پروژه کارآفرینی قالب های صنعتی

با ظرفیت ۴۰ دست در سال
۱- ۱ مقدمه :
قالب های صنعتی برای تولید اغکثر قطعات مورد نیاز بوده و اساساً هیچ رشته صنعتی نمیتوان یافت که به نوعی وابسته به صنعت قالب سازی نباشد.
شاید به حق بتوان گفت که رشته طراحی و قالب سازی از ارکان صنایع هر کشور می باشد.
علیرغم وجود کارگاه های صنعتی در کشور که در زمینه ساخت و تولید قالب های صنعتی فعالیت دارند. هنوز بازار صنعت داخلی به گسترش و توسعه این بخش مهم صنعتی نیاز فراوان دارد . و رشد و توسعه این بخش می تواند رشد و توسعه در زمینه های کیفی و کمی برای کلیه صنایع کشور به دنبال داشته باشد.

فرایند تولید
بر اساس سفرش مشتری که معمولاً نقشه و نمونه محصول است. طراحی قالب صورت می گیرد. سپس فولاد مورد نظر، نوع و مقدار برآورد گرذیذه و تدارک می شود . مراحل بعدی شامل ماشین سازی و براده برداری اجزاء توسط ماشین آلات و ئتجهیزات براده برداری است . سپس کنترل کیفی اجزاء قالب و مونتاژ قالب انجام می پذیرد. مراحل بعدی شامل بستن قالب به پرس به منظور تولید قطعه و نونه آزمایشی است. پس از حصول اطمینان از کیفیت ساخت قالب تولیدی قابل ارائه به مشتری خواهد بود.

۱ – ۲ نام کامل طرح و محل اجرای آن :
تولید قالب های صنعتی با ظرفیت ۴۰ دست در سال

محل اجرا :

۱ – ۳ – مشخصات متقاضیان :
نام نام خانوادگی مدرک تحصیلی تلفن

۱ – ۴ – دلایل انتخاب طرح :
توجه به خودکفایی این صنعت در دولت و همجنین نیاز بازار داخلی به تولید این محصول با توجه به این که تولید قالب های صنعتی می تواند به رشد و شکوفایی اقتصادی کشور کمکی هر چند کوچک نماید و با در نظر گرفتن علاقه خود به تولید های کارگاهی صنعتی این طرح را برای اجرا انتخاب کرده ام.

۱ – ۵ میزان مفید بودن طرح برای جامعه :
این طرح از جهات گوناگون برای جامعه مفید است ، شکوفایی اقتصادی و خودکفایی در تولید یکی از محصولات ، سوددهی و بهبود وضعیت اقتصادی ، اشتغالزایی ، استفاده از نیروی انسانی متخصص در پرورش کالای داخلی و بهره گیری از سرمایه ها و داشته های انسانی در بالندگی کشور .
۱ – ۶ – وضعیت و میزان اشتغالزایی :
تعداد اشتغالزایی این طرح ۱۷ نفر میباشد .

تاریخچه و سابقه مختصر طرح :
از آنجا که قالب سازی علمی است کاربردی و دارای ظرافت ها و پیچیدگی های بسیار، باید برای پیشبرد اهداف صنعتی توجه خاصی به آن داشت. اما متاسفانه در کشور ما این علم را در اکثر موارد فقط یک فن و هنر می دانند و به همین خاطر بسیاری از متخصصان و مهندسان ما هیچ اهتمامی نسبت به فراگیری و پیشبرد آن، بالعکس دیگر علوم ندارند.
در این مقاله سعی شده تا بیشتر حول قالب های دائم بحث شود. زیرا یکی از پایه های تولیدات صنعتی محسوب می شوند. در این قسمت بطور مختصر نام چند نوع قالب دائم را خواهید دید.

