خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی کارخانه تولید روغن موتور و گریس پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول
چکيده مطالعات فني ، مالي و اقتصادي

جدول ( ۱ – ۱ ) جمع بندي مشخصات اصلي طرح توليد روغن موتور و گريس

۱-۱ مشخصه طرح
———–
ظرفيت توليد ساليانه :
نام محصول ظرفيت واحد
روغن موتور ۳۰۰۰ متر مکعب
گريس ۷۵۰ تن
۲-۱ شاخصهاي عملياتي
————–
تعداد روز کاري : ۲۷۰ روز
تعداد نوبت کاري ۱
زمان هر نوبت کاري : ۸ ساعت
۳- ۱ درصد تامين مواد اوليه
—————
داخلي : %۰/۱۰۰ ( ۷۰۷۸ ميليون ريال )
خارجي : % ۰/۰ ( ۰ هزار دلار )
۴ – ۱ تعداد کارکنان
———–
مديريت : ۱ نفر
مهندسين : ۱ نفر
تکنسين : ۱ نفر
کارگر ماهر : ۱۱ نفر
کارگر ساده : ۶ نفر
کل پرسنل : ۲۶ نفر

۵ – ۱ تاسيسات عمومي :
————
برق مصرفي ساليانه واحد ( مگا وات ساعت ) : ۰/۵۴۶
آب مصرفي ساليانه واحد ( متر مکعب ) : ۰/۸۶۴۰
سوخت مصرفي ساليانه واحد :
گاز طبيعي ( هزار متر مکعب ) : ۰/۰
گازوئيل ( متر مکعب ) : ۰/۱۴۰۰
بنزين ( متر مکعب ) : ۲/۱۶
برج خنک کننده ( متر مکعب / ساعت ) : ۰/۰
تصفيه شيميايي آب ( متر مکعب / ساعت ) : ۰/۰
ديگ بخار ( تن / ساعت ) : ۰/۱۲
هواي قشرده : ندارد
باسکول : ندارد
تصفيه پساب : تصفيه پساب شيميايي ويژه
اطفاء حريق : تعداد۱۶ کپسول اتش نشاني
۶- ۱ دستگاهها و تجهيزات خط توليد :
———————-
بخش داخلي : % ۰/۱۰۰ ( ۴/۸۸۴ ميليون ريال )
بخش خارجي : % ۰/۰ ( ۰ هزار دلار )
۷ – ۱ زمين و ساختمانها :
————–
مساحت زمين : ۱۰۰۰۰ متر مربع
سطح زير بنا : ۱۴۰۱ متر مربع
سالن توليد : ۳۷۰ متر مربع
انبار : ۴/۵۲۸ متر مربع
تاسيسات و تعمير گاه : ۲۹۳ متر مربع
اداري ، رفاهي : ۱۸۰ متر مربع
فضاي باز: ۱۴۶۸ متر مربع
۸-۱ سرمايه گذاري :
————
دارئيهاي ثابت : ۴/۳۹۲۵ ميليون ريال
سرمايه در گردش : ۸/۱۶۰۵ ميليون ريال
کل سرمايه گذاري : ۲/۵۵۳۱ ميليون ريال
سرمايه گذاري مجري طرح : ۳/۱۸۹۱ ميليون ريال
وام کوتاه مدت : ۶/۱۲۸۴ ميليون ريال
۹- ۱ هزينه هاي توليد :
————
هزينه هاي ثابت : ۸/۱۳۰۶ ميليون ريال
هزينه هاي متغير : ۹/۸۲۶۴ ميليون ريال
کل هزينه هاي ساليانه : ۷/۹۵۷۱ ميليون ريال
۱۰- ۱ شاخصهاي اقتصادي طرح :
——————-
نرخ بازده مالي طرح ۶/۲۷%
درصد ارزش افزوده بر مبناي فروش ۱/۲۲ %
درصد سهم منابع داخلي ۰/۱۰۰ %
درصد توليد در نقطه سر به سر ۴/۴۹%
سالهاي برگشت سرمايه ۴ سال و ۱ ماه
سرمايه گذاري ثابت سرانه ( ميليون ريال ) ۰/۱۵۱
درصد کارکنان به کل کارکنان ۱/۷۳%
نسبت سود به سرمايه نقدي ۶/۳۱%

فصل دوم
کليات معرفي محصول

مقدمه
تعاريف اوليه
روانکاري ، اصطکاک و سايندگي
روانکاري يا Tribology که علم تسهيل حرکت نسبي سطوح در تماس با يکديگر تعريف شده است. امروزه يکي از رشته هاي مهم در علوم ، دانش فني و عمليات اجرايي مهندسي است . هر زمان که سطوح اجسام در جوار و در تماس با يکديگر حرکت نسبي داشته باشند دو پديده اصطکاک و سائيدگي وجود خواهد داشت .

اصطکاک عبارت از نيروي مقاومت در برابر حرکت نسبي و گذر سطوح در تماس نسبت به يکديگر ، و سائيدگي عمل تخريب و گسستگي ذرات ماده است که در نتيجه تماس سطوح در حرکت نسبي و به لحاظ اثر نيروي اصطکاک پديد مي آيد . به غير از مواردي بخصوصي که وجود اصطکاک که وجود اصطکاک براي وقوع حرکت و يا ايجاد سکون در حرکت مورد نياز و طملو باست در اکثر موارد و بخصوص در اغلب مکانيزممهاي متحرک در ماشين آلات که برايت حمل بار و انتقال نيرو و حرکت طراحي شده اند دو پديده اصطکاک و سائيدگي پديده هاي نامطلوبي به حساب مي آيند ، اصطکاک باعث تضييع انرزي مکانيکي و تبديل آن به حرارت نا خواسته و سائيدگي باعث از دست رفتن همشکلي و تجانس قطعات با يکديگر و نهايتاً تقليل عمر مفيد مکانيز و ماشين مي گردد .

روانکاري را مي توان به کليه عملياتي اطلاق نموده که اثرات اصطکاک و سائيدگي را تقليل مي دهد و روان کننده هر ماده اي است که با قرارگرفتن ما بين دو سطح در تماس باعث پايين آمدن نيروي مقاومت در برابر حرکت يا نيروي اصطکاک مابين آنها و براي شروع و ادامه حرکت نسبي سطوح مي گردد .

حال ببينيم چه مواردي را مي توان به عنوان روان کننده واجد شرايط دانست و مورد استفاده قرار داد . کوشش بيشتر براي يافت روان کننده هاي موثر سابقه اي ديرينه به قدمت تاريخ دارد . بسياري از مواد در طول زمان براي اين منظور مورد امتحان قرار گرفته و سپس مترود و با مواد بهتر ي جانشين شده اند .

