گزارش کارآموزی كليات طراحي جيگ و بدنه سازي

كليات طراحي جيگ و بدنه سازي

مديريت بدنه سازي

گزارش كار آموزي

كارخانجات ايران خودرو

فهرست:

مقدمه:

انچه که در تولید یک محصول با کیفیت بالا نقش دارد در درجه اول یک طراحی مناسب می باشد که شامل اندازه گذاری های دقیق و پیش بینی مشکلات ساخت می باشد تا در مرحله ساخت مشکلات به حداقل برسد. علاوه بر این در مرحله ساخت نیز نیازمند دقت و تجربه بالا می باشیم تا در نهایت به کیفیتی مناسب دست یابیم. اما انچه در یک طراحی مناسب اهمیت پیدا می کند استفاده از ساده ترین روش ها و حداقل هزینه می باشد که طراح باید به آن توجه نماید.

برای ساخت بدنه یک خودرو نیازمند پایه هایی می باشیم که اجزای بدنه در هنگام ساخت روی آن قرار بگیرند که به آنها جیگ و فیکسچر گفته می شود.طراحی جیگ ها نیز به نوبه خود نیازمند تخصص و تجربه بالا می باشد.
تولید یک خودرو در کارخانه در سه مرحله ودر سه سالن مختلف با نام های بدنه, رنگ و مونتاژ انجام می گیرد که به طور مختصر به شرح آنها خواهیم پرداخت. هم اکنون در شرکت ایران خودرو خراسان سه محصول پژو ۴۰۵ , سوزوکی ویتارا , و پژو پارس تولید می گردد.
سالن بدنه شامل زیر مجموعه هایی با عنوان های جیگ , جوش می باشد و علاوه بر اینها فعالیت های دیگری نیز در این واحد انجام می گیرد , نظیر ( PM ) و ( CMM ) که به اختصار به شرح این فعالیت هاخواهیم پرداخت.
معرفی ایران خودرو خراسان
سه سال قبل در اوایل سال ۸۲ اگر از منطقه بینالود در ۶۰ کیلومتری جاده مشهد- نیشابور عبور میکردید ، در کنار جاده تابلوی راهنمایی به نام ایران خودرو خراسان دیده می شد.لیکن در چشم انداز جز زمینی گسترده در زیر پای قله بینالود نمی دیدید. اما امروز با عنایات الهی و همت

مسئولین استان و گروه صنعتی ایران خودرو ، مجموعه ای عظیم با زیربنای بالغ بر ۱۵۰٫۰۰۰ متر مربع را می بینیم که تردد ناشی از عبور وسایط نقلیه سنگین که قطعات را به سالنهای تولید می رسانند و خودرو های تولیدی را به نواحی مختلف کشور حمل می کنند و صدها واحد مسکونی در حال ساخت برای اسکان کارکنان این مجموعه ، چشم انداز دیگری نشان میدهد. فاز اول این مجموعه صنعتی بر خلاف اکثر پروژه های بزرگ کشور در کمتر از دو سال راه اندازی شد و با ایجاد گردش مالی تکمیل و توسعه آن ادامه دارد.

عملیات اجرایی سالنهای شرکت ایران خودرو خراسان در اواخر سال ۸۱ و اوایل سال ۸۲ آغاز گردید. اگر به دنبال پاسخ این سوال هستیم که چرا خراسان و بینالود ، سوابق نشان میدهد که:
گروه صنعتی ایران خودرو برای دستیابی به اهداف توسعه ، از میان پنچ منطقه باظرفیت بالای صنعتی کشور ، استان خراسان و منطقه بینالود را باتوجه به موارد ذیل انتخاب نمود :
۱- قدمت طولانی قطعه سازی در خراسان که همزمان با تولید خودرو در کشور بوده است
۲- بیشترین حجم تولید و فروش قطعه در بین استانهای کشور در خراسان میباشد.
۳- امکانات زیر بنایی گسترده شامل : شبکه گاز ،آب ، شبکه فیبر نوری ، خطوط متعدد فشار قوی برق.

۴- قرار گرفتن بینالود در محل تقاطع خطوط ریلی و جاده ای شرق ـ غرب و شمال ـ جنوب وموقعیت جغرافیایی ویژه.
۵- امکان استقرارواحدهای مونتاژ زیرمجموعه های خودرو بدلیل وجود شهرک صنعتی همجوار سایت و ایجاد خوشه های صنعتی مرتبط با صنعت خودرو.
۶- وجود نیروهای متخصص و آموزش دیده در رشته های مرتبط در سطوح مختلف تحصیلی در استان.
۷- امکان ایجاد شهر صنعتی خودرو با توجه به زیر ساختهای صنعتی و امکان استقرار کارکنان در شهر جدید بینالود.
برخی از مزیتها و نقاط قوت پروژه ایران خودرو خراسان بشرح ذیل است :
. توسعه بازار و صدور محصولات به جهت ظرفیتهای انسانی و سیستمی و کیفیت تجهیزات
. ایجاد سازمانی منعطف ، چابک و بهره ور.
. الگو برداری از تجارب و شایستگی های محوری گروه صنعتی ایران خودرو و امکان آموزش فراگیر نیروی انسانی در گروه.
. استقرار مجموعه های قطعه ساز خصوصی در شهرک صنعتی مجاور با هدف ایجاد خوشه صنعتی با سرمایه گذاری بخش خصوصی.
. استقرار الگوی سازمانهای یاد گیرنده با نگرش سیستمی و فرآیندی به سازمان و بکا

رگیری پیمانکاران خصوصی در فرآیندها در حداکثر ممکن.
. استقرار سیستم نرم افزار جامع و یکپارچه ( ERP ) SAP بعنوان اولین شرکت استان.
این موارد باعث گردیده که علاوه بر دستیابی به تولید بیش از ۳۵۰۰۰ دستگاه خودرو پارس و ۴۰۵ GLX در سال ۸۵ بلحاظ کیفیت بر اساس نمرات ارزیابی هفتگی وزارت صنایع ، از ابتدای سال ۸۵ تاکنون ، رتبه نخست کیفیت در گروه خودروهای با بیش از ۸۰% قطعات داخلی را احراز

