تکنولوژی بتن

مقدمه:
امروزه نیاز به دانش تکنولوژی بتن با توجه به جایگاه ویژه ای که بتن در صنعت ساختمان بخود اختصاص داده، برای طراحان و همچنین عوامل اجرایی امری ضروری است.
استفاده فراوان بتن در ساخت و تولید سازه های گوناگون و گستردگی کاربردهای آن گوی سبقت را از دیگر مصالح ساختمانی ربوده است. دلیل این جایگاه ویژه و ارجحیت بتن را نسبت به مصالح دیگری هم چون فولاد می توان موارد ذیل دانست:

۱ ) شکل پذیری بتن و سهولت در اجرای آن؛
۲ ) پاسخگوی بودن بتن به ضرورتهای فنی، اقتصادی و مهمتر از آنها زیست محیطی؛
۳ ) سهولت در امر تهیه مواد تشکیل دهنده و یا در دسترس بودن اجزاء اصلی تشکیل دهنده بتن؛
۴ ) سازه های بتنی در برابر آتش سوزی مقاومت خوبی را از خود نشان داده و حتی تا ۲۴ ساعت دوام می آورند.
۵ ) عمر مفید و دوام سازه های بتنی؛
۶ ) بتن دارای مقاومت قابل قبول و خوب فشار است.

تعریف بتن:
بتن در مفهوم بسیار وسیع به هر ماده چند جزیی چسبیده به هم که با خاصیت سیمانی شدن تشکیل شده باشد، اتلاق می شود. این ماده چسبنده عموماً حاصل فعل و انفعال سیمان های هیدرولیکی و آب می باشد.
• چسبندگی مخلوط بتن باید به حدی باشد که در ضمن حل و ریختن بتن با وسائل موجود، مواد از یکدیگر جدا نشود.
• در بتن سخت شده عموماً مقاومت فشاری به عنوان معیار پذیرش در نظر گرفته می شود و می بایست از مقادیر تعیین شده برای منظور های مختلف کمتر نباشد.
عناصر تشکیل دهنده بتن:

امروزه عناصر تشکیل دهنده بتن از اجزاء اصلی آن یعنی سیمان، سنگدانه ها و آب، بسیار فراتر رفته و بنا به کاربردهایی که برای بتن در شرایط مختلف تعریف می گردد، مواد افزودنی، در طیف وسیعی مورد استفاده قرار می گیرد. ابداع بتن های گوناگون برای کسب مقاومت های بالا و همچنین پایانی و عمر مفید موثر برای سازه های با اهمیت (همچون سدها و راکتور ها و مخازن نگهدارنده مواد شیمیایی و انواع سازه های بلند مرتبه مسکونی، تجاری و یا پارکینگ های بزرگ) باعث شده تا در برخی از عناصر تشکیل دهنده بتن، همچون سیمان، تحولات عمیقی صورت گیرد.
تعریف سیمان:
کلمه سیمان به هر نوع ماده چسبنده ای اطلاق می شود که قابلیت به هم چسباندن و