بعضي از روان کننده هاي مورد استفاده تا به امروز به طرز شگفت آوري اصالت قديمي دارند .
روميان و مصريان در ۱۴۰۰ سال قبل از ميلاد مخلوطي از چربي ها ي ذوب شده و پيه آب کرده و با صابون آهکي مي جوشاندن و براي روغن کاري محورهاي وسائط نقليه و براي عنوان گريس به چرخ ارابها به کار مي برودند .

تنها از حدود اواسط قرن گذشته بود که روغن و صابون به عنوان مواد اصلي روان کننده ها مودرد استفاده قرار گرفته اند . روان کننده هاي مورد مصرف در دنيايي صنعتي امروز را مي توان از نظر حالت در ۴ رده روان کننده هاي گازي ، مايع ، نيمه جامد و جامد ،دسته بندي نمود .
۱- روان کننده هاي گازي به خصوص هوا براي روان کاري در کاربردهاي که به سرعت بسيار زياد و بار کم و اثبات شعاعي محور چرخش مورد نظر است يا شرايط غير عادي درجه حرارت زياد وجود پرتوهاي هسته اي ايجاب کند مورد استفاده قرار مي گيرد .

۲- روان کنده مايع طيف وسيع از سيالات از گازهاي مايع تحت فشار تا انواع روغنهاي سنتتيک را در بر مي گيرد ، کاربرد روان کننده هاي مايع در روان کاري به روش هيدروديناميک و با لايه ضخيم و يا لايه نازک روان کننده است و به اين مناسبت رايج ترين نوع روان کننده مورد استفاده است .
مهمترين و پر مصرف ترين روان کننده مايع ، روغن معدني حاصل از پالايش نفت خام است . روان کنده هاي مايع شامل : روغنهاي طبيعي ، حيواني وگياهي که خود مصارف به خصوصي از نظر روان کاري دارند نيز مي باشند اين روغنها اثر اسيدهاي چرب با الکل ها هستند ( روغن هاي آلي ) که در قديم به تنهايي براي روغن کاري سيال استفاده مي شدند ولي امروزه به صورت مخلوط با روغن هاي معدني استفاده مي شوند .

۳ – روان کنندههاي نيمه جامد شامل : انواع گريس و چربيهاي جامد و موم در مواردي که آب بندي محل روانکاري براي استفاده از روان کننده مايع مشکل است و يا شرايط کار سبک و غير مدوام و يا عدم دسترسي به محل ، يکبار روانکاري بريا طول عمر مفيد مکانيزم را توجيه نمايد و درياتاقانهاي ساچمه اي و غلطکي که روانکاري از نوع الاستوهيدروديناميک حکمفرماست بکار مي رود . گريس که پرمصرف ترين روان کننده نيمه جامد است خود متشکل از يک روغن نفتي يا سنتتيک و يک پرکننده ( صابون فلزات ) يا سفت کننده ( مواد پليمري ) است .
-۴روان کننده هاي جامد بريا روانکاري در شرايط بخصوص کار مانند خلاء کامل يا با رو حرارت زياد و در مواردي که روانکاري مرزي Boundary Lubrication حاکم است به کار مي رود . انواع روان کننده هاي جامد شامل : گرافيت ، ميکا ، تالک ، سولفيد مولفيد موليبدينيم ، اکسيد سرب ، گل گوگرد و انواع پلاستيک است .

۱-۲ نام محصول و مشخصات فني :
آنچه که در اين طرح نمونه توليد و بررسي مراحل فرآيند آن مورد بررسي و بحث قرار گرفته است در درجه اول روغن موتورو سپس گريس مي باشد ( انواع آن ) در ساخت که هر نوع از اين روان کننده ها روغن موتورسوخته مورد بازار يابي قرار گرفته و سپس در طي مراحل توليد تبديل به روغن پايه مي شود ( عمدتاً روغن پايه /SAE 30 به ميزان % ۸ SAE 10 و SAE 5 ) ، که از آن جهت ساخت روغن موتور ( با افزودن مواد افزودني ) و گريس ( با افزودن اسيد چرب و قليا و …. با در نظر گرفتن نوع گريس منتخب) استفاده مي شود .
گازوئيل بدست آمده در طي اين فرايند نيز چون جهت عرضه به بازار بايد مورد تصفيه قرار بگيرد و در حال حاضر کارخانجات توليد کننده فرآيند مناسب و قابل توجهي را در اين رابطه در اختيار ندارند ، از اين گازوئيل جهت سوخت داخلي استفاده مي کنند .

ابتدائاً تعاريف کاملتري را در رابطه با محصولات اصلي فر ايند ( روغن موتور و گريس ) مورد بررسي قرار مي دهيم.لازم به توضيح است که واحدهاي توليد گريس و روغن موتور با اندکي تغيير در خط توليد و يا حتي مواد اوليه و تغيير فرمولاسيون انواع روغنهاي صنعتي را بدست مي آورند و تنوع توليد در اين واحدها مي تواند بسيار زياد باشد .

روغن موتور :
آنچه که امروزه تحت نام روغن موتور جهت روانکاري و يا کاربردهاي مخصوص همچون دستگاههاي هيدروليک ، سيستم هاي حرارتي ، عايق الکتريکي و يا يرش فلزات بکار مي رود بايد داراي خصائص عديده اي باشد که بعداً مورد بحث قرار مي گيرد و جزء خواص عمومي آنها مي باشند وليکن تعدادي از مشخصه ها کاملاً اختصاصي است و بستگي به عمکرد آن دارد مثلاً روغنهاي که در تراشکاري بکار مي رود بايد با آب بخوبي مخلوط شده و از اکسيد شدن قطعات بسيار داغ فلزي در مجاورت هوا و آب جلوگيري به عمل آورده و ضمناً عمر تيغه برش را بهبود بخشد و تعدادي مشخصه ديگر ، به منظور ساخت روغني که بتواند کليه مشخصات لازم را بر حسب عملکرد داشته باشد دو ماده اصلي به نام روغن پايه و مواد افزودني را با يکديگر مخلوط مي نمائيم .

روغن پايه ماده اي است نفتي و يا سنتتيک ( مصنوعي – Synthetic ) که در حدود % ۹۵ – ۹۰ روغن را بر حسب نوع روغن تمام شده تشکيل مي دهد (در بعضي موارد ازين اين مقدار کمتر و يابيشتر است )و مي توان نيازهاي يک روغن را تا حدودي بر حسب آن عملکرد بر طرف نمايد . رکن اساسي هر روغن تمام شده روغن پايه است که بعد از مخلوط شدن با مواد ديگر تبديل به روغن محصول مي گردد

مواد افزودني تعدادي مواد شيميايي با ترکيببات مخصوص است که افزودن .نها به مقدار معين به روغن پايه خواص روغن را ترميم و تصحيح نموده . علاوه بر آن تعدادي مشخصه مخصوص که در روغن پايه وجود ندارد و يا ضعيف مي باشد به مجموع روغن مي دهد .