۱- قالب های برش فلزی

۲- قالب های خم فلزی
۳- قالب های کشش فلزی
۴- قالب های پلاستیک
۵- قالب های نورد
۶- قالب های باکالیت
۷- قالب های دایکاست
۸- قالب های فورج
۹- قالب های اکستروژن

قالبهاي دايكاست :
قالب دايكاست عبارت است يك قالب دائمي فلز ي بر روي يك ماشين ريخته گري تحت فشار كه براي توليد قطعات ريختگي تحت فشار بكار مي رود. هدايت كردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط كانالهايي انجام مي گيرد كه به آن سيستم مدخل تزريق – راهگاه – گلويي گفته مي شود . هر قالب دايكاست از دو قسمت تشكيل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انجماد از حفره قالب بيرون آورد. اجزاء قالب دايكاست كه با فلز ريختگي مذاب در تماس هستند از فولاد گرم كار و يا از آلياژهاي مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغيير دما ساخته مي شود .

ساختمان قالب:
در زير جنبه هاي مهم طراحي قالب را مورد برسي قرار مي دهيم:

تقسيم قالب:
همانطور كه ذكر شدهر قالب دايكاست بصورت دو تكه است يعني قالب ازيك نيمه ثابت(طرف تزريق)ويك متحرك (طرف بيرون انداز)تشكيل شده است . نيمه ثابت قالب (نيمه تزريق قالب)به كفشك ثابت ماشين ريخته گري تحت فشار مونتاژ مي شود . در حالي كه نيمه متحرك قالب (نيمه بيرون انداز قالب )به كفشك متحرك محكم مي شود هر دو نيمه قالب در حالت آماده تزريق بسته هستند و با نيروي بسته نگهدارنده اي كه از طرف ماشين ايجاد مي گردد،در حالت بسته

نگهداشته مي شوند . سطح تماس هر دو نيمه قالب ، سطح جدايش قالب ناميده مي شود. براي اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بايستي سطح قالب كاملاً آب بندي و از اين جهت به صورت سطح سنگ زني شده و يا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب كه روي هم قرار مي گيرند اهميت زيادي دارند .بهتر است كه لبة خارجي در هر دو صفحه قالب حدواً ۱ m m تا ۲ m m تحت زاويه ۴ ۵ پخ زده شوند . به اين ترتيب از خرابي لبه ها توسط ضربه يا برخورد كه منجر به تغيير شكل لبه ها مي گردد و مي توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب مي شود .

 

ریخته گری تحت فشار Die Casting
ریخته گری تحت فشار نوعی ریخته گری می باشد که مواد مذاب تحت فشار به داخل قالب تزریق می شود. این سیستم بر خلاف سیستم هایی که مذاب تحت نیروی وزن خود به داخل قالب می رود، دارای قابلیت تولید قطعات محکم و بدون مک (حفره های درونی) می باشد. دای کاست سریع ترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد.

مزایای ریخته گری تحت فشار:
۱- تولید انبوه و با صرفه
۲- تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک
۳- تولید قطعات پیچیده
۴- قطعات تولید شده در این سیستم از پرداخت خوبی برخوردار است.
۵- قطعه تولید شده استحکام خوبی دارد.
۶- در زمان کوتاه تولید زیادی را امکان می دهد.

معایب ریخته گری تحت فشار:
۱- هزینه بالا
۲- وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد.
۳- از فلزاتی که نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود.

ماشین های دایکاست:
این ماشین ها دو نوع کلی دارند:
۱- ماشین های با محفظه تزریق سرد: Cold chamber در این نوع سیلندر تزریق خارج از مذاب بوده و فلزاتی مانند AL و Cu و mg تزریق می شود و مواد مذاب توسط دست به داخل سیلندر تزریق منتقل می شود.
۲- ماشین های با محفظه تزریق گرم: Hot chamber در این نوع سیلند تزریق داخل مذاب و کوره بوده و فلزاتی مانند سرب خشک و روی تزریق می شود و مذاب اتوماتیک تزریق می شود.