یکپارچه کردن قطعات معدنی را دارا باشد. در شاخه مهندسی عمران، سیمان گردی است نرم، جاذب آب، چسباننده سنگ ریزه ها که اساساً مرکب از ترکیبات پخته شده و گداخته شده اکسید ها کلسیم، سیلیسیم، آلومنیوم و اکسید آهن می باشد.
تاریخچه پیدایش سیمان :
مصریان قدیم از سنگ گچ نا خالص پخته استفاده می کرده اند. یونانی ها و رومی ها سنگ آهک پخته را بکار برده و بعداً افزون آب، ماسه، خزه، سنگ ریزه یا آجر و سفال های شکسته را به آهک آموختند و این اولین ساخت سیمان در تاریخ بوده است. چون ملات آهک در زیر آب سخت نمی شود، لذا رومی ها آهک و خاکستر آتشفشان یا سفال های رسی پخته شده نرم را با هم آسیاب می کردند و برای ساختمان های زیر آب استفاده می نمودند.
یک بنای اهل لیذر «ژوزف آستین» در سال ۱۸۲۴ سیمان پر تلند را تهیه کرد. این سیمان از حرارت دادن خاک رس بسیار نرم و سنگ آهک در کوره، تا زمان متصاعد شدن گاز کربنیک بدست آمد.
حرارت این کوره خیلی پائین تر از حرارت لام برای پخت کلینکر امروزی بود. در نهایت به مرور زمان مطالعات علمی برای کشف خواص سیمان صورت گرفت
مراحل ساخت سیمان:
اصولاً روش سیمان از مراحل زیر تشکیل شده است:
• آسیاب نمودن مواد خام و تبدیل آنها به پودر؛
• مخلوط نمودن کامل آنها در نسبت های معین و پختن آنها در یک کوره دوار بزرگ با درجه حرارتی حدود ۱۳۰۰ تا ۱۴۰۰ درجه سانتیگراد؛
• در این درجه حرارت مواد در نقطه نزدیک ذوب با هم ترکیب شده و سبب ایجاد گلوله هایی بنام کلینکر می گردند؛
• کلینگر را سریع نموده و با افزودن کمی سنگ گچ آنرا به صورت پودری ریز آسیاب می نمایند؛
• محصول بدست آمده سیمان پر تلند تجارتی است که به میزان بسیار وسیع برای کارهای بتنی مورد استفاده قرار می گیرد.
انواع سیمان:

الف ) سیمان های پرتلند که شامل موارد زیر می باشند:
۱ ) سیمان پرتلند معمولی (نوع۱)
۲ ) سیمان اصلاح شده (نوع ۲)
۳ ) سیمان پرتلند زود سخت شونده (نوع ۳)
۴ ) سیمان پرتلند با حرارت زائی کم (نوع ۴)
۵ ) سیمان ضد سولفات (نوع ۵)
توضیحاتی در مورد حمله سولفات ها و روش های مقابله با آن:
حمله سولفاتها واکنش هایی همراه با ازدیاد حجم است که این ازدیاد حجم در بتن سخت شده ایجاد تنش های فشاری را به دنبال خواهد داشت تا حدی که افزایش این تنش های فشار منجر به خرد شدن بتن و گاهی و گاهی پودر شدن بتن می شود.
سنگدانه ها (مصالح سنگی) :
مصالح سنگی (شن و ماسه) در مجموع حدود دو سوم تا سه چهارم حجم بتن را اشغال می کنند. حدوداً ۶۰ تا ۷۰ درصد از کل دانه ها شن و ۳۰ الی ۴۰ درصد دانه ها را ماسه تشکیل می دهد. از اینرو کیفیت دانه ها از اهمیت خاصی برخوردار است.
سنگدانه ها نه تنها در مقاومت بتن بسیار موثرند، بلکه دوام و پایانی بتن نیز تا حد زیادی تحت تاثیر این ماده قرار می گیرد.
مشخصات شن و ماسه (سنگدانه ها):
۱ ) دانه ها باید کاملاً تمیز و عاری از گل و لای و دیگر ناخالصی های شیمیایی باشند.
چنانچه دانه ها در محل نا مناسب در مجاورت برگ درختان یا کود دپو شده باشند ممکن است به مواد شیمیایی نظیر نیتراتها آلوده شوند.
میزان گل و لای مجاز برای شن، حداکثر یک درصد است. همچنین میزان گل و لای مجاز دانه های ماسه حداکثر ۳ درصد است،
۲ ) دانه ها باید در مقابل سایش مقاوم باشند به خصوص اگر بتن در معرض رفت و آمد و تردد قرار گیرد. این مسئله از اهمیت بیشتری برخوردار می شود.