در مرحله ساخت روغن موتور آنچه مهم است تعيين هيدروکربورهاي موجود در روغن پايه آن مي باشد . اصولاً اکثر ترکباتي که در مواد نفتي وجود دارد ترکيباتي از هيدروژن و کربن هستند ، علاوه بر اين ترکيبات که به نام هيدودکربورها ناميده مي شوند ترکيبات ديگري نيز که شامل مقادير جزئي گوگرد آزاد ، نيترژن هستند وجود دارد . اکسيژن اکثراً در شکل اسيدها ينفتنيک و ازت در شکل روغنهاي پايه نفتنيکي وجود دارد . گوگرد مي تواند هم به صورت گوگرد آزاد ، محلول و يا هيدروژن سولفوره و يا ترکيبات فلزي نيز در حد چند قسمت در ميليون قسمت به صورت ترکيبات آلي وجود دارند . هيدروکربورهاي اصلي که از نفت خام حاصل مي شوند در سه گروه اصلي طبقه بند يشده و مشخصات هر روغن پايه بر حسب اينکه چه درصدي از آنها در روغن وجود داشته باشد تغيير مي نمايد

گروه پارافينيک :

شامل ترکيبات هيدروکربورهاي اشباع شده خطي زنجيره اي و يا شاخه اي مي باشند و به مقدار زياد در برش روغنها از نفت خام پارافينيک به دست مي آيند .
هيدروکربورهاي نفتنيک :
اين دسته از هيدرو کربورها از اين نظر که هيدروکربور اشباع شده هستند مشابه پارافين ها هستند و از اتصال گروه هاي متيلن که در يک حلقه تنظيم شده اند تشکيل گرديد ه اند .

هيدرو کربورهاي آرماتيک :

هيدروکربورها در اين نوع حلقوي بسته مي باشند که مشخصه نيمه اشباع دارند . ترکيبات جانبي مي تواند هيدروکربورهاي زنجيره اي باشد وبدينسان تعداد بي شماري از ترکيبات مختلف بوجود آورد . اين نوع ساختمان راحت تر از ترکيبات پارافيني و نفتينکي واکنش مي نمايد و به ترکيبات جانبي خورنده رزيني و آسفالتي تبديل مي شود . خاصيت ديگر آن تشکيل امولسيون راحتتر با آب بخاطر کشش سطحي کمتر مي باشد .

همانطور که قبلاً ذکر شد مقدار هر يک از هيدروکربورهائي که در گروه هاي مختلف هستند مشخصات کلي روغن پايه راتعيين مي نمايد . اختلاف جزئي که در تقسيم تعداد اتم کربن در اين سه نوع وجود دارد اثر مهمي در مشخصه و خاصيت روغن دارد . همانطور که گفتيم رکن اساسي هر روغن تمام شده روغن پايه است که خواص آن بسته به روش تهيه آن متغير است . براي تهيه اين ماده در حال حاضر سه راه وجود دارد که عبارتست از : برش مواد نفتي ، تهيه مصنوعي (سنتيک ) ، و تصفيه روغنهاي مصرف شده ( روش مورد بررسي در اين طرح ) .

ساخت روغن پايه از برش مواد نفتي :
اين نوع روغنهاي پايه که امروزه اکثراً مورد مصرف قرار مي گيرد از نفت خام و بر طبق مراحل زير حاصل مي گردد :
تقطير ،تصفيه و پالايش شيميايي ، آسفالت گيري ، موم گيري .
فرايند کلي ساخت روغن از برش نفتي در صفحه بعد آمده است .

روغنهاي سنتتيک :
روغنهاي سنتتيک يا مصنوعي با اينکه اغلب داراي پايه نفتي هستند ولي اين روغن از راه متصل کردن يک يا چند ترکيب آلي با وزن مولکولي کم ساخته و يا سنتز مي شوند ومحصول نهائي شامل يک و يا تعداد محدودي ترکيب شيميايي با مشخصات فيزيکي و شيميائي معين و خصوصيات مناسب و مطلوب براي روغن کاري مي باشد . بنابريان براي روغنکاري در شرايط سخت و غير متعارف مه در آن روغنهاي نفتي قادر به عملکرد مطلو بنيستند از روغنها ي سنتتيک استفاده مي شود از آنجائي که مواد اوليه بريا توليد بعضي از روغنهاي صنعتي ، از داخل کشور قابل تامين خواهد بود و با در نظر گرفتن اينکه مصرف اغلب روغنهاي سنتتيک در روغن کاري خودرو رو به افزايش است توليد اين محصول ، هر چند که در حال احتمالاً قابل توجيه اقتصادي نخواهد بود، در آينده نزديک بايد مد نظر محققين ما قرار بگيرد .

توليد روغن از طريق تصفيه دوم :
يکي از راههاي توليد روغن استفاده از روغنهاي مصرف شده و احياء آنها به منظور استفاده مجدد در وسايل در وسايل مختلف مي باشد ، بر خلاف اکثريت فرآورده هاي نفتي که تنها يکبار قابل استفاده بوده و از بين مي روند . چنانچه روغن مصرف شده به طور صحيحي بازيابي گردد فابل استفاده مجدد مي باشد . علت اين امر را مي توان به خاطر عدم تغيير عمده در مواد تشکيل دهنده اصلي روغن دانست که در اثر کارکرد روغن مواد افزودني خاصيت خود را از دست داده و مختصر تغييري در درصد هيدروکربورهاي تشکيل دهنده روغن بوجود مي آيد .
منبع اصلي آلودگي روغن نيز مواد توليد شده از احتراق سوخت موتور مي باشد بنابراين نوع وکيفيت سوخت ، طرز احتراق آن شرايط عمل و وضع مکانيکي موتور موثر مي باشند . روغنهاي روغنها ي مصرف شده غالباً شامل ناخالصيهاي جامدي چون گرد وخاک و شن وماسه ، ذرات فلزي ، باقيمانده مواد سربي کربن و غيره است که بريا موتور زيان آور مي باشد . در شرايط حرارت بالا و مجاورت با اکسيژن ذرات فلزي موجود در روغن همچون يک کاتاليزور عمل نموده ، موجب ايجاد مواد آسفالتي ولنجي مي گردند که تا حدي گرانروي روغن را نيز افزايش مي دهند .