محدودیت های سیستم سرد کار افقی:
۱- لزوم داشتن کوره های اصلی و فرعی برای تهیه مذاب و رساندن مذاب به داخل سیلندر تزریق
۲- طولانی بودن مراحل کاری
۳- امکان به وجود آمدن نقص در قطعه به دلیل افت حرارت مذاب آکومولاتور

بسته نگه داشتن قالب: (قفل قالب DIE LOCK)
فشارهایی که در ریخته گری تحت فشار در فلز مذاب به وجود می آیند مستلزم داشتن تجهیزات ویژه جهت بسته نگه داشتن قالب می باشد تا از فشاری که برای باز کردن قالب در طی تزریق به وجود می آید و باعث پاشیدن فلز از سطح جدا کننده قالب می شود اجتناب شده و تلرانس های اندازه قطعه ریختگی تضمین گردد. قالب های دایکاست به صورت دو تکه ساخته می شوند یک نیمه قالب به کفشک ثابت (طرف تزریق) و نیمه دیگر به کفشک متحرک (طرف بیرون انداز) بسته می

شود. قسمت متحرک قالب بوسیله ماشین روی خط مستقیم به جلو و عقب می رود و به این ترتیب قالب دایکاست باز و بسته می شود. بسته نگه داشتن هر دو نیمه قالب طی تزریق، بسته به طراحی ماشین ریخته گری تحت فشار با روش های مختلف صورت می گیرد. یک روش اتصال با نیرو است که از طریق اعمال یک نیروی هیدرولیکی بر کفشک متحرک به وجود می آید. روش دیگر اتصال با فرم به کمک قفل و بندهای مکانیکی صورت می گیرد. این قفل و بند ها فقط با یک نیروی کوچک پیش تنش کار می کنند. در هر دو مورد یک بسته نگهدارنده ایجاد می گردد که با نیروی به وجود آمده باز کننده در قالب دایکاست مقابله می کند. نیروی باز کننده نتیجه فشار تزریق است که هنگام پر کردن قالب ایجاد می گردد.

قالب های دایکاست:

قالب دایکاست عبارت است یک قالب دائمی فلز ی بر روی یک ماشین ریخته گری تحت فشار که برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار به کار می رود. هدایت کردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط کانال هایی انجام می گیرد که به آن سیستم مدخل تزریق –راهگاه- گلویی گفته می شود. هر قالب دایکاست از دو قسمت تشکیل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انجماد از حفره قالب بیرون آورد. اجزاء قالب دایکاست که با فلز ریختگی مذاب در تماس هستند از فولاد گرم کار و یا از آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما ساخته می شود.

بعضی قطعاتی که با دای کستینگ تولید می شوند عبارتند از: کاربراتورها، موتورها، قطعات ماشین های اداری، قطعات لوازم کار، ابزارهای دستی و اسباب بازی ها. وزن اکثر قطعات ریختگی این فرآیند از کمتر از ۹۰ گرم تا حدود ۲۵ کیلوگرم تغییر می کند.

گرم كردن و خنك كردن قالب
گرم كردن قالب :
قالب دايكاست بايستي بر روي ماشين دايكاست قبل از شروع بكار تا دماي لازم گرم گردد. تحت هيچ شرايطي نبايستي با يك قالب سرد و يا به قدر كافي خنك نشده ريخته گري را آغاز نمود ، در غير اين صورت تنش هاي حرارتي بالايي در سطح خارجي قالب پديد مي آيند ، كه معمولاً از بين نمي روند و باعث تشكيل تركهاي زود رس ناشي از سوختگي مي گردند .
دماي گرم كردن قالب بايستي تقريباً به اندازه ميانگين دماي قالب که براي ريخته گري ضروري است باشد ( آلياژ آلومينيم از ۲۵۰ تا ۳۱۰ ) بطور كلي اگر در مرز بالاي درجه حرارت هاي توصيه شده براي قالب بهتر بوده و طول عمر قالب مي تواند بطور قابل ملاحظه أي افزايش يابد ، زيرا اختلاف بين

دماي ريخته گري و دماي قالب كمتر است . اندازه تنشهاي متناوب حرارتي به عنوان عامل تشكيل تركهاي ناشي از سوختگي به دماي قالب بستگي دارد . هر چه افت حرارتي بين دماي ريختگري و دماي قالب كمتر باشد ، به همان نسبت نيز انبساط در سطح خارجي قالب و خطر ايجاد ترك كمتر است.
براي گرم كردن از دستگاه هاي گرم كننده به تنهايي و همراه با دستگاه هاي خنك كننده استفاده مي شود. مشعلهاي گازي بخاطر اينكه اجزاء بر جسته قالب ، ماهيچه هاي نازك و پينهاي پران شديد تر از نواحي ضخيمتر قالب گرم مي كنند مناسب نمي باشند در اين گونه مواد خطر گرم شدن بيش از اندازه موضعي در فولاد عمليات حرارتي شده قالب وجود دارد، كه تأثيري مانند