نماییم. همچنین دریافت گواهینامه تعهد به تعالی سازمانی ( EFQM ) بعنوان اولین شرکت خراسانی دریافت کننده ، ظرفیتهای سازمان در حوزه دانش سیستمی و مدیریت نوین را نشان میدهد.
هم اکنون در ایران خودرو خراسان بیش از ۱۵۰۰ نفر از مهندسین ، تکنسینها و کارگران زبده و نخبه استان مشغول بکارند و روزانه ۲۰۰ دستگاه خودرو تولید مینمایند.
از پروژه های مهم این شرکت تولید خودرو سوزوکی گرند ویتارا است که انحصاراً در این شرکت تولید خواهد شد. ایجاد پارک تأمین کنندگان و خوشه های صنعتی خودرو که عامل چندین هزار نفر اشتغال جدید در استان خواهد بود و منطقه بینالود را به قطب صنعتی استان تبدیل مینماید، از دیگر پروژه های مهم این شرکت است.
در سال ۸۶ علاوه بر خودرو های پارس و GLXمعمولی، نوع گاز سوز این خودروها تولید شده و علاوه بر آن خودرو سوزوکی گرندویتارا و یک محصول جدید دیگر در این کارخانه تولید خواهد شد.
– عدم توجه به صنایع بزرگ در سالهای قبل از انقلاب ، توجه و حمایت از صنایع مادر مانند خودرو _ فولاد و صنایع معدنی در سالهای اخیر در قالب پروژه های ایران خودرو خراسان _ فولاد نیشابور و معادن سنگ آهن خواف ،رویکردی واقع بینانه مبتنی بر محدودیت منابع آب استان و متکی به ظرفیتهای منطقه است.
– ایران خودرو خراسان و صنایع مادر مشابه ، روند خروج نخبگان علمی و اجرایی از استان را که در سالهای گذشته مشهود بوده است ، به روندی معکوس مبدل نموده است.

– ایران خودرو خراسان ؛ محور اقتصاد و عامل اسکان مولد جمعیت سرریز مشهد در قالب شهر جدید اقماری بینالود است. رویکرد اسکان اینگونه ، شرایط پایداری را برای جلوگیری از رشد بی رویه شهرهای بزرگ فراهم می آورد.
– ایران خودرو خراسان ؛ حلقه تکمیل ۴۰ سال تلاش قطعه سازان استان و عاملی اطمینان بخش برای گسترش سرمایه گذاری بخش خصوصی در این حوزه است.
– ایران خودرو خراسان ؛ اولین سایت جامع تولید خودرو کشور است که خط مونتاژ نهایی و خ

ط بدنه ی آن بطور کامل توسط متخصصین داخلی طراحی و بیش از ۸۰% ماشین آلات و تجهیزات ، ساخت صنعتگران ایرانی می باشد.
– ایران خودرو خراسان ؛ تفکر مدیریتی – سیستمی و مهندسی صنعت استان را تحت تأثیر قرار داده ، دانش و تجربه ی نوین در این حوزه ها به ارمغان خواهد آورد.

طراحي جيگ و فيكسچر :

مقدمه :
آنچه براي مونتاژ دقيق و قطعات مورد نياز است ، عبارت است از قرار گرفتن قطعات در جاي دقيق
خود . در واقع اين نياز باعث طراحي پايه هايي شده است كه به جيگ و فيكسچر معروف است .

انواع جيگ و فيكسچر:
هدف اصلی در طراحی جيگ و فيکسچر افزايش توليد با در نظر گرفتن کيفيت مورد نياز و همچنين
کاهش هزينه های توليد است.
برای رسيدن به اين هدف طراح لازم است اهداف فرعی زير را مد نظر داشته باشد :
_ جيگ و فيکسچرهايی با عملکرد ساده خلق کند تا حداکثر بازدهی اپراتور تامين شود.
_ جيگ و فيکسچرهايی طراحی شده به گونه ای باشند که بتوان قطعه کار را توسط آنها را به حداقل
هزينه توليد نمود.
_ با به کارگيری اين جيگ و فيکسچرها توليد با کيفيت مستمر و يکنواخت حاصل گردد.
_بتوان ازيک ماشين توليدی تعداد توليد بيشتری گرفت.
_ طراحی جيگ و فيکسچر به گونه ای باشد که به کارگيری آن به صورت غلط توسط اپراتور
ممکن نباشد.

_ جيگ و فيکسچرها از موادی ساخته شوند که عمر کاری مناسبی داشته باشند.
_ ايمنی اپراتور در به کارگيری ابزار دقيقا رعا يت شوند.

جايگاه طراحی جيگ و فيکسچر در توليد :
طراحی جيگ و فيکسچر به عنوان يک عمل مهم در توليد بين عمليا ت طراحی م

حصول و توليد
محصول قرارمی گيرد. ابتدا نيازهای يک محصول تعيين می شود. سپس نقشه ها و مشخصات ديگر
آن آماده می گردد.مهندس طراح اين طلاعات را به مهندس طراح فر آيند توليد می سپارد. او که با
طراحان محصول و جيگ و فيکسچر کاملا هماهنگ عمل می کند روشهای توليد مورد نياز را
طراحی خواهد کرد.
گاهی اوقات لازم می شود که طراح محصول طرح اوليه خود را تغيير داده وطرحی اصلاح شده
را ارائه کند تا روند توليد تسهيل گردد.سپس مهندس توليد تعداد توليد و ماشين آلات مورد نياز را
نيز مشخص می کند.به دنبا ل جنبه های ديگر توليد و بر آورد هزينه ها نيز انجام می گردد. مهندس
طراح ابزار در چارچوبی کار می کند.

برنامه ريزی در طراحی :
برنامه ريزی در طراحی جيگ و فيکسچر اثر بسزايی در موفقيت يا عدم موفقيت آن دارد زيرا اين
کار يک فرآ يند منظم است. در طراحی جيگ و فيکسچر تمام اطلاعات و مشخصات مربوط به
محصول بايد دقيقا مورد ارزيابی قرار گيرد تا بتوان يک جيگ و فيکسچر کار آمد و با صرفه
اقتصادی را عرضه نمود. در انجام اين کار طراح جيگ و فيکسچر بايد به دقت نقشه قطعه کار و
فرآيند توليد آن را مطالعه کرد. در واقع طراح جيگ و فيکسچر بايد کاملا فر آيند توليدی را
شناخته باشد.
جيگ و فيكسچرها به سه نوع عمده تقسيم مي شوند :

ASSY JIG , MACHINING JIG , INSPECTION JIG
جيگ و فيكسچرهاي مونتاژ(ASSY) سه وظيفه عمده بر عهده دارند .
۱٫ موقعيت دهي صحيح قطعات
۲٫ نگه داشتن و كلمپ كردن قطعات در آن موقعيت
۳٫ توليد در محدوده تعريف شده