روغنهاي پارافيني مواد آسفالتي را به حالت محلول در خود نگه مي دارد که در اثر گرم شدن به صورت زغالي سخت رسوب مي نمايند . روغنهاي نفتنيکي و يا روغنهائي که داراي موادي با خاصيت پاک کنندگي باشند از ايجاد رسوبات جلوگيري مي نمايند . مواد سبک و فرار ،شامل قسمتهاي سنگين تر بنزين و محتملاً پليمرهاي اشباع نشده بنزين موجب رقيق شدن روغن و پائين آمدن نقطه اشتغال آن مي شوند . گر چه به طور اصولي اين مواد به مقدار کم زياد عمده اي براي کارکرد موتور ندارند ولي چون ناخالصي است مي بايست براي احياء روغن از آن جدا گردد . احياء روغنهاي مصرف شده بسته به کيفيت روغن موتور مورد نياز و کميت و کيفيت روغنهاي جمع آوري شده به طرق مختلفي مي تواند صورت گيرد .فرآيندهائي که براي احياء روغن مصرف شده به کارگرفته مي شوند در فصول بعدي مورد بحث قرار مي گيرند .
گريس :

گريسها نيز مخلوط نيمه جامدي از روغنهاي معدني با صابون ها مخلوط صابونها هستند که جهت روغن کاري مصرف مي گردند . ودرجه حرارت معمولي ممکن است بصورت جامد باشند . طريقه و روش کار آنها به ترتيب بوده که در اثر درجه حرارت نرم شده و مانند يک روغن سفت عمل مي کنند . ( در بعضي مواقع به گريس ها مواد جامدي مانند گرافيت نيز اضافه مي شود . ) معمولاً درصدي روغنهاي معدني در گريسها از % ۹۰- ۶۵ مي باشد . گريسها پس از استفاده در اثر ماندن ، مجداً سفت مي شوند . استفاده از اين خاصيت در محل بسيار مفيد است چون گريس را مي توان به ياتاقها تزريق کرد تا از ياتاق مربوطه به بيرون بزند سپس در اثر کارکرد اين اضافي سخت شده ومانع نفوذ گرد و غبار و رطوبت بداخل ياتاقان مي شود . مهمترين انواع گريسهاي روان کننده توليد شده در زمان حاضر محصولات صابوني شده ، فلزي و غير صابوني شده هستند .

۱- گريسهاي غير صابوني شده :
اين نوع گريسها بر پايه بنتونيتها ، پلي کرباميد ، کربن سياه ( دوده ) صنعتي و ….. همراه با روغنهاي سنتتيک و روغنهاي معدني نوع پارافينيک بعنوان عامل روان کننده توليد مي شوند . اين نوع گريسهاي که در مقابل حرارت زيادي از خود ئنشان مي دهند داراي نقطه چکش ( بعداً تعريف خواهد شد ) نبوده و اصلاً اين نقطه براي آنها قابل اندازه گيري نيست و به همين علت آنها را به عنوان گريس همه کاره به کاربرد . به دليل مقاومت بالا در برابر حرارت در صنايع ذوب آهن ، مس و … استفاده مي شوند ولي تحمل فشار اين گريسها پائين بوده و مقاومت برشي را تحمل نمي کنند .

۲- گريسهاي صابوني شده – فلزي :
اين گريسها را برحسب نوع صابوني که جهت تهيه از آن استفاده شده است تقسيم بندي مي کنند و تقريباً % ۹۰ از گريسهاي متداول از اين انواع مي باشند . مهمترين انواع اين گريسها در زير توضيح داده شده اند . جهت پائين نگاهداشتن هزينه هاي توليد گريس صابوني شده ( که در اين طرح مورد نظر است) تاحد امکان از اسيدهاي چرب استفاده مي شود که نتيجاً باعث روان سازي گريس نيز مي شود . انواع اسيدهاي مورد استفاده عبارتند از : اسيدهاي روغن ماهي ، اسيدهاي چرب حيواني ، اسيد چرب دانه پنبه ، استئارين چربي پشم ، چربي پشم ، چربي اسب ، چربي رزين ، ۱۲- هيدروکسيد استئاريک اسيد و ….

A ) گريس سديم :
در اين نوع گريس صابون بکار رفته صابون سديم مي باشد حالت ظاهري اين گريس به صورت جامد است ئو مي توان آ؛ن را بصورت نرم نيز در آورد . از اين نوع گريس مي توان تا درجه حرارتهاي بالا تا نقطه ذوب آن استفاده کرد . نظر به اينکه صابون سديم در آب حل مي شود . بنابراين از اين نوع گريس در محل هائيکه امکان شستشوي صابون در آن وجود دارد نبايستي استفاده نمود بعلت چسبندگي زياد بيشتر از اين نوع گريس براي کاري ياتافانهائي که کمتر احتياج به روغن کاري دارند استفاده مي شود .

B )گريس سديم :
در اين نوع گريس که مخلوط روغن معدني و صابون کلسيم مي باشد بيشتر جهت روغن کاري در نواحي اي که مرطوب و يا حتي در تماس دائم با آب مي باشند استفاده مي شود و اين به علت عدم محلول بودن آن در آب است . حالت ظاهري آن نرم است و بستگي به نوع روغني که جهت تهيه آن به کار مي رود رنگ آن متفاوت است . معمولاً اين نوع گريسها را توسط آب پايدار مي نمايند که باتوجه به نقطه جوش آب اين نوع گريسها رانمي توان با درجه حرارت بيشتر از نفطه جوش آب بطور دائم استفاده نمود زيرا آب در اثر تبخير خارج شده و صابون از روغن جدا مي شود . لذا ، بعضي از اين نوع گريسها راجهت استفاده در شرايطي با درجه حرارت بالاتر توسط ترکيبات شميائي که داراي نقطه جوش بالاتري هستند پايدار مي نمايند .

C ) گريس مخلوط :
مخلوطي از گريسهاي ليتوم و کلسيم مي باشد که بيشتر مورد استفاده آن ، روغن کاري در شرايط است که تغييرات درجه حرارت از ۴۰ تا ۲۶۰ درجه سانتي گراد باشد . ظاهر آن حالت نرم تري از گريس سديم داشته داشته و بيشتر از ساير گريسها مورد مصرف قرار مي گيرند .

D ) گريس آلومينيم :
حالت ظاهري اين گريس شبيه وازلين است و به علت چسبندگي خوب آن به فلزات براي روغنکاري شاسي اتومبيل استفاده مي شود . از نظر خواص عمومي شبيه گريس کلسيم بوده و در آب حل نمي گردد. در حرارت هاي بالاتر از ۱۷۵ درجه سانتي گراد بصورت جسم سختي در آمده که خاصيت چسبندگي خود را از دست داده و خاصيت روغن کاري ندارد . توليد گريس آلومينيم ( و کلاً گريسهاي ژل مانند ) چون کارائي نداشته و به قطعات اتومبيل ضرر مي زنند توليد آن در تعدادي از کشورها ممنوع است البته اگر آلومينيوم باپايه نفتتيک را با گرافيت ترکيب کند داراي مقاومت بالا و نقطه قطره خوبي شده و حتي تا lit / in 2 1000 مقاومت برشي را تحمل مي کند .
E ) گريس ليتوم :
اين گريسها که از روغنهاي معدني و روغنهاي مصنوعي تهيه مي شوند داراي شکل ظاهري نرم بوده و در اثر تغيير درجه حررات سفت نمي شوند . در تغييرات درجه حرارت ۸۰ تا ۳۰۰ از آنها مي شود استفاده نمود . اين گريسها در برابر آب مقاوم بوده ولي کمي رطوبت جذب مي کنند به علت طول عمر نسبتاً زيادي آنها در گريس کاري هواپيما ها نيز استفاده مي شود .