عمليات بازگشت پس از آن به جا مي گذارد و مي تواند باعث كاهش استحكام گردد. براي اين منظور گرم كننده هاي مادون قرمز و يا گرم كننده هاي سراميكي ، گازي كه توزيع حرارتي نسبتاً يكنواختي بوجود مي آورند و مناسب ترند اين نوع دستگاهها به شكل قاب و يا جعبه ساخته شده و بین دو نيمه باز شده قالب قرار داده مي شوند . اما در اينجا هم بايستي توجه داشت كه هيچ جايي بيش از اندازه گرم نشود و يا در نواحي مشخص از قالب سد حرارتي ايجاد نگردد.

خنك كردن قالب :
درهر سيكل تزريقي گرما به قالب دايكاست انتقال مي يابد براي بدست اوردن قطعه تزريقي بايستي فلز مذاب منجمد ، تا دماي انجماد سرد گردد. براي اينكه بتوان قطعه تزريقي را از قالب گرفت و يا به بيرون پرتاب نمود ، بايستي آنرا تا دماي باز هم پايينتر خنك نمود . اين بدان معني است که براي خنك كردن مطلوب فلز تزريقي بايستي مقداري گرماي زيادي از طرف قالب دريافت و انتقال داده شود. خواص حرارتي جنس ماده قالب به گونه أي كه اين تخليه گرمايي امكانپذير مي گردد اما بايستي اين گرما از خود قالب هم خارج شود و اين وظيفه سيستم خنك كننده قالب است . به عنوان ماده خنك كننده ، معمولاً از آب و بعضاً نيز از روغن موجود در دستگاههاي تنظيم

دما ، در صورتي كه هم براي گرم كردن و هم براي خنك كردن بكار رود استفاده مي شود .
براي قطعات تزريقي كوچك و يا جدار بسيار نازك ممكن است بتوان از خنك كردن قالب بطور كامل صرفنظر نمود ، به شرطي كه گرماي ارائه شده از طريق افزايش تعداد تزريق ها بيشتر از گرماي پس داده شده به بهترين وجه از طريق تشعشع ، همرفت و هدايت نباشد . طبيعي است كه اين موضوع براي ريخته گري آلياژ هاي با دماي ذ

وب نسبتاً پايين هم مانند قطعات دايكاست كوچك و جدار نازك سرب و قلع صادق است .
حتي د رقطعات دايكاست جدار ضخيم هم گاه نيازي به خنك كردن قالب نيست ولي معمولاً در ماشينهاي اتوماتيك سريع با محفظه ضروري است .
برا ي خنك كردن قالب، كانالهايي در قالب دايكاست براي جريان يافتن ماده خنك كننده تعبيه مي گردد اين كانال ها بطرف ناحيه اياز قالب كه با قطعه تماس دارد هدايت مي شوند يعني جايي كه انتقال گرما از قطعه تزريقي يه سمت قالب آغاز مي گردد اگر صفحه قالب فاقد مغزي قالب باشد كانالهاي خنك كن در داخل صفحه قالب فاقد مغزي قالب باشد كانالهاي خنك كن در داخل صفحه قالب سوراخكاري شده و به مدار سيستم خنك كننده مربوط متصل مي گردد.

كانال هاي خنك كن در قسمتي از قالب كه بايستي خنك گردد به روشهاي گوناگون طراحي مي گردند . نحوه هدايت كانال بايستي طور انتخاب شود كه بخصوص ناحيه اي از قالب كه پشت حفره قالب قراردارد بتواند خوب خنك گردد.
كانال هاي درون قالب به صورت مستقيم هدايت مي شوند اما درعين حال تغيير زاويه و تطبيق اين كانال ها به لبه هاي قالب هم امكانپذير است .