 

۳ ) دانه ها باید در مقابل اعمال تنش مقاوم باشند. چون دانه ها نقش اسکلت بندی بتن و سیمان نقش چسباننده را به عهده دارد. در صورتیکه دانه ها در مقابل تنش مقاوم نباشند، زود شکسته و از هم گسیخته می شوند و بتن ساخته شده با چنین مصالحی مقاومت لازم را نخواهد داشت.
دانه های سلیس دارای سختی ۷ تا ۸ بوده و جزء مقاوم ترین دانه هایی هستند که در بتن مصرف می شوند. دانه های آهکی دارای سختی ۳ تا ۴ بوده و اکثراً در ساخت بتن به کار میروند.
۴ ) دانه ها باید در مقابل یخبندان مقاوم باشند. مقاومت در برابر یخبندان به چند عامل بستگی دارد:
تخلخل: هر چه تخلخل دانه ها بیشتر باشد مقاومت در مقابل یخبندان کمتر است.

نفوذ پذیری: هر چه نفوذ پذیری دانه ها بیشتر مقاومت در مقابل یخبندان کمتر است.
مقاومت کششی: هر چه مقاومت کششی دانه ها بیشتر باشد مقاومت در مقابل یخبندان بیشتر است.
در این خصوص آزمایش استانداردی برای بررسی مقاومت در مقابل یخبندان وجود دارد به این صورت که ابتدا دانه ها را از آب اشباع کرده و طبق ضوابط استاندارد آن را به طور متناوب تحت یخ زدن و ذوب شدن قرار می دهند (با تعداد سیکل مشخص) پس از آزمایش با مراجعه به جداول مربوطه مشخص می شود که دانه ها از نظر یخبندان تا چه حد مقاوم بوده اند.
بتن در مجاورت رطوبت قابلیت جذب آب و نشت آب دارد. بدیهی است با خیس شدن بتن دانه های سنگی نیز خیس شده و آب داخل حفره های در اثر برودت هوا یخ می زند. افزایش حجم ناشی از یخ زدن آب، سبب ایجاد تنش های کششی در دانه ها می شود. در نهایت امکان دارد با یخ زدن و ذوب شدن های متوالی دانه ها خسته شده و بشکنند.
دانه بندی مصالح سنگی (سن و ماسه):

دانه بندی در حقیقت توزیع دانه ها از نظر ابعاد است، دانه بندی مصالح را با یک شاخص بنام منحنی دانه بندی مشخص می کنند.
برای تنظیم منحنی دانه بندی ابتدا شن و ماسه و یا مخلوط آنها را از الک های استاندارد عبور می دهند. تعداد الک های استاندارد که معمولاً استفاده می شود ۹ عدد است که ۵ الک در محدوده ماسه و یک الک در مرز شن و ماسه و ۳ الک در محدوده شن خواهد بود. الک مرز شن و ماسه الک نمره ۴ (# ۴) است که بعد شبکه های آن ۷۶/۴ میلیمتر می باشد.

حداکثر بعد دانه های شنی:
۱ ) حداکثر بعد دانه های شنی نباید بزرگتر از حداقل بعد قالب باشد.