I ) گريس باريوم :
اين گريس از نظر شکل ظاهري و خواص شبيه مخلوط سديم است . تنه تفاوت آن ويسکوزيته بالاتر مي باشد که در اثر حرارت روان نگشته تا زماني که در اثر در اثر درجه حرارت بالا تجزيه مي گردد باز هم بصورت نيمه جامد باقي مي ماند . ضمناً چسبندگي آن به سطح فلزات بسيار خوب است .

G ) گريس استرانسيوم :
اين گريس شبيه گريس باريوم است با اين تفاوت که مقاومت آن در حرارت بيشتر از آن است و هنوز به صورت تجارتي از آن استفاده نمي شود .

مشخصات فني محصول :
براي آشنائي با مشخصات فني محصول ( روغن موتور و گريس ) ، ابتدائاً تعاريف مربوط را متذکر مي شويم :

۱- گرانروي ( – Viscosity ) :
نيروئي است که در اثر لغزيدن يک لايه از مايع روي لايه ديگر ايجاد مي شود ، واحد آن سانتي پوز
( Cente Poise ) مي باشد و معرف مقدار نيروئي است که لازم است تا يک لايه از مايع به مساحت Cm2 1 را از لايه ديگري به موازات آن و به فاصله cm 1 از آن به سرعتي see 1 / cm 1 دور مي کند و معمولاً ويسکوزيته مايعات را بر حسب ويسکوزيته آب در ۲۰ درجه سانتي گراد که برابر c.p 1 است اندازه مي گيرند . ويسکوزيته روغنها را در درجه حرارتهاي متفاوت ۱۰۰ درجه فارنهايت و يا ۳۰ درجه فارنهايت براي روغنهاي با ويسکوز پائين و ۲۱۰ درجه فارنهايت و برياروغنهائي با ويسکوز يته زياد اندازه مي گيرند .

۲- نقطه ريزش (Pour point ) :
درجه حرارتي که در آن روغن قابليت روان بودن خود را از دست مي دهد و معمولاً به هنگام تصفيه هر چه تصفيه شمعي روغن بيشتر باشد نقطه ريزش پائين تر است .

۳- وزن مخصوص (( Specific Gravity -:

۴- نقطه اشتعال ( Flash Point ) :
درجه حرارتي که در آن بخارات روغن بوسيله گذراندن يک شعله از روي روغن مشتعل مي وشند ولي ادامه سوختن نمي دهند .

۵- نقطه احتراق: ( – Flae Point ) :
درجه حرارتي که در آن روغن مشتعل شده به سوختن ادامه مي دهد . اين درجه حرارت نظير نقطه اشتعال معرف مقدار مواد و گازهاي فرار و قابليت تبخير روغن مي باشند .

۶- نقطه ابري شدن ( Cloud Point – ) :
درجه حرارتي که در آن ، روغن مواد شمعي خود را از دست داده و مات مي شود . اين درجه از نقطه ريزش بالاتري است .

۷- شاخص کربونيز اسيون (- Carbonisation index ) :
در فشار mmHG 1 ، درجه حرارتي را که در آن %۹۰ روغن تقطير مي شود را شاخص کربونيزاسيون مي گويند وهر چه ميزان آن بالاتر باشد مقدار رسوبات در موتور بيشتر است .

۸ – انديس ويسکوزيته ( – Visicosity index ):
شاخصي که تغييرات درجه حرارت مي سنجد ، هرچه اين انديس بالاتر باشد تغييرات ويسکوزينه روغن بر حسب تغييرات درجه حرارت کمتر است .

۹ – نقطه قطره شدن :
دمائي که در آن گريس تحت شرايط آزمايش مربوطه ، از حالت نيمه جامد به حالت مايع در مي آيد

۱۰- ميزان نفوذ مخروطي در گريس :
مقدار نفوذ مخروط استاندارد در ۲۵ درجه سانتي گراد در نمونه اي از گريس که در معرض بيش از ۶۰ ضربه مضاعف در دستگاه استاندارد ضربه زني قرار گرفته باشد .
مششخصات فني محصول بدست آمده در اين پروسه ( روغن پايه SN 500 ) ، روغن موتور و انواع گريس به شرح ذيل است :

الف – روغن پايه :
– گرانروي در ۱۰۰ درجه سانتي گراد ( سانتي استوک ) ASTM D 445 9/5 – 12/5
– شاخص گرانروي ( حداقل ) ۹۰
– حداقل نقطه اشتعال ( سانتي گراد ) ۲۰۰ ۹۲ ASTM D
– رنگ ۵/۳ – ۵/۲ ASTM D 1500
– خورندگي نوار مسي در ۱۰۰ درجه سانتي گراد ۱۳۰ ASTM D
– وزن مخصوص ۸۸/۰
– عدد اسيدي کل – حداکثر ۵%

ب – روغن موتور ( جهت استفاده در موتورهاي بنزيني و ديزلي ، مطابق استاندارد ملي شماره ۵۸۴ ايران و استاندارد بين المللي ۴۳/۸ ) – ( DEF STAN 91 .
درجه روغن موتور SAE 50 SAE40 SAE 30 SAE 10 SAE S
وزن مخصوص ۸۹/۰ ۸۹/۰ ۸۹/۰
گرانروي در ۱۰۰٫c ( سانتي استوک ) ۱۶/۳- ۹/۲۱ ۵/۱۲ – ۳/۱۶ ۳/۹ – ۵/۱۲ ۳/۷ – ۶/۹ ۵/۵ – ۳/۷
شاخص گرانروي . حداقل ۹۵ ۹۵ ۹۵
نقطه اشتعال . حداقل ۲۰۴ ۲۰۴ ۲۰۰ ۱۹۰ ۱۸۵
نقطه ريزش ۹- ۹- ۱۸- ۲۵- ۳۰-
رنگ ۵/۴- ۳ ۴- ۳ ۵/۳ – ۳
ميزان کف در ( ۵/۰ -۲۴۰ ) ۳۰۰ ميلي متر پس از دقيقه از انجام آزمايش

پ – گريس :
۱پ ) گريس پايه کلسيم ( گريس سوپر ) :
– درصد وزني روغن با پايه نفتي ۹۶ – ۷۵ .
– حداکثر درصد وزني آب ، ۱
– نقطه ذوب حدود ۱۰۰ درجه سانتي گراد .
– حداقل نقطه چکش .
– مقاومت بالا در مقابل آب .
– بدون دوغن پخش شده .
– بدون مواد غير قابل حل .
۲پ ) گريس پايه سديم ( والوالين ) :
– درصر وزني روغن يا پايه نفتي ۹۵- ۶۵ .
– حداکثر درصد وزني آب ۳/۰
– حداقل نقطه چکش ۱۶۰ درجه سانتيگراد
– غير قابل مقاوم در مقابل آب .
– نقطه ذوب بالا حدود ۱۷۰ درجه سانتيگراد .

