمل و نقل و در مراكز مورد نظر استفاده نمود.
كليه كپسولهاي اكسيژن گازهاي تحت فشار و گازهاي قابل اشتعال بايستي بر مبناي معيارها و مقررات مربوطه پر، نگهداري و مورد استفاده قرار گيرند. برروي درب پوش اين كپسولها لازم است كه نوع گاز، ميزان تحت فشار گاز، و زمان كنترل آنها بطور واضح ذكر شده‌باشد.
به جهت تشخيص نوع گاز موجود در كپسولها لازم است رنگ آنها متمايز از يكديگر بوده و بر مبناي معيارهاي زير باشند:
 كپسولهاي حاوي اكسيژن به رنگ آبي
 كپسولهاي حاوي استيلن برنگ زرد
 كپسولهاي حاوي ديگر گازهاي قابل اشتعال برنگ قرمز
 كپسولهاي حاوي هواي فشرده و گازهاي غيرقابل اشتعال برنگ خاكستري
چگونگي قرارگرفتن و بستن رگراتورهاي كپسولهاي گازي نيز برحسب نوع گاز موجود در آنها اصولاً بايستي متفاوت از يكديگر باشد. بطوريكه:
 رگلاتورهاي كپسولهاي حاوي استيلن بصورت افقي و فشاري د

رمحل قرار مي‌گيرد.( بعضي از انواع قديمي آنها چپ‌گرد مي‌باشد.)
 رگلاتورهاي كپسولهاي حاوي بقيه گازهاي قابل اشتعال بصورت چرخش به چپ در محل بسته مي‌شوند.
 رگلاتورهاي كپسولهاي حاوي اكسيژن هواي فشرده و گازهاي غيرقابل اشتعال بصورت چرخش به راست در محل بسته مي‌شوند.
محتواي گاز كپسولها
ميزان حجم فشار گازهاي مختلف در كپسولهاي اختصاصي برحسب اندازه‌ كپسولها و ميزان فشاري كه تحت آن پرشد‌ه‌است، مشخص مي‌شود، بر اين اساس:

=Q ميزان حجم فشارگاز موجود در كپسول برحسب ليتر (lit)
=P ميزان ظرفيت كپسول برحسب ليتر(Lit )
=V ميزان فشاري كه براي پركردن گاز دركپسول استفاده شده‌است برحسب بار (bar) مي‌باشد
( هر بار مساوي ۲۲/۱۴) پوند بر اينچ مربع).
بطور مثال:
قطر داخلي كپسولهاي اكسيژن براي كاربردهاي جوشكاري حدود ۲۰۴ ميليمتر ضخامت جداره آن ۷۵/۸ ميليمتر و ارتفاعش ۱۸۰ ميليمتر مي‌رسد كه گنجايش داخلي اين كپسولها در شرايط عادي حدود ۵۰ ليتر خواهدبود وليكن چنانچه با فشاري حدود ۲۰۰ بار در دماي ۲۰ درجه سانتي‌گراد پر شون ميزان اكسيژن موجود در آنها ۱۰۰۰۰ ليتر( ۱۰ مترمكعب) خواهد بود.
گاز موجود در كپسول اكسيژن =۵۰ * ۲۰۰-۱۰۰۰۰ ليتر – ۱۰متر مكعب

ضخامت ديواره كپسولهاي استيلن حدود ۴ تا ۵ ميليمتر و ارتفاع ۱۰۲۹ ميليمتر است. اين كپسولها براي امور جوشكاري حدوداً ۴۰ ليتري مي‌باشند. قسمت داخلي كپسولهاي استيلن متخلخل بوده تا بدين طريق امكان ذخيره و شارژكردن گاز بهتر و انجام كار ايمن باشد و علاوه بر آن لازم است حلالي(معمولاً استيلن CH3COCH3 ) به آن اضافه گردد. بطور معمول هر كپسول استيلن حدود ۱۰ ليتر استن دارد و فشار گاز كپسولهاي استيلن حدود ۱۸ بار دردماي ۱۵ درجه سانتي‌گراد است و در هر كپسول ۴۰ ليتري حدود ۷۲۱۰ ليتر استيلن در دماي ۱۵ درجه سانتي‌گراد دارد.

از هر كپسول استيلن مجاز به تخليه و استفاده از گاز آن در كوتاه مدت ۱۰۰۰ متر در ساعت و حداكثرمجاز به استفاده تا ۶۰۰ تا ۷۰۰ ليتر در ساعت از آن مي‌باشد. چنانچه نياز به مقادير فراوانتري از اين گاز مي‌باشد لازم است كه از طريق سيستم پست مركزي تأمين گردد.

نگهداري و جابجايي كپسول‌هاي گاز
در نگهداري و جابجائي كپسولهاي گاز لازم است به جهت حفظ ايمني افراد و پيشگيري از بروز خطرات احتمالي با توجه به ويژگيهاي آنها نكات زير مراعات گردد:
 درحمل كپسولهاي گاز نبايستي آنها را به زمين انداخت و يا برروي زمين غلطانيد ( خصوصاً در يخبندان)
 اجسام نوك‌تيز مي‌تواند در ايجاد آسيب به بدنه كپسولها و كاهش مقاومت آنها بنمايد. بنابراين دقت شود كه هيچگاه از آنها براي ابزار حمل و نقل و غلتك استفاده نشود.

 جابجائي كپسولها بوسيله انتقال‌دهنده‌هاي مغناطيسي ممنوع است و در استفاده از ارابه و چرخها مناسب لازم است كه بدرستي و محكم در محل قرار گرفته شده‌باشند. بهترين وسيله حمل كپسولهاي گاز وانت‌هاي اختصاصي سرپوشيده است.