۲ ) حداکثر بعد دانه های شنی نباید بزرگتر از فاصله آزاد بین میلگرد ها باشد.
۳ ) حداکثر بعد دانه های شنی نباید بزرگتر از ضخامت دالهای روی خاک و ضخامت دالهای سقفی باشد.
خصوصیات مناسب سنگدانه ها و همچنین توصیه هایی که باید در نظر گرفت و به شکل دسته بندی شده عبارتند از:
۱ ) سنگدانه ها باید تمیز، مقاوم و سخت باشند، از موارد حائز اهمیت در این گونه مصالح عدم وجود مواد ریز، ذرات رس و مواد شیمیایی جذب شده است که روس آبگیری وهیدراته شدن سیمان اثر نا مطلوب می گذراند.
۲ ) مصرف سنگهای پولکی، سوزنی، ترد و شکننده و همچنین قابل ورقه ورقه شدن، مصالح نرم، رسی و متخلخل به هیچ وجه توصیه نمی شود. بیشترین مقدار سنگدانه های طویل و مسطح ۱۵ درصد وزنی و بیشترین قطر سنگدانه ها ۲۵-۲۰ میلیمتر باید باشد.
۳ ) سنگدانه ها نباید سیلیس فعال داشته باشند، سیلیس فعال می تواند با سیمان واکنش قلیائی انجام دهد. این ترکیب شیمیایی باعث تولید ژل و انبساط شدید درون بتن و همچنین سبب ترک و در نتیجه منجر به بیماری سرطان بتن می گردد.
مواد زیان آور در سنگدانه ها:
موادی که ممکن است در سنگدانه ها یافت شوند و زیان آور باشند به سه گروه کلی تقسیم می گردند.
الف ) ناخالصیهای آلی که در فرایند هیدراتاسیون سیمان دخالت می نمایند.
ب ) قشرهای پوششی که از توسعه چسبندگی کامل بین سنگدانه ها و خمیر سیمان جلوگیری به عمل می آورند.
ج ) ذرات نا سالم: بعضی از دانه ها به خودی خود ضعیف و یا ناسالم هستند. همچنین تمام یا بخشی از سنگدانه ها، می توانند از طریق توسعه واکنشهای شیمیایی با خمیر سیمان زیان آور باشند.

آب :
آب نقش اساسی و مهمی در کیفیت بتن دارد، به همین جهت استفاده از آب مناسب بریا بتن همواره مورد توجه قرار گیرد. کیفیت آب در بتن از ان جهت حائز اهمیت است که نا خالصی های موجود در آن ممکن است در گیرش سیمان اثر گذاشته و اختلالاتی به وجود آورند. همچنین آب نامناسب ممکن است روی مقاومت بتن اثر نا مطلوب گذاشته و سبب بروز لکه هایی در سطح بتن و حتی زنگ زدگی آرماتور ها گردد. به همین دلیل باید برای ساخت بتن و عمل آوردن آن از آب مناسب استفاده شود. استفاده از آب نا مناسب در ساخت بتن مسائل و مشکلات زیر را بدنبال خواهد داشت.

۱ ) زمان گیرش سیمان را به تاخیر افتاده، بتن دیرگیر می شود.
۲ ) باعث افت مقاومت نهائی بتن می شود (گاهی تا ۳۰% مقاومت را کاهش می دهد.)
۳ ) موجب خوردگی و زوال تدریجی میلگردها می گردد.
۴ ) روی سطح بتن خشک شده نهائی، لکه هایی را ایجاد می کند که این مسئله به خصوص در بتن هایی که در سطح آنها در نما قرار می گیرد حائز اهمیت است.
آب مناسب برای اختلاط و ساخت بتن:
۱ ) اسیدی و بازی نباشد (PH بین ۶ تا ۸)؛
۲ ) درصد کربنات هایش کمتر از ۱/۰ درصد باشد؛

۳ ) درصد جامدات (ذرات معلق) در آن (مانند سیلت) کمتر از ۱/۰ درصد باشد.
۴ ) درصد کلرورهایش کمتر از ۰۵/۰ درصد باشد.
۵ ) درصد سولفاتهایش کمتر از ۱/۰ درصد باشد؛
دلایل کاربرد مواد افزودنی در بتن:
اهم موارد ی که مواد افزودنی مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از:
 برای اصلاح خواص بتن، ملات و گروت؛