۳پ ) گريس پايه بنتون :
– مقاومت در مقابل گرما ( بالا تر از گريس سوپر ) .
– نقطه چکش ( قطره شدن ندارد ) .

۴پ ) گريس پايه آلومينيوم :
– درصد وزني روغن با پايه نفتي ۹۶-۸۲
– حداکثر درصد وزني آب ، ۱۵/۰
– حداقل نقطه چکش ۱۴۰ درجه سانتيگراد .

۵پ ) گريس پايه ليتيم :
– درصد وزني روغن با پايه نفتي ۹۶- ۸۲
– حداکثر درصد وزني آب ۱۵%
– حداقل نقطه چکش ۱۷۵ درجه سانتيگراد .

چگونگي بسته بندي :
بسته بندي انواع گريس و روغن موتور از ضوابط و استاندارهاي مشخصي بايد پيروي کند .
– روغن موتور بايد در حجمهاي ۱ ليتر ، ۴ ليتر ، ۲۰ ليتر و ۲۰۵ ليتري بسته بندي شود و بر روي ظرف مشخصات زير قيد گردد :
۱- علامت استاندارد ايران .
۲- درجه گرانروي روغن موتور ( SAE )
3- ذکر سطح کيفيت کالا براي روغن موتور با ذکر شماره اين استاندارد .
۴- کاربرد روغن ( از لحاظ موتور هاي بنزيني و ديزلي ).
۵- حجم خالص روغن موتور محتوي بر حسب ليتر .
۶- نام شرکت توليد کننده و علامت تجاري آن .
۷- عبارت ” ساخت ايران ” به زبان فارسي .
۸- براي هر بهراز روغن شماره اي بصورت کد تعيين و بر روي ظروف نوشته شود
( API / SE / CC )

– قوطي گريس نيز بايد حاوي نکات زير باشد :
۱- علامت مخصوص کارخانه که در ثبت علائم و اختراعات به ثبت رسيده است .
۲- نوع گريس .
۳- وزن خالص گريس به گرم ياکيلو گرم.
۴- نمره گريس .
۵- نوع پايه صابون
۶ – کلمه ساخت ايران به زبان فارسي .
قوطيهاي فلزي گريس و روغن موتور نيز بايد طبق استاندارد شماره ۱۴۹۱ موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران ساخته مي شود منظور از قوطيهاي فلزي همان ظروف فلزي موجود مي باشد که در بازارهاي داخلي و بين المللي مورد مصرف است و جنس آن از حلب ورق يا اندود قلع مي باشد .

حد استاندارد ملي و جهاني :
جهت بررسي استانداردهاي روغن موتور و گريس ، لازم است ابتدائا ً خصوصيات يک روان کننده خوب و تعاريف مربوطه را بدانيم ، رئوس شرايط اصلي يک روان کننده خوب :

وظيفه اصلي :
جلوگيري از تماس سطوح در حرکت نسبي با يکديگر .

شرايط اصلي :
۱- مقاومت ناچيز در برابر تنش برشي .
۲- قابليت جذب و انتقال حرارت .
۳- از نظر شيميائي بي اثر بوده و غير خورنده باشد .
۴- عامل حفاظت شيميائي و فيزيکي سطوح فلزي .
۵- پايدار ، پردوام ، فراوان و ارزان .

سطح کيفيت روغن موتور باعلائم مختلف نشان داده مي شود که عبارتند از :
الف – علائم API ( American Petroleum Institue )
ب- علائم ( Cosmeit . das Constructers d . Automobiles ) يا
Assosiation das constructers EuripeansAuromobiles))

پ – علائم نظامي :
ارتش آمريکا ، سطوح کيفيت روغن هاي موتور را با حروف MILL و به همراه عدد و در صورت لزوم حروفي مثل A ، B , … و وزارت دفاع انگلستان ، سطوح کيفيت روغنهاي موتور را با علائم DEF – Stan به همرا اعداي معرفي مي کند .

ج – علائم استاندارد ملي ايران :
موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران ، سطح کيفيت يا استاندارد روغن موتور و گريس را با يک شماره نشان مي دهد . مثل استاندارد ملي ۱۳۴۲ ، کليه استانداردهاي مربوط به روغن موتور و گريس گردآوري شده توسط موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران به شرح ذيل مي باشد :
– شماره استاندارد از British standard 3223 استفاده شده است . شماره استاندارد ايزوي گريس Iso 6743 -9 و استاندارد آمريکايي ان ANSI / ASTM D 128 مي باشند . در رابطه با گريس و آزمايشها يمربوط به آن استاندارهاي زير نيز تدوين شده است :
۱۱۷۲ : آزمون نشست درياتاقان .
۱۲۰۷ : اثرگريس بر روي مس .
۲۶۹۸: اندازه گيري مقدار ليتيم و سديم در گريسهاي روان کننده .
۱۰۹۴ : روش آزمون افت وزني
۱۰۹۵ : روش آزمون تخمين تعداد ذرات سخت .
۱۱۷۲ : روش آزمون ثبات
۱۰۹۷ : روش آزمون روغن جدا شده
۱۲۰۹ : روش آزمون نفوذ مخروط
۱۰۹۶ : روش آزمون نقطه چيکيدن .
۳۱۱۱ : روش اندازه گيري خواص روي تمکين .
۵۶۵ : روش تجزيه شيميائي
۱۴۶۳ : ويژگيهاي گريس گرافيت با پايه کلسيم .
۳۱۷۰ : گريس روان کننده – آزمون خواص ED .
3171 : گريس روان کننده – اندازه گيري خواص ED به روش چهر گلوله .
۲۴۹۳ : گريس روان کننده – داراي نقطه بالاتر از ۲۵۵ درجه سلسيوس