يونيت هاي مورد استفاده در جيگ و فيكسچرهاي خط مونتاژ
۱٫ كلمپ هاي يك مفصلي HINGE CLAMP UNIT
2. كلمپ هاي دو مفصلي

۳٫ نشيمنگاه موقعيت دهنده LOCATER ONLY UNIT
4. پين موقعيت دهنده ثابت FIX PIN UNIT
5. پين موقعيت دهنده متحرك SHIFT PIN UNIT
6. كلمپ هاي دو مرحله اي TWO STEP CLAMP UNIT (SWING UNIT)
7. كلمپ هاي زبانه دار TOGGLE CLAMP

۸٫موقعيت دهنده (راهنماي) مهره و پيچ جوش STUD WELDING
به جيگهاي كه مجموعه هاي اوليه را توليد ميكنند SUB JIG ميگويند.
مهمترين موارد استفاده از جيگ و فيكسچر عبارتند از :
۱٫ موقعيت دهي صحيح به قطعه .
۲٫ جلوگيري از ايجاد GAP و فاصله بين قطعات
۳٫ افزايش سرعت وايجاد سهولت در امر مونتاژ
:PANEL GAUGE
براي چك كردن پنل ها بكار مي رود و كلمپ ندارد. پنل محصول بخش برش و پرس است . به
عبارتي پنل ها قطعات بدنه ي خودرو مي باشند كه بر روي جيگ ها قرار مي گيرند و سپس بر روي
هم مونتاژ مي شوند.
: CHECKING FIXTURE

براي كنترل مجموعه هايي كه توليد شده است به كار مي رود .
: STAND
دستگاهي است شامل لوكيتر و گايد براي نگه داري پنل جهت عمليات خاص استفاده مي شود.
PIN STOPPER:
وظيفه جلوگيري از حركت پين ها را دارد.
STOPPER معمولي:
به شكل زائده ايست كه از حركت كلمپ جلوگيري مي كند.

بازو (LINK):
قطعه اي براي اتصال و هدايت سريع كلمپ بر روي براكت با درجه آزادي بيشتر.
براكت : (Brkt)
پايه نگهدارنده هر يونيت است كه به پايه واسطه (SUB BASE ) متصل مي ش

ود.
مسي :
جهت جلوگيري از دفرمگي و سوراخ شدن پنل بر اثر فشار زياد گان است و عموما در مناطقي كه
ضخامت پنل ها يكسان نمي باشد براي تنظيم جريان فشار گان روي پنل بكار مي رود.
حركت كلمپ ها و اجزاء متحرك جيگ به دو روش دستي و با استفاده از سيلندر انجام مي شود.
سيلندرها :
براي بارگذاري آسان بر روي جيگ و فيكسچر گاها احتياج است كه پين ها متحرك باشند. اين
حركت عموما خطي است در اين حالت نيازي به تبديل حركت مستقيم الخط محور سيلندر به
حركت دوراني نيست ولي براي جابجايي كلمپ ها و بلند شدن از روي قطعه كار( jig on loading )
و براي اينكه قطعه كار بطور عمود از روي جيگ برداشته شود احتياج به حركت دوراني
است در نتيجه بايد حركت مستقيم الخط سيلندر با استفاده از بازو و مركز دوران و توليد گشتاور به
حركت دوراني تبديل شود. معمولا براي محكم كردن كلمپ ها از تمام كورس سيلندر استفاده نمي شود.
. مثلا سيلندري كه كورسش mm 100 در نظر بگيريد در طراحي از mm 95 اين كورس استفاده شده است و ۵ mm براي محكم شدن كلمپ ها و ايجاد نيرو روي قطعه كار در نظرگرفته مي شود.
شيرهاي كنترل پنوماتيكي:
شيرهاي كنترل مسير:
جهت عبور هوا به داخل عمل كننده ها را با باز و بسته كردن دهانه هاي مختلف براي ايجاد حركت
مورد نظر كنترل مي كنند. اين شير به عنوان يك المان سيگنال دهنده نيز عمل كرده و مي تواند به
روش مگنت، دستي و … تحريك شود. هر شير داراي دهانه power ( ورود هواي فشرده) دهانه
مصرف يا service و دهانه اگزوز(تخليه) است. دهانه هايي كه با A,B,C مشخص مي شود، دهانه مصرف بوده و دهانه هاي تحريك يا سيگنال هم با Z,Y مشخص مي شود. تعداد اين دهانه ها با توجه به نوع شير و نوع كاربرد متفاوت خواهد بود.

كارانداز(ACTING ):
براي تبديل هر وضعيت از وسيله اي به نام كارانداز استفاده مي كنيم. كاراندازها وسايلي هستند براي
تبديل شير از وضعيتي به وضعيت ديگر ؛ شامل دو دسته زير:
۱٫ دستي شامل : پدالي، اهرمي، شستي يا دكمه اي ( PUSH BUTTON )
2. مكانيكي كه با فنر فعال مي شوند شامل :

زائده اي يا شاخكي، ميكروسوئيچ يا غلطكي، ميكروسوئيچ با برگشت آزاد پنوماتيكي ، متري،
برقي ( مغناطيسي)
اين كاراندازها ديگر توسط انسان فرمان نمي گيرند بلكه تحريك با قطعه مكانيكي انجام مي پذيرد.
شير OR:
براي فرمان دادن وstart كردن مدار در دو نقطه يا بيشتر استفاده مي شود مثلا باز و بسته كردن هم زمان چند كلمپ روي يك جيگ.
شيرAND:
از سه دهانه تسكيل شده است در وسطش يك كشويي نصب شده و نقش حفاظتي دارد. مثلا به هنگام تحريك شير در فيكس كردن قطعه بايد احتياج به دو دست باشد تا خطري اپراتور را تهديد نكند.
L/S DOG :
پايه اي است كه ميكروسوئيچ روي آن قرار مي گيرد و حركت سيلندر باعث تعويض وضعيت آن مي شود.