قالب های پلاستیکی :
يکي از بحث هاي هميشگي در دفترهاي فني، پيش بيني زمان لازم جهت طراحي است و اغلب ميان کارفرما و طراح در مورد مدت زمان لازم براي انجام طراحي، اختلاف وجود دارد. برآورد مدت زمان کاري که توسط ماشين انجام مي¬شود با درصد کمي خطا توسط محاسبات ساده فيزيکي قابل محاسبه است و عواملي که باعث تغيير زمان فوق مي¬شود، بيشتر عوامل انساني است. اما وقتي قسمت عمده کار توسط انسان انجام مي¬شود، پيش¬بيني زمان، بيشتر مبتني بر تجربه است. در مقاله حاضر که براساس تجربيات نگارنده است. سعي شده با تکيه بر عوامل مشخص بتوان مدت زمان مورد نياز جهت طراحي قالبها فرموليزه گردد.

براي پيش¬بيني زمان لازم جهت طراحي لازم است متغيرهايي که در زمان طراحي تاثيرگذار است، شناسايي و ضريبي براي آن در نظرگرفته شود. پس از آن ضرايب مختلف در عدد پايه¬اي ضرب گردد تا زمان کل طراحي مشخص شود. برخي از متغيرهايي که در طراحي قالبهاي پلاستيک مؤثر است، به شرح زير است:
۱) کشويي

۲) کچ پران
۳) آب¬بندي روي فرم
۴) استفاده از جک
۵) سه¬بعدي بودن محصول
۶) پيچيدگي محصول
۷) نقشه اجزاء قالب
۸) تکه¬کاري
۹) نقشه مونتاژي
۱۰) خدمات اسپارک

۱۱) کميسيون
۱۲) اصلاحات
۱۳) پيگيري
۱۴) خنک¬کاري
نقشه¬هاي ساخت شامل تلرانس¬هاي ابعادي و هندسي و نيز جدول مشخصات است. چنانچه قسمت¬هايي از قطعه (توسط CNC) براده برداري گردد، در اين صورت نياز به اندازه گذاري ندارد مگر آنکه جهت کنترل بدان نياز باشد.

مجوز های قانونی :
تعریف: جواز تاسیس مجوزی است که جهت احداث ساختمان ، تاسیسات و نصب ماشین آلات بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه صنایع تبدیلی و تکمیلی بخش صنایع و معادن صادر میگردد.

مراحل صدور جواز تاسیس :
۱- پذيرش درخواست متقاضی صدور جواز تأسيس فعاليتهای صنعتی و تكميل پرونده توسط مديريت صنایع و معادن شهرستان.
۲- بررسی پرونده از نظر مدارك و تطبيق با مصاديق والويتهای سرمايه گذاری در واحد صدور مجوز مديريت صنايع و معادن .
۳- تكميل پرسشنامه جواز تاسيس ( فرم شماره يك ) توسط متقاضی
۴- ارسال پرونده منضم به فرم شماره يك به اداره مربوطه بمنظور بررسی ، اصلاح و تائيد فرم پرسشنامه جواز تاسيس با استفاده از اطلاعات طرحهای موجود ، طرحهای تيپ و تجربيات كارشناسی و ارجاع پرونده به مديريت .
۵- ارجاع پرونده توسط مديريت به واحد صدور مجوز جهت مراحل صدور

جواز تأسيس .

شرايط عمومي متقاضيان ( اعم از اشخاص حقيقي يا حقوقي ) دريافت جواز تاسيس
۱- اشخاص حقيقی
– تابعيت دولت جمهوری اسلامی ايران
– حداقل سن ۱۸ سال تمام
– دارا بودن كارت پايان خدمت يا معافيت دائم

۲- اشخاص حقوقی
– اساسنامه ( مرتبط با نوع فعاليت )
– ارائه آگهی تاسيس و آگهی آخرين تغييرات در روزنامه رسمی كشور

مدارك مورد نياز:
۱- ارائه درخواست كتبی به مديريت صنایع و معادن شهرستان .
۲- اصل شناسنامه وتصوير تمام صفحات آن
۳- تصوير پايان خدمت يا معافيت خدمت سربازی
۴- تصوير مدرك تحصيلی و سوابق كاری مرتبط با درخواست
۵- يك قطعه عكس از هريك از شركاء
۶- تكميل فرم درخواست موافقت با ارائه طرح صنايع تبديلی و تكميلی