روغن موتور :
۴۰۱: روش آزمون ارزيابي روغن موتور براي جلوگيري از درست شدن ته نشينها با موتور ديزلي پترالف وي يک .
۴۰۲: روش ارزيابي روغن کارتر از نظراکسيداسيون و خورندگي ياتاقان بوسيله ماشين دابليويک .
۴۶۱: ويژگيهاي روغن موتور درجه ۳ براي موتورهاي نوع نزيني و ديزلي .
۵۸۴: ويژگيها و روشهاي آزمون روغن موتور براي موتورهاي بنزيني و ديزلي سبک در سطح کيفيت (APISB / CB )
DEF STAN 91 – ۴۳/۱
۵۸۵ : ويژگيها ي روغن کاربر موتورهاي درون سوز نوع بنزيني و ديزلي ممتاز در سطح کيفيت MIL – L – ۲۱۰۴ B
604: ويژگيها و روشهاي آزمون روغن موتور براي موتورهاي درون سوز ديزلي سنگين و سوپر شارژ در سطح کيفيت
MIL – L – ۴۶۱۵۲ A ( API SE /CC ) .
1342 : ويژگيهاي روغن کارتر موتورهاي درون سوز نوع بنزيني و ديزلي چند درجه اي .

۱۳۴۳: ويژگيها و روشهاي آزمون روغن موتور براي موتورهاي درون سوز بنزيني و ديزلي سوپر شارز سبک در سطح کيفيت .
در رابطه با آزمونهاي مختلف روغنهاي روان کننده استانداردهاي متعددي وجود دارد که جهت آگاهي هاي بيشتر به فهرست استانداهرهاي ملي ايران .
روغن موتور و گريس جهت توليد داخلي ، صادرات و وادرات مشمول استانداردهاي اجباري هستند . قانون استاندارد اجباري توليد داخلي گريس مربوط به مورخه ۱/۴/۵۲ و روغن موتور ۱/۱۱/۵۳ مي باشد .

شماره تعرفه گمرکي ، شرايط ورود :
عطف به کتاب مقرارت صادرات و وادرات سال ۱۳۸۲ و شماره تعرفه گمرکي مربوط ۱۰/۲۷ و شماره کد سيستم هماهنگ شده ۰۰/۲۷۱۰ :
حقوق گمرکي ۴ و سود بازرگاني ۱ مي باشد .

۲- ۲ – چگونگي و ميزان بکارگيري بعنوان کالاي نهايي ياواسطه اي و مصرفي و مقايسه کالاهاي قابل جانشيني با محصول اصلي
بطور کلي با استفاده از دو روش مي توان اصطکاک را بين دو سطح به حداقل رساند . در روش اول که روغن کاري به طريقه جامد نام دارد مي توان دو سطح را توسط جسمي نظير گريس که باعث کم شدن ضريب اصطکاک مي شود از هم جدا نمود و دو سطح به اين ماده آغشته شده و اين ماده در بين اين دو سطح قرار مي گيرد . در روش دوم توسط يک لايه از يک جسم سيال دو سطح را از هم جدا مي کنند که اين روش روغنکاري به طريقه سيال نام دارد که متداولترين روش روغنکاري است .
در اين روش براي اينکه سائيدگي و تبديل انرژي مکانيکي به حرارتي را به حداقل برسانيم از موادي به نام روغن استفاده مي کنيم . اين گونه مواد هيچگونه جاذبه شيميايي نسبت به فلز نداشته و اگر چه مولکولهاي آن به سطوح فلزي مي چسبد ولي اين چسبندگي به صورتي است که مولکولها روي سطح فلز بصورت خوابيده قرار مي گيرند مقاومت حدکت نسبي سطوح فلزات تنها بستگي به نيروي جاذبه بين مولکولهاي لايه هاي روغن دارد .
البته جلوگيري از تماس سطوح تنها وظيفه يک روان کننده نمي باشد زيرااز انجائيکه روان کننده خود بايد متحمل نيروهاي برشي در هنگام حرکت باشد بايستي کمتر از نيروي دوسطحي که روان کننده را از يکديگر جدا مي نمايد باشد . در هرصورت روانکاري صحيح و موثر مي تواند از ميزان اصطکاک و نتيجتاً تضيع انرژي کاسته و از سائيدگي و استهلاک زود رس جلوگيري نمايد .بنابراين بايد سعي بر آن باشد که با شناسائي دقيق ماشين و مکانيزمهاي متحرک آن مناسبترين روان کننده ( روغن ، گريس و … ) در جهت بهبود عملکرد ماشين ، ازدياد راندمان مکانيکي و تطويل دوام عمر مفيد آن انتخاب شود .
از طرف ديگر دقت در جهت ارتقا و کنترل کيفيت روغنهاي صنعتي از يک طرف و توصيه راهنمائي مصرف کنندگاي در کاربرد نوع صحيح و بهره برداري کاملاز عمر مفيد روغن حجم مصرفي روغنهاي صنعتي را مي توان به راحتي به ميزان ۸۰% فعلي تقليل داد . ودر هر صورت و من حيث المجوع استفاده از انواع روان کننده ها ( روغن موتور، گريس و … )بعنوان يک کالاي مصرفي امري اجتناب پذير بوده و تکنيکهاي جديد در رابطه با حداقل رساندن اصطکاک که ضرورت استفاده از روان کننده ها را منتفي و يا حداقل کمرنگ مي سازد . در آينده اي حتي نه چندان نزديک نيز قابل دسترسي به نظر نمي رسد .

۳- ۲ – ارائه ديده گاههاي کلي در مورد قيمت ، فروش و چگونگي روند تغييرات قيمت فروش محصول اصلي در داخل و خارج از کشور
مصرف روز افزون انواعفرآورده هاي نفتي در کشور و متعاقب آن مصرف روغن موجب شده است تا در طي چند سال گذشته موازنه بين توليد و تقاضا در صنعت منفي گردد و به عبارت ديگر ميزان روغن توليدي تکافوي مصرف کشور راننمايد . در نتيجه نياز به پيش بيني مواردي چون تامين خوراک اوليه ، صادرات مواد افزودني ، توليد روغن در پالايشگاههاي داخلي ، موازنه منفي بين توليد و عرضه و نهايتاً وادرات روغن از خارج وجود دارد پيش بيني مصرف روغن در سالهاي آينده نشان دهنده اين واقعيت است که موازنه منفي ميان توليد وعرضه روغن سالانه بيشتر خواهد شد .
محاسبات انجام گرفته بر طبق پيش بيني نشان مي دهد که مصرف روغن از حدود ۴۴۰ هزار متر مکعب در سال ۶۴ به ۲۴۰۰ هزار متر مکعب در سال ۸۳ خواهد رسيد که اين پيش بيني با توجه به فرض ثابت بودن کيفيت فعلي روغن ( تعويض بعد از هر ۱۵۰۰ کيلومتر کارکرد ) تخمين زده شده است . با توجه به ميزان مصرف فعلي ( ۲۰۲۳ هزار متر مکعب در سال ۱۳۸۲ طبق برآورد شرکت ملي ايران ) و ميزان توليد روغن پايه پالايشگاههاي موجود در کشور که مقاديري نيز از ان به همان صورت Lube cut به خارج از کشور صادر مي شود ،