روش طراحي جيگ:

در طراحي جيگ ابتدا طراح با دريافت MBS ها و فرم هاي ذكر شده با توجه به فرم Process design ابتدا نشيمنگاه جيگ را طراحي مي كنند. در طراحي نشيمنگاه مقداري سطح زيادتر جهت انجام عمليات ماشين كاريCNC,WIRE CUT)) بايستي در نظر گرفته شود. كه اين مقدار۵ تا ۱۰ ميليمتر مي باشد.
طول مقطع كه براي تماس با قطعه (MBS) در نظر گرفته مي شود, ۸ تا ۳۰ ميليمتر است كه بستگي به فرم قطعه كار دارد. بعد از طراحي محل نشيمنگاه(تماس نشيمنگاه با (MBS طراحي كلمپ صورت مي گيرد. ابعاد تماس نشيمنگاه و كلمپ بايستي تا جاي ممكن با

هم برابر باشد. عرض بازوي كلمپ ها اكثرا حدود mm 30 است.
بعد از ترسيم كلمپ و عرض كلمپ اكنون نوبت محل سوراخ دوران كلمپ است.
(سوراخ تعبيه شده روي link و(locater اين سوراخ بايد در جايي قرار گيرد كه سبب بروزاشكالات ذيل نگردد:
۱٫ برخورد كلمپ با قطعه.
۲٫ سايش هنگام باز و بسته كردن كلمپ.
۳٫ باعث كاهش نيروي سيلندر نگردد.
۴٫ با كلمپ و سيلندر ديگر برخورد ننمايد.
اكنون نوبت انتخاب مكانيزم حركت كلمپ است. در اكثر مكانيزم هاي حركت از link ثابت استفاده گرديده است. در اكثر مكانيزم هاي حركت ازlink ثابت استفاده گرديده است. زيرا اين روش باعث كاهش متريال، كاهش زمان ترسيم، زمان ساخت مونتاژ و هزينه مي شود.
زماني ازH-Link استفاده مي شود كه فضاي محدود بين قطعات اجازه حركت درlink ثابت راندهد. در جاهايي كه از مكانيزم هاي ثابت وH نتوانيم استفاده كنيم از مكانيزم گايد استفاده مي شود. گايدها جهت جلوگيري از انحراف بين Locater و Clamp استفاده مي گردد.
بعد از انتخاب مكانيزم حركت نوبت به انتخاب سيلندر مي رسد در طراحي جيگ ها اكثرا ازسيلندرهاي قطرmm 63 استفاده مي گردد چون نيرويي كه براي كلمپ كردن قطعات لازم استاستفاده مي گردد چون نيرويي كه براي كلمپ كردن قطعات لازم است ۳۵۰ تا ۴۰۰ نيوتن مي باشد. در جاهايي كه اين نيرو تامين نشود از قطر بالاتراستقاده مي كنيم . كورس سيلندر بر اساس مقدار نياز باز شدن كلمپ در نظر گرفته مي شود.طراح بايد تا جاي ممكن حداقل كورس را براي طرح خود در نظر بگيرد ؛ به اين صورت كه پس ازباز شدن كلمپ بين ۲۰ تا ۲۵ ميليمتر بين قطعه و كلمپ فاصله داشته باشد و مزاحم در آمدن قطعهاز جيگ نگردد.
سپس پايه نصب سيلندر بر روي لوكيتر را در نظر مي گيرند و سوراخي به قطر۱۴ براي آن در نظرگرفته و در داخل آن يك بوش گرافيتي(oilless Boush) به ضخامت يك ميليمتر ( براي جلوگيري از اصطكاك و تعويض راحت ) تعبيه مي كردد . سپس با انتخاب يك براكت مناسب ، طرح ترسيم خواهد شد تا يك پايه كامل ساخته شود .

نكاتي راجع به پين لوكيترها :
در جاهايي كه از دو پين استوپ در قطعه استفاده مي شود يكي از اين پين ها داراي فرم دايره اي و
ديگري به صورت بيضي (دايموند) طراحي مي گردد تا مانعي براي انطباق پنل روي جيگ وجود نداشته باشد. طول پين بايستي۵ تا ۱۰ ميليمتر از سطح قطعه كار بالاتر باشد. زاويه سر پين ها ۵۰ درجه بوده و در قسمت انتهايي پين براي جلوگيري از تنش خمشي يك R در نظر گرفته مي شود. پين ها به علت سايش لبه سوراخ ها بايد از جنس مقاوم در برابر سايش بوده و به خاطر اعمال ضربه ها مقاوم در برابر خمش باشند.

اتصال قطعات جيگ :
سطوح به وسيله پين و پيچ به هم متصل مي شوند. قطر سوراخ سطح رويي بيشتر از قطر پيچ است و
سطح زيري قلاويز شده است و اين كار براي ممانعت از اشكالاتي است كه در اثر عدم دقت در
فرآيند سوراخ كاري به وجود مي آيد. پيچ باعث خواهد شد دو سطح كاملا به هم متصل شده و مانع
حركت دو سطح در راستاي عمود بر سطح نسبت به هم مي شود. براي منع حركت در راستاي
مماس بر سطح صفحات از پين استفاده خواهد شد. در اتصالات ابتدا از پيچ استفاده مي شود. بعد از
اطمينان از عملكرد جيگ، براي محكم كاري و فيكس كردن جيگ پين به كار مي آيد. معمولا دو عدد
پين به كار مي رود و تعداد پيچ ها به سطح مشترك اتصالات بستگي دارد.

نحوه طراحي و ساخت بدنه خودرو :

ابتدا چند طرح اوليه ارائه خواهد شد ، از اين چند طرح ، يك طرح با در نظر گرفتن اصولي انتخاب خواهد شد .سپس از اين طرح يك مدل گلي ساخته مي شود.
اين مدل گلي دقيقا اندازه گيري مي شود (digitizing ).
در ادامه يك طرح شماتيك از مدل تهيه مي شود. ( Disigning )
از روي طرح مورد نظر ، مدل اصلي ساخته خواهد شد. ( prototype )