 افزایش کارآیی بدون افزودن مقدار آب یا کاهش مقدار آب در کارایی یکسان؛
 تسریع یا کند کردن گیرش اولیه؛
 کاهش یا ممانعت از نشت یا ایجاد انبساط مختصر؛
 اصلاح و افزایش قابلیت آب اندازی؛
 کاهش جدا شدگی دانه ها؛
 بهبود قابلیت پمپ شدن بتن؛
 کاهش نرخ افت اسلامپ؛
کاهش نفوذ پذیری بتن:
 کنترل انبساط ناشی از واکنش قلیایی ها با بعضی از سنگ دانه های واکنش زا؛
 افزایش پیوستگی بتن به آرماتور های فولادی؛
 افزایش پیوستگی بین بتن قدیم و جدید در تعمیرات؛
 بهبود مقاومت ضربه ای وسایشی؛
 ممانعت از خوردگی فلز مدفون در بتن؛
۲ ) مشخصات افزودنی ها:

افزودنی های هوا زا (مواد هوا زا)
ASTM C260
ASTM M154
مواد افزودنی کاهنده آب و کنترل کننده گیرش (کند گیر کننده ها)
ASTM C494
ASTM M194
کلرور کلسیم (تسریع کننده)
ASTM D98
AASHTO M144

مواد افزودنی برای تولید بتن روان (روان کننده)
ASTM C107
مواد جایگزین کننده سیمان:
در سالهای اخیر توجه خاصی به مواد جایگزین کننده سیمان در بتن معطوف گشته است. این مواد علاوه بر بهبود بخشیدن به خواص معینی از بتن معمولا هزینه کل تولید بتن را نیز کاهش می دهند. از مهمترین موادی که در این گروه قرار می گیرند، می توان پوزولان ها را نام برد.
پوزولان ها:
پوزولانها، موادی هستند که به خودی، خود خاصیت چسبندگی ندارند، اما بر اثر ترکیب با آهک در دمای معمولی و در حضور آب به صورت مواد پایداری که خاصیت چسبندگی از خود نشان می دهند، در می آیند.
بر دو نوع می باشند:
الف ) پوزولانهای طبیعی؛
ب ) پوزولانهای مصنوعی؛

خاکستر بادی:
خاکستر بادی یکی از محصولات جانبی نیروگاههای برق و سایر کارخانجاتی است که سوخت آنها زغال سنگ است.
محاسن استفاده از نسبت آب به سیمان کمتر:
۱ ) افزایش مقاومت فشاری و کششی بتن،
۲ ) افزایش خاصیت آب بندی در بتن (زیرا هر چه آب کمتر مصرف شده باشد، فضای کمتری در بتن ایجاد شده و در نتیجه روزنه های کمتری برای عبور آب وجود خواهد شد.)
۳ ) کاهش جذب آب (به دلیل محدود تر شدن فضاهای خالی)؛

۴ ) پیوستگی بهتر بین لایه های متوالی در بتن ریزی؛
۵ ) افزایش چسبندگی بین میلگرد و بتن (چون سطح تماس میلگرد ها و بتن بیشتر خواهد بود.)
۶ ) افزایش مقاومت شرایط جوی نا مساعد (تر و خشک شدن متوالی و سرد و گرم شدن های متوالی)
۷ ) کاهش میزان افت (Shrinkage)؛
۸ ) کاهش میزان خزش (Creep)؛
۹ ) کاهش امکان آب انداختن بتن (Bleeding)؛
۱۰ ) کاهش امکان جدا شدن دانه ها (Segregation)،
بتن دارای خاصیت روانی یا پلاستیسته است و در صورت داشتن خاصیت لازم (برای سهولت در ریختن در قالب ها و همچنین عدم جدا شد گی دانه ها از یکدیگر ) آن را بتن کارا نام نهاده اند.
کارایی:
کارایی عبارت است از درجه سهولت ریختن بتن و کار کردن با آن. به بیان دیگر:
بتن کارا، بتنی است که بتن است که بتوان آن را به سهولت کافی حمل نمود، در قالب جای داد و سطح آن را پرداخت نمود، بدون آنکه در خلال این عملیات جدا شد گی در دانه های اتفاق بیافتد.
عوامل موثر بر کارایی:
کارایی بتن به عوامل مختلفی از جمله میزان آب، نوع سنگدانه ها، و دانه بندی آنها، نسبت سنگدانه به سیمان، ریزی سیمان و همچنین وجود افزودنی ها خواهد داشت.
میزان آب مهمترین عامل در کارایی بتن بوده و باعث کاهش اصطلاک در بین سنگدانه می گردد.
سنجش کارایی:

آزمایش استانداردی که برای مشخص کردن درجه کارایی بکار رفته می شود، آزمایش اسلامپ است. گرچه آزمایش اسلامپ کارایی بتن را نمی سنجد، لیکن جهت پی بردن به تغییرات در یکنواختی بتن بسیار مفید بوده و در اکثر کشورهای جهان و کارگاه های ساختمانی با اندک تغییراتی بکار برده می شود.
پدیده های نا مطلوبی که ممکن است در بتن تازه ایجاد شود:
۱ ) جدا شدن دانه ها (Segrgation)؛
۲ ) پدیده آب انداختن Bleeding؛
۳ ) متراکم نمودن بتن تازه (Vibration)؛
گونه های مختلف دستگاه های ویبره:
۱ ) ویبره دستی؛
۲ ) ویبره های لرزاننده قالبها؛

۳ ) دستگاه های ویبره میزی؛
به عمل آوری و مراقبت از بتن (Curing):
در این مرحله بتن برای سخت شدن و کسب مقاومت مورد نظر می بایست رطوبتی معادل ۸۰ درصد را دارا باشد. بدیهی است در صورتی که بتوان قطعه بتنی در آب مستغرق گردد و یا به هر صورت رطوبتی تا حد ۱۰۰ درصد به ان داده شود، بهتر خواهد بود. در به عمل آوری و مراقبت از بتن علاوه بر رطوبت کافی می بایست درجه حرارت نیز مناسب باشد. برای نگهداری بتن بهترین درجه حرارت حدود ۱۳ درجه سانتیگراد است. باید توجه داشت در درجه حرارت ۴+ درجه و پایین تر،

گیرش بتن و سرعت واکنش های شیمیایی سیمان و آب با مشکلاتی مواجه و در صورتی که دمای بتن به زیر صفر تقلیل یابد، باعث یخ زدگی و نهایتاً شکست قطعه بتنی می گردد. در این شرایط تمهیدات ویژه ای از جمله استفاده از مواد افزودنی (ضد یخ ها) بکار برده می شود.
برای بتن های عادی حداقل زمان مراقبت یعنی رسانیدن رطوبت کافی و دمای مناسب ۷ روز است. امروزه برای تسریع در عمل آوری بتن، می توان از اتوکلاو بخار آب و فشار نیز استفاده نمود.
باید توجه داشت عدم مراقبت و یا نگهداری ناقص از بتن به ویژه در سنین اولیه باعث ایجاد عوارض زیر می گردد.
۱ ) افت مقاومت فشاری و همچنین مقاومت خمشی؛
۲ ) ایجاد زمینه پودر شدگی در سطح بتن؛
۳ ) افزایش میزان انقباض یا آبرفتگی در بتن؛
۴ ) افزایش میزان خزش یا وارفتگی در بتن؛
پدیده های انقباض (آبرفتگی) و خزش (وارفتگی) از موارد نا مطلوبی هستند که ممکن است پس از سخت شدن بتن اتفاق افتاده و باعث تخریب سازه های بتنی گردند.
کسب مقاومت:
مقاوم شدن بتن به عوامل زیر بستگی دارد:
الف ) کیفیت دانه؛
ب ) مقدار دانه ها؛
ج ) مقدار سیمان؛