۷- پوشه فنردار
۸- درصورت داشتن شركت ، ارائه اساسنامه ، آگهی تاسيس و روزنامه ، مرتبط با فعاليت مورد درخواست

اصلاحیه جواز تاسیس :
۱- ارسال درخواست متقاضی توسط اداره صنایع و معادن شهرستان (متقاضی) به مدیریت و ارجاع به واحد صدور مجوز.
۲- دبیرخانه در مورد تغییرات مدیریت ضمن بررسی اصلاحیه صادر و به اطلاع اداره تخصصی میرساند.
۳- دبیرخانه در موردی که نیاز به کارشناسی تخصصی دارد درخواست را به اداره تخصصی جهت بررسی و اعلام نظر ارجاع می دهد.
۴- اداره تخصصی پس از بررسی وتائید به دبیرخانه صدور مجوز ارجاع میدهد.
۵- دبیرخانه صدور مجوز پس از تائید مدیر اقدام به صدور اصلاحیه جواز تاسیس نموده و رونوشت آنرا به بخشهای ذیربط ارسال می نماید.

تعریف:
پروانه بهره برداری مجوزی است که پس از اتمام عملیات ساختمان و تاسیسات و نصب ماشین آلات جهت تولید بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه صنایع تبدیلی و تکمیلی بخش صنایع و معادن صادر می گردد.

صدور پروانه بهره برداری :
۱- تکمیل فرم درخواست پروانه بهره برداری توسط متقاضی و تائید و ارسال آن توسط اداره صنایع و معدن شهرستان شهرستان به مدیریت.
۲- ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز جهت بازدید کارشناسان (کارشناس تخصصی و کارشناس نواحی صنعتی و کارشناس تولید) با هماهنگی روسای ادارات تخصصی.
۳- تائید رئیس اداره تخصصی و ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز.
۴- اخذ استعلام از ادارات ذیربط.

۵- تهیه پیش نویس پروانه بهره برداری و تائید مدیریت.
۶- صدور پروانه بهره برداری و ارسال رونوشت به بخشهای ذیربط.

مراحل صدور توسعه طرح :
۱- تکمیل فرم درخواست توسعه طرح توسط شهرستان (متقاضی) و ارسال به مدیریت.
۲- ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز جهت بررسی و اظهار نظر و بازدید کارشناسان (کارشناس تخصصی و کارشناس تولید) با هماهنگی روسای ادارات تخصصی.
۳- دبیرخانه صدور مجوز پس از تائید ادارات تخصصی در کمسیون بررسی طرحها مطرح می نماید و در صورت عدم تایید کمسیون به

۴- ارجاع به اداره تخصصی جهت بررسی طرح توسعه.
۵- ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز جهت صدور موافقت با توسعه طرح پس از تایید مدیر.
۶- ارسال رونوشت به بخشهای و ادارات تخصصی و سازمانهای ذیربط.

فصل دوم
روش انجام کار

گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :
بازدید از کارگاه تولید قالب های صنعتی
بر اساس هماهنگی های بعمل آمده در بازدید از مرکز تولید قالب های صنعتی به بررسی سیستم ها و دستگاهها و ماشین آلات موجود در کارگاه پرداختیم و سیستم مدیریت و روش های تامین مواد اولیه را در کارگاه مورد ارزیابی قرار دادیم ،

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :
ابتکار و نوآوری در کلیه رشته ها می تواند عامل پیشرفت و توسعه قرار گیرد در بخش صنعت و در تولید کالایی مانند قالب های صنعتی که بازار رقابتی بسیار شدیدی دارد استفاده از ایده های نو و نوآوری و خلاقیت می تواند به عامل موفقیت تبدیل شود ، طراحی های گرافیکی تبلیغاتی یکی از عوامل پیشرفت و توسعه اقتصادی در کشور های صاحب سبک در صنعت میباشد ، الگوبرداری از این روشها برای معرفی کالا و محصولات می تواند به عنوان یک ایده نو مورد استقیال قرار گیرد .

فهرست تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز و برآورد قیمت آنها :

فهرست مواد مصرفی مورد نیاز :

مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار :
پرسنل غیر تولیدی:

پرسنل تولیدی:

توجیه اقتصادی محصول :