با انجام آزمايشات مختلف روي نمونه ها ، اشكالات مدل برطرف شده و در طراحي تجديد نظر مي
شود. بعد از اطمينان از طرح ، نقشه ي پنل ها ترسيم خواهد شد. در واقع ابتدا مدل مربوطه با استفاده
از نقطه يابي ساخته شده و سپس قالب ها و جيگ و فيكسچر مربوطه ساخته مي شود.
پروسه خط توليد بدنه : Shop Master Sheet (S.M.S)
عبارت است ازاطلاعات مورد نياز مربوط به مراحل توليد در سالن توليد بدنه. همچنين هنگام طراحي
جيگ و فيكسچر نيز اين اطلاعات از نقطه نظر نوع گان و قطعاتي كه در جيگ مجموعه مي شود ، مورد استفاده قرار مي گيرد . شامل:
۱٫ نقشه مجموعه اي كه بايد مونتاژ شود : (SMS B) شامل اطلاعات زير است:
الف ) نام مجموعه و شماره ايستگاه مربوطه
ب ) تعداد نقاط جوش و همچنين ترتيب جوش زدن نقاط
ج ) موقعيت نقاط جوش نسبت به كارلاين هاي مجموعه
۲٫ پروسه توليد مجموعه ذكر شده (SMS A). شامل اطلاعات زير است:
الف ) نام و شماره مجموعه
ب ) نام و شماره قطعاتي كه در اين مجموعه وارد مي شود
ج ) تعداد پرسنل مورد نياز در تكميل مجموعه ي فوق
د ) كليه اطلاعات مربوط به زمان توليد
و ) كليه مشخصات مربوط به عمليات ايستگاه مربوطه شامل نقاط جوش ، نوع ابزار استفاده شده جهت جوش ( جوش دستي ، اتوگان ، ربات و… )، تعداد نقطه جوش ها ، ترتيب جوش كاري و…
ه ) مشخص كردن ترتيب قطعه گذاري. اين اطلاعات توسط ( Process design) تهيه مي شود كه بخش عمده آن به اطلاعات مهندسي صنايع ازنظر زمان هاي پيش بيني شده ، نوع ومقدار ابزار و تجهيزات موردنياز مربوط است . تنظيم كننده اين رويه ، بايد اطلاعات وتجربه كافي از نظر چگونگي توليد تجهيزات و توان آنها و فيزيك بدنه ازنظراستحكام را داشته باشد.
اطلاعات مربوط به مقاطع: MBS ( Master Body Section )

اطلاعات مربوط به مقاطع( نقاطي كه درهر جيگ به عنوان تكيه گاه به كارمي رود) به صورت زير بيان مي شود:
۱٫ ابتدا نقشه مجموعه به همراه كارلاين مربوطه ترسيم مي شود .
۲٫ محل مقطع در مجموعه موردنظر(MBS) روي نقشه مشخص شده و از U1 تا Un شماره گذاري مي شود.
۳٫ محل مقاطع مطابق با مطالعات اوليه پس از طراحي بدنه ثبت مي شود . در تمامي جيگ
ها ، مقاطع يكسان هستند ( از مجموعه هاي كوچك به بزرگ ) ولي شماره يونيت
مقاطع يكسان ، در جيگ هاي مختلف با توجه به شكل ، قطعات و نوع گان ، ممكن
است متفاوت باشد .
۴٫ موقعيت يونيت ها در جيگ هاي متفاوت يا ايستگاه هاي شاتل در يك جدول مشخص
مي شود . همچنين نوع يونيت از نظر پين لوكيتر، كلمپ لوكيتر، لوكيتر يا كلمپ

مشخص خواهد شد.
۵٫ شكل مقاطع ، نحوه ي قرارگيري قطعه ، جهت حركت كلمپ ها از نظرswing موفعيت پين ها و نحوه حركت pinshift مربوط به هر يونيت نيز در يك جدول جداگانه جهت راهنمايي طراح جيگ و فيكسچر و همچنين جهت راهنمايي مقاطع موردنياز از نظر اطلاعات CAD مشخص مي شود. كليه اطلاعات مربوط به مقاطع ، پس از اتمام طراحي بدنه توسط process design تهیه می شود.
مقاطع تعيين شده ، نشان دهنده كمترين تعداد نشيمنگاه ها ، پين گيري ها و كلمپ كردن يك مجموعه ار نظر فيكس شدن كليه قطعات و عدم آزادي حركت آنها است و نهايتا به دقت و كيفيت بدنه مي انجامد . لذا طراح و تهيه كننده اين مقاطع بايد داراي تجربه وشناخت كافي از فيزيك بدنه اتومبيل و ارتباط قطعات در مجموعه باشد .

:CMM
CMM از اواخر دهه ۱۹۷۰ به صنايع اتومبيل سازي راه يافت و پس از آن به خاطرداشتن دقت و انعطاف بالا به طور گسترده مورد توجه واقع گرديد. از CMM براي كنترل بدنه دربيرون خط توليد (Off-Line) استفاده مي گردد. براي اندازه گيري بدنه يك اتومبيل، بايستي آن را بوسيله بالت به اتاق CMMمنتقل نمود. سپس بدنه توسط يك فيكسچر نگهدار به صورت صحيح موقعيت مي گردد. سپس برنامه از پيش تعيين شده ماشين را براي اندازه گيري هر نقطه دلخواه روي محصول در راستاي عمود بر سطح در آن نقطه هدايت مي كنند. متأسفانه CMM ها نيز در حين كار داراي مشكلاتي مي باشند. استفاده از CMM مستلزم جدا نمودن قطعه از خط توليد و انتقال آن به فيكسچرهاي

گران قيمت براي اندازه گيري دستي و ضبط اطلاعات مي باشد. به علاوه بازرسي به صورت دور از خط (Off-Time) هم باعث منقطع شدن جريان توليد گرديده و هم قطعه را درمعرض آسيب و اعوجاج قرار مي دهد. تعداد اندازه گيري هاي خروجي CMM براي استفاده درتوليد بسيار كم مي باشد. زيرا يك ماشين CMM در يك شيفت ۸ساعته تنها مي تواند ۳ بدنه را اندازه گيري نمايد. مسئله صحت نمونه هاي آماري و تأخير ايجاد شده در حلقه فيدبك نيز قابل توجه مي باشد.

 

سیلر
برای حفاظت زیربدنه خودرو در برابر رطوبت، سایش، ضربه و سایر عوامل محیطی، از پوشش‌هایی كه در واقع نقش عایق را در مقابل این عوامل مخرب ایفا می‌كنند، استفاده می‌شود. برای این منظور در گذشته‌های نه چندان دور از قیر استفاده می‌شد، اما كاربرد آن به تدریج منسوخ و استفاده از پوشش‌های خمیری پلیمری پی.وی.سی. جایگزین آن شد. مواد اصلی تشكیل‌دهنده این خمیرهای پی.وی.سی. شامل نرم‌كننده، پركننده، پایداركننده و مواد تكمیلی دیگر است.