د ) نسبت آب به سیمان؛
هـ ) عمر بتن؛
پدیده های نا مطلوبی که ممکن است در بتن سخت شده ایجاد شود:
۱ ) انقباض یا ابرفتگی (افت)؛
برای کاهش انقباض باید دو نکته را مورد توجه قرار داد:
الف ) کاهش نسبت آب به سیمان؛
ب ) افزایش مراقبت و نگهداری از بتن به ویژه در طول سنین اولین یعنی دو هفته اول پس از بتن ریزی؛
عوامل موثر در انقباض بتن (افت):
الف ) میزان مصالح سنگی به کار رفته در ساخت بتن؛
ب ) نوع مصالح سنگی؛
ج ) نسبت آب به سیمان ( )
واضح است که هر چه کمتر باشد، افت کمتر است.
د ) رطوبت محیط؛
آزمایش اندازه گیری مقاومت فشاری بتن:
مقاومت فشاری بتن براساس نمونه های تهیه شده در آزمایشات اندازه گیری می شود. روش کار بدین صورت است که از بتن مورد استفاده در قالب های مخصوص نمونه گیری به عمل می آید. این قالب ها بر دو نوع هستند. قالب های مکعبی شکل (به ضلع ۱۵ سانتیمتر) و قالب های استوانه ای (با قطر ۱۵ و ارتفاع ۳۰ سانتیمتر).
این نمونه ها با توجه به شرایطی که استاندارد تعیین نموده است و در شرایط آزمایشگاهی در استخرهای آب یا حوضچه هایی که بدین منظور آماده شده است به مدت ۲۸ روز نگهداری و مراقبت می شوند. پس از ۲۸ روز نمونه ها به وسیله جک های مخصوص تحت فشار قرار گرفته و شکسته می شوند. مقاومت فشاری نمونه بتنی عبارت است از: حاصل تقسیم نیرویی که به واسطه فک های جک، سبب شکسته شدن نمونه می گردد به سطح مقطع نمونه. این سطح مقطع در نمونه ها مکعبی سطح مقطع مربعی به ضلع ۱۵ سانتیمتر و در قالب های استوانه ای، دایره ای به قطر ۱۵ سانتیمتر می باشد.

در صورتیکه نمونه گیری بر روی قالب مکعبی انجام گرفته باشد، مقاومت به دست آمده را مقاومت فشاری ۲۸ روز نمونه مکعبی می نامند.
اما اگر نمونه گیری با قالب استوانه ای باشد مقاومت به دست آمده را با مقاومت فشاری ۲۸ روزه استوانه ای نامید.
بتن سبک (Light weight Concrete):
براساس تعریف موسسه (ACI) بتن سبک عبارتست از: بتنی که وزن مخصوص آن بطور محسوسی کمتر از وزن مخصوص بتن معمولی است و با سنگدانه های طبیعی یا شکسته ساخته می شود. بتن سبک اغلب به عنوان جایگزینی مناسب و مکمل برای بتن سبک اغلب جایگزینی مناسب و

مکمل برای بتن معمولی و به منظور کاهش وزن سازه به کار می رود، هر چند مقاومت فشاری نهایی آن، در مقایسه با بتن های معمولی مقدار کمتری است. معمولا افزایش هزینه ناشی از اعمال تمهیدات ویژه در ساخت بتن سبک به ازای هر متر مکع

ب، با کاهش بار مرده و افزایش مقاومت بتن در مقابل آتش سوزی جبران می شود.
طبقه بندی بتن های سبک عموماً به دو شکل کلی صورت می گیرد:
۱ ) طبقه بندی براساس زمینه های کاربرد آن؛
۲ ) طبقه بندی براساس روش دستیابی به سبکی؛

در تقسیم بندی براساس زمینه های کاربرد آن، بتن های سبک را به شکل زیر دسته بندی نموده است:
الف ) بتن های سبک سازه ای؛
بتن های سبک سازه ای مورد استفاده هستند، عبارتند از:
 شیل، رس و اسلیت منبسط شده در فرایند کوره دوار؛
 فرایند تفتیدن؛

 سرباره های منبسط شده؛
 پوکه های معدنی؛
 پوکه های صنعتی؛
 خاکستر بادی تفتیده؛