استفاده از خمیرهای پی.وی.سی. به عنوان درزگیر و پوشش زیر لایه بدنه خودرو در كارخانه‌های خودروسازی دنیا متداول است. كاربرد اصلی سیلر، جلوگیری از نفوذ آب، گرد و غبار و گاز و همچنین ایجاد مقاومت در برابر خوردگی و نفوذ صدا به داخل اتاق است. همچنین پوشش‌های پلیمری باید

چسبندگی مطلوب و مقاومت خوبی در برابر اكسیژن هوا، نور فرابنفش خورشید، سایش و درجات حرارت نسبتاً بالا داشته باشند. سیلرهای به كار رفته در خودرو باید در برابر اثرات قلیایی و اسیدی بعد از مونتاژ بدنه و نیز دمای كوره در سالن رنگ مقاوم باشند و در زمان حركت خودرو هم در مقابل لرزش و اصطكاك از خود مقاومت نشان دهند.

انواع سیلر خودرو و كاربرد آن:
۱) سیلر مورد استفاده در سالن بدنه
اسپات سیلر / رزین مركب / در اتصال پانل‌ها قبل از جوش اسپات اعمال می‌شوند.
سیلر همینگ / رزین اپوكسی اصلاح شده / در قطعاتی كه روی هم قرار م

ی‌گیرند.
۲) سیلر مورد استفاده در سالن رنگ
سیلر نواحی خارجی / رزین پی.وی.سی./ نواحی بیرونی اتاق و در بعضی نقاط رنگ شده دارای ایراد
سیلر نواحی داخلی / رزین پی.وی.سی. / نواحی داخلی اتاق و نواحی اعمال شده غیرقابل دید
سیلر روغنی / رزین پی.وی.سی. / قطعات منحنی و پیچیده كه كاركردن با گان سیلر مشكل است.
۳) سیلر مورد استفاده در سالن مونتاژ
سیلر پنجره / اورتان، پرپلیمر

 

نواحی اعمال:
۱) محفظه موتور
ضدزنگ / سیلر نواحی بیرونی
۲) پانل Dash
ضدآب ـ ضدزنگ / سیلر نواحی بیرونی
۳) داخل در صندوق
ضد آب / سیلر نواحی داخلی
خمیر پی.وی.سی. پس از پاشش به زیر بدنه اتومبیل، بر اثر حرارت ۷۰ تا ۹۰ درجه سانتی‌گراد به صورت ژل درمی‌آید كه پس از سرد شدن سخت می‌شود و لایه پوششی مقاومی در برابر خوردگی به ضخامت ۲/۰-۵/۰ میلی‌متر تشكیل می‌دهد.
خصوصیات رئولوژیك یك خمیر پی.وی.سی. به فرمول تركیب، درصد وزنی مواد، وزن مولكولی و ساختار شیمیایی ماده نرم‌كننده بستگی دارد.
استفاده از خمیرهای پی.وی.سی. برای پوشش زیربدنه خودرو مشكلاتی را ایجاد می‌كند، مانند:
۱) چسبندگی نامناسب و غیریكنواختی لایه پوششی،
۲) ناپایداری ویسكوزیته،
۳) بقایای مونومر وینیل كلراید در پی.وی.سی. خطری جدی برای سلامت افراد شاغل در كارگاه‌های فرآوری این مواد محسوب می‌شود. معمولاً بقایای مونومر وینیل كلراید در پی.وی.سی. كم و حدود چند قسمت در میلیارد (ppb) است.
۴) وقتی خودرویی اسقاط می‌شود و قطعات غیرقابل استفاده آن بدون كنترل سوزانده می‌شوند، Hcl آزاد شده از زنجیرهای پلیمری به كلر و دی‌اكسین‌ها تبدیل می‌شود كه این مواد باعث نازك شدن لایه اوزن اتمسفر و مشكلات ناشی از آن می‌شود.
خواص رئولوژیكی پی.وی.سی. مورد استفاده در زیر بدنه خودرو تحت تاثیر چند عامل قرار دارد، از جمله: درصد وزنی نرم‌كننده در خمیر و تاثیر شاخه‌های جانبی بر خصوصیات نرم‌كننده. بهبود هركدام از این عوامل تاثیر بسزایی در بهبود ویسكوزیته، قابلیت انعطاف، كاهش فراریت، افزایش طول عمر، مدت سرویس‌دهی، كاهش قیمت خمیر و كاهش آلودگی زیست‌محیطی دارد.

امروزه با استفاده از نرم‌كننده‌های شاخه‌دار با نام تجاری جی‌فلكس می‌توان تمام مزایای فوق را به دست آورد. عوامل دیگری كه در بهبود خواص رئولوژیكی خمیرهای پی.وی.سی. موثرند عبارتند از:
۱) كنترل دمایی فرایند تشكیل خمیر پی.وی.سی: تبخیر نرم‌كننده از خمیر می‌تواند تاثیرات نامطلوبی مانند از دست دادن نرمی سطح، كاهش مقاومت مكانیكی و قدرت چسبندگی داش

ته باشد. تبخیر نرم‌كننده در طول فرایند ذخیره‌سازی و طول عمر طبیعی خمیر پی.وی.سی. نیز انجام می‌گیرد. با افزایش دما، سرعت تبخیر نرم‌كننده از خمیر پی.وی.سی. بیشتر می‌شود. تبخیر نرم‌كننده‌های شاخه‌دار (جی فلكس) در مقایسه با دی اكتیل فتالات یعنی فتالات‌های بدون شاخه كمتر است.

۲) مواد افزودنی از جمله ایمیدها: خمیرهای پی.وی.سی. را كه به آنها رزین اپوكسی و اسید انیدرید اضافه شده است می‌توان به عنوان عایق زیر بدنه در دمایی حدود ۱۲۰ درجه سانتی‌گراد پخت كرد. معمولاً پس از عملیات پوشش‌دهی چسبندگی نسبتاً بالایی از این مواد به دست می‌آید. این تركیبات به دلیل استفاده از ایمید (مخلوط رزین اپوكسی و اسید انیدرید)، برای بیش از چهار روز در دمای ۴۰ درجه سانتی‌گراد در زمان ذخیره‌سازی ویسكوزیته ثابتی دارند. این تركیبات را می‌توان به عنوان درزگیر و یا پوشش‌های سطحی فلزات در صنایع خودروسازی به كار برد.
۳) روش پاشش خمیر پی.وی.سی. بر روی بدنه خودرو: روش پاشش خمیر پی.وی.سی. ممكن است با استفاده از هوا یا بدون آن باشد. در روش نخست، پیستوله مورد استفاده باید دارای یك سیستم اختلاط خارجی باشد. در روش پاشش بدون هوا از فشار نسبتاً بالای هیدرولیكی حدود Psia ۲۰۰۰ برای خروج خمیر پی.وی.سی. از منفذ كوچك پاشش (به قطر معمول m ۰۱۳/۰) استفاده می‌شود. مشكلات عملی پوشش دهی خمیر پی.وی.سی. به روش پاششی، مشابه مشكلاتی است كه در پاشش رنگ پیش می‌آید، مانند سطح دانه دانه پوشش و غیریكنواختی لایه پوششی. این مشكلات در نتیجه فشار بالا و یا فاصله زیاد پیستوله هنگام پاشش به وجود می‌آیند. از طرف دیگر ریزش و شره كردن این مواد به علت ویسكوزیته پایین خمیر و یا فاصله كم پیستوله اتفاق می‌افتد.
۴) بهبود روش خشك كردن پوشش بر روی بدنه خودرو: برای خشك كردن پوشش پی.وی.سی. زیر بدنه خودرو امروزه از لامپ‌های فرابنفش كه حرارت تولید می‌كنند، استفاده می‌شود. این روش در مقایسه با روش سنتی پخت كوره‌ای مزایای بسیاری دارد. به علت واكنش‌های رادیكالی آزاد و تحت تاثیر نور فرابنفش، پخت پوشش زیر بدنه خودرو در درجه حرارت معمولی صورت می‌گیرد و در نتیجه در مصرف انرژی و فضای موردنیاز صرفه‌جویی خواهد شد. همچنین این روش از نظر كنترل آلودگی هوا در واحدهای تولید اتومبیل بسیار مطلوب است. یكی دیگر از ویژگی‌های روش مذكور، بر

طرف شدن نقص در لایه نازك پوشش پلیمری زیر بدنه خودروست كه بر اثر تبخیر نرم‌كننده و حرارت دادن پیش می‌آید.
۵) افزایش میزان چسبندگی پوشش زیر بدنه خودرو با استفاده از پلی آمینوآمیدها: پایداری و طول عمر خمیر پی.وی.سی. بهبود یافته با رزین اپوكسی و اسید انیدرید، در صورت استفاده از یك آمید در تركیب آن، به طور قابل ملاحظه‌ای بهبود می‌یابد بدون این كه خواص مطلوب حاصل از وجود رزین اپوكسی و اسید انیدرید، مثل چسبندگی و عملیات پخت در دمای كم از بین برود. با استفاد

ه از این مواد در غلظت پایین و حتی در دمای پخت پایین، خاصیت چسبندگی بهبود بیشتری پیدا می‌كند و پایداری دمایی و هماهنگی بین اجزا افزایش می‌یابد.

دستاوردهای تجربی با اندازه‌گیری تغییرات ویسكوزیته خمیر پی.وی.سی. با گذشت زمان، مشخص می‌شود كه ویسكوزیته به مرور و به دنبال تبخیر نرم‌كننده، افزایش می‌یابد. همچنین اگر تغییرات ویسكوزیته خمیر پی.وی.سی. بر اثر تنش وارده قبل و بعد از پمپ اندازه‌گیری شود، معلوم می‌شود كه ویسكوزیته بعد از پمپ به دلیل اعمال نیروی وارد بر خمیر پی.وی.سی. كاهش

می‌یابد.

نتیجه‌گیری براساس مطالعات و آزمایش‌های صورت گرفته، برای رفع مشكلات عایق زیر بدنه خودرو موارد زیر باید مورد توجه قرار گیرد:
۱)تعویض ماده نرم‌كننده دی‌اكتیل فتالات در خمیر پی.وی.سی
۲)استفاده از سیستم كنترل اتوماتیك برای پوشش زیر بدنه خودرو
۳)استفاده از خمیرهای پلیمری جدید غیر پی.وی.سی

 

تعميرات پیشگیرانه :
PREVENTIVE MAINTENANCE
P.M
نگهداري و تعميرات:
نگهداري و تعميرات به معني پيشگيري از به وقوع پيوستن حوادث غير منتظره يا خرابي دستگاهها و
تجهيزات مي باشد. از نقطه نظر علمي نگهداري و تعميرات ( PM ) به سيستمي اطلاق مي شود كه
در آن سيستم كليه فعاليت هاي تعميراتي قبل از خرابي دستگاهها پيش بيني، برنامه ريزي و كنترل
گردد. نگهداري و تعميرات، نگهداري سيستماتيكي است كه به وسيله روش هاي مدون بازرسي و
اقدامات پيشگيري كننده شرايط كاري مناسب در زمينه توليد محصولات با كيفيت برتر را فراهم مي
نمايد.
اهداف PM :
هدف از اين استاندارد عبارتست از پاسخگويي كارا و سريع بر طبق نيازهاي شركت با توجه به
اصول عمده جهت نگهداري سيستماتيك ماشين آلات مي باشد. هدف عمده حفظ و نگهداري ماشين
آلات را مي توان بدين شرح بيان نمود:

– افزايش طول عمر مفيد ماشين آلات و تجهيزات و حداكثر استفاده از آنها
– كسب بيشترين بازدهي توليد و حفظ سيستم توليد در يك وضع مطمئن
– كاهش زمان بيكاري كاركنان و ماشين آلات
– صرف كمترين زمان جهت تعمير ماشين آلات
– به حداقل رساندن تأخير در برنامه توليد

– افزايش و بالا بردن ايمني كاركنان و محافظت از توليد
– بهبود بخشيدن به شرايط محيط كار
– كاهش ميزان ضايعات مواد قطعات يدكي و ابزار
اجراي صحيح برنامه ريزي نگهداري سيستماتيك سبب بالا بردن عمر مفيد كاهش هزينه هاي توليدي
و تعميراتي و كاهش ميزان افت توليد ( بحداقل رساندن تأخير در برنامه توليد) و بالا بردن راندمان
توليد مي شود. در نتيجه عدم وجود سيستم برنامه ريزي و نگهداري و پيشگيري مي تواند سبب بروز
خرابي غير مترقبه و توقف ناگهاني دستگاه شده كه اين خود سبب بالا رفتن در هزينه ها و نيز وقفه
در امر توليد و صرف زمان بيشتر جهت تعميرات مي شود.
نگهداري و تعميرات برنامه ريزي شده:
شامل فعاليت هايي مي باشد كه با آينده نگري، پيش بيني و ثبت فعاليت ها انجام مي پذيرد.از نقطه
نظر علمي نگهداري و تعميرات برنامه ريزي شده (سيستماتيك) شامل كليه فعاليت هاي از قبل تعيين
شده مي باشد كه براي حفظ و نگهداري ماشين آلات انجام مي گردد.
سيستم برنامه ريزي نگهداري و تعميرات، نگهداري سيستماتيكي است كه به وسيله روش هاي
مدون بازرسي و اقدامات پيشگيرانه، شرايط كاري مناسب در زمينه توليد با كيفيت برتر را فراهم مينمايد. نگهداري و تعميرات برنامه ريزي شده شامل تعميرات پيشگيرانه ( PM) و نگهداري وتعميرات اصلاحي ( CM ) است.

PM شامل اقدامات از پيش تعيين شده است كه در اين سيستم كليه فعاليت هاي تعميراتي قبل از
خرابي دستگاهها پيش بيني وبرنامه ريزي مي گردد و شامل بازديدها و بازرسي روزانه و ساعتي مانند
نظافت و تميزكاري، روانكاري (روغن كاري و گريس كاري) و يا بازديد هاي دوره اي ماهيانه، يك
ساله و… مي باشد.
CM امل تعميرات تصحيحي براي اصلاح و بهبود تجهيزات جهت ارتقاي بهره وري و استفاد

ه
بهينه از دستگاهها مي باشد. در اين روش هيچگونه عاملي جهت پيشگيري از خرابي وجود ندارد و با
تعويض و يا ترميم قطعات اصلاح مي گردد. اما با مشاهده و ارزيابي عمليات تعميري يك دوره از
ماشين، زمان براي تصميم گيري و اقدامات لازم جهت اصلاح معايب دستگاهها در تعميربعدي با
اقتصادي ترين روش ممكن انجام مي گيرد و بدين ترتيب از طولاني شدن وقفه دستگاه و افزايش
هزينه هاي تعميراتي جلوگيري مي گردد.

آشنايي با روش تعمير و نگهداري جيگ و فيكسچر:
اغلب سيستمهايي كه امروزه به نحوي در امور توليدي ،خدماتي ، تاسيساتي ويا ساير موارد به كار
گرفته ميشوند در زمانهايي از سيكل عمر عمليات خود دچار شكست و از كار افتادگي مي گردندو
لذا به فعاليت نگهداري وتعمير نيازمند مي شوند .
اگر چه واژه نگهداري وتعميرات در بسياري از كاربردها در يك رديف بكار برده مي شوند ولي در
حقيقت در معنا اندكي متفاوت بوده و در برنامه ريزي نگهداري و تعميرات هر يك از آنها با مفهوم
خاص خود بكار مي آيند كه در زير بطور مختصر به آنها اشاره ميشود.

 

الف) نگهداري Maintenance
مجموعه فعاليتهايي كه بطور مشخص و معمولا بصورت برنامه ريزي شده و با هدف جلوگيري از
خرابي ناگهاني قطعات جيگ و فيكسچر انجام گرفته و با اين كار قابليت و اطمينان و در دسترس
بودن آنها را افزايش مي دهد ، فعاليت هاي نگهداري ناميده مي گردد.
ب) تعميرات Repairs ه دچار خرابي و يا از كار
افتادگي گرديده انجام ميگيرد تا آن را به حالت آمده و قابل بهره برداري باز گرداند.
از تعريف فوق براحتي در مي يابيم كه از كار افتادگي هر وسيله يا سيستم ،يك متغير تصادفي است
كه مي توان وقوع آن را بصورت تخميني پيش بيني كرده و براي رفع و تعمير آن ،آمادگي لازم را از
قبل احراز نمود. انجام اين امر مستلزم اتخاذ تدابير لازم و برنامه ريزي صحيحي است كه تحت
عنوان ” برنامه ريزي نگهداري و تعميرات” نامگذاري شده است
نقش اداره نگهداري و تعميرات جيگ:
اصلي ترين هدف سيستم نگهداري و تعميرات ، همان بهينه كردن تواناييهاي جيگها بمنظور رسيدن
به حداكثر توليد و كاهش فرسايش و خرابي آنهاست . دستيابي به اهداف ديگري نيز در كنار رسيدن
به هدف اصلي مد نظر مي باشد كه عبارتند از :
– ايجاد آرشيو مدارك فني بعنوان شناسنامه جيگ
– بررسي وآناليز فني و اقتصادي نگهداري وتعميرات انجام شده
– ايجاد زمان توقف كمتر در مقابل توليد بيشتر كه نتيجتا قيمت تمام شده محصول را كاهش
مي دهد.
– كاهش هزينه هاي تعميرات تكراري و متوالي و در نتيجه استفاده بهتر از قطعات يدكي و
نيروي انساني

– افزايش كيفيت توليد وجلوگيري از ضايعاتي كه بر اثر خرابي جيگ بوجود مي آيد
– پايين آوردن هزينه توليد به دليل بالا بودن زمان كار ماشين آلات ، كاهش تعميرات و توقف
آنها
– ايجاد نظم وترتيب در تعميرات و استاندارد كردن كارهاي تعميراتي و زمان سنجي فعاليتها
– نگهداري و تعميرات
– تهيه دستورالعملهاي نگهداري وتعميراتي و ايمني به منظور افزايش به

ره وري جيگ

روشهاي اجرائي جهت نگهداري و تعميرات:
فعاليتهاي نگهداري و تعميرات به دو گونه جداگانه صورت مي پذيرد.
الف) نگهداري به منظور جلوگيري از خرابي غير برنامه اي تجهيزات كه همان تعميرات پيشگيري
است .
ب ) تعميرات وسائل و دستگاههاي كه دچار خرابي شده واز كار افتاده اند .
نوع سومي از تعميرات نيز به نام تعميرات بمنظور بهبود نيز اخيرا مطرح گرديده است .
در زير روشهاي اجرائي مورد استفاده در اداره نگهداري و تعميرات جيگ آورده شده است.
۱٫ تعميرات اضطراري( اتفاقي)
انجام تعميرات اضطراري به منظور رفع نواقص و مشكلاتي است كه به صورت اتفاقي و
تصادفي بوجود ميايند(برخورد گان با قطعات كه موجب شكستن و معيوب

شدن آن ميگردد).
۲٫ تعميرات جهت بهينه سازي جيگ
انجام يكسري تغييرات در جيگ و فيكسچر به منظور افزايش دقت ، راندمان و كارائي جيگها
و فيكسچرها و يا كاهش ميزان تعميرات با حذف دليل شكست )صورت ميگيرد. تعميرات
بمنظور بهينه سازي معمولا در قالب يكي از روشهاي زير انجام ميگيرد.