( بدليل کمبود مواد افزودني و … ) در نظر گرفتن راهي که بتوان موازنه منفي و عدم تعادل موجود از بين برود ، ضروري است در غير اين صورت وادرات روغن که حداقل سالانه ( آمار۱۳۶۵ )۱۵۰ هزار متر مکعب مي باشد بايد در دستور کار قرار گيرد . اگر قيمت روغن پايه وادراتي را هر متر مکعب حدود ۷۵۰ دلار فرض نمائيم ميزان ارز لازم بريا وادرات روغن بالغ بر ۱۱۲ ميليون دلار مي گردد که تخصيص اين ميزان ارز با مشکلات ارزي موجود و آينده کشور قابل توجيه نبوده ، بنابراين وادرات نمي تواند راه حل منطقي و صحيحي باشد .راه حل ديگر گسترش ظرفيتهاي توليدي کارخانجات موجود روغن سازي است که برري ظرفيت توليدي وميزان توليد کارخانجات روغن سازي کشور (چه تصفيه مجدد و چه تصفيه نشده نشان مي دهد که همگي بيش از ظرفيت اسمي طراحي شده اوليه مشغول بکار مي باشند . بدين ترتيب اين راه حل نيز غير عملي است .

تنها راه حل ممکن ايجاد واحدهاي جديد روغن سازي در کنار پالايشگاههاي مجود و به تبع آ ن واحدهاي جديد روغن تصفيه مجدد مي باشد . که البته ايجاد واحدهاي اخير نيز يکسري مسائل از جمله تامين ماده اوليه عمده آنه ( روغن سوخته )را دارد که لزوماً بحثهاي ديگر را بر مي انگيزد . در هر صورت بازار فروش ، جداي از مسائل توليد ومشکلات آن ، نه تنها در خود کشور که هم اينک با بازارهاي جديد کشورهاي آسيايي ميانه و همسايگان شرقي بازاري بالنسبه پر رونق و سود آور است و در اين بازار گاها ً غير متعادل ، توليد کننده داخلي نگراني عدم بازار يابي را نداشته و ندارد چرا که در داخل قيمتها تا اندازه اي تصنعي است . شرکت نفت ، روغن پايه که ماده اي است حاصل از برج تقطير با يارانه مي فروشد وبدين علت قيمت روغن موتور و روغن صنعتي در ايران پائين است لازم به ذکر است ميانگين بهاي روغن تصفيه داخلي ۴۰۰۰ ريال به ازاي هر ليتر ، در بازار عرضه مي گردد

.

فصل سوم
مطالعات فني

بررسي و برآورد هاي فني
– بررسي فني جهت آشنايي به روشهاي توليد و برآورد هاي فني جهت انجام محاسبات اسايس در تعيين مقادير مايحتاج واحدها آورده شود .

۱- ۳- ارزيابي روشهاي مختلف توليد و گزينش روش بهينه .
قبل از بررسي روشهاي مختلف توليد روغن و گريس از روغن سوخته ، اصولاً بايد ببينم که تصفيه مجدد روغن بر استفاده محصولا ت نهائي آن ، چه مزاياي ديگري را دارد و يا اينکه استفاده از آن در مصارف ديگر چه گونه است اگرفرض کنيم تمامي حجم عظيم روغن کار کرده موتورها تحت ضوابط صحيح و روشهاي مناسب جمع آوري شده باشد . مساله اي که مطرح مي شود اينست که راه صحيح و بهينه استفاده از روغن جمع آوري شده کدام است سه راه حل مطرح مي گردد :
– سوزاندن روغن کارکرده بعنوان سوخت .
– رها کردن در محيط و عدم استفاده از آن .
– تصفيه مجدد بري تهيه روغن پايه

۱- رها کردن در محيط و استفاده از آن :
با توجه به اينکه آلاينده هاي موجود در روغن سوخته غير محلول مي باشند و زمين را آلوده مي کنند و باعث مشکلات زيست محيطي مي گردند و آلاينده هاي محلول آن نيز باعث آلودگي منابع زيرزميني مي شوند و اين ضايعات بوجود آمده بمراتب دار تر از آلودگيهاي اوليه است بنابراني استفاده از روغن کار کرده علاوه بر توجيهات اقتصادي ، توجيهات محيط زيستي يشتري نيز پيدا مي کند .
– تصفيه مجدد روغن در مقابل استفاده از روغن بعنوان سوخت :
در نگاهي ساده به اين مساله ، روغن کار کرده موتور را مي توان بطور فرضي يک نفت خام بحساب آورد که بر خلاف ساير نفت خامها تمامي خواصي را که براي سوخت و توليد روغن پايه لازم است دارا مي باشد . اين خواص بطور مثال عبارتند از :
– ويسکوزيته مناسب .
– انديس ويسکوزيته مناسب .
– نقطه ريزش پائين
تنها فرايند لازم که بر روي نفت خام فرضي قبل آن به مخزن روغن پايه انجام مي گيرد عبارت از حذف آلوده کننده ها مي باشد (آب ، هيدروکربودهاي سبک ،خاکستر و مواد آسفالتي ) همزمان تنظيم مشخصات ثانويه مانند رنگ و PH در اين ماده ضروري است . مساله اي که بايستي حل کرد در عمل يافتن تکنولوژي تصفيه روغن موتور کار کرده در محدوده هاي فوق الذکر مي باشد اين تکنولوژي بايستي شرايط قابل قبول از نقطه نظرهاي زير را دارا باشد :
– اکو لوژي يا حفاظت محيط زيست (کنترل رها شدن مواد آلوده کننده و چگونگي دفع آنها ) .
– عملکرد ( ميزان استحصال و مشخصات ) .
– هزينه .
انتخاب پاسخ مساله بريا يک موقعيت معين بستگي به شدت و سختي مقررات مربوط به جلوگيري از آلودگي محيط زيست در محل دارد .
هزينه هاي توليد روغن پايه از روغن موتور کار کرده بسيار پايين تر از توليد روغن از نفت خام اوليه مي باشد . بر طبق محاسبات انجام شده توليد يک تن روغن پايه از طريق فرآيند هاي معمول بر روي نفت خام خاور ميانه که براي توليد روغن مناسب م يباشد ( براي مثال نفت سبک عربستان يا کويت ) معادل ۶/۱ – ۴/۱ تن گازوئيل لازم دارد يعني نفت خام بعلاوه ا نرژي لازم براي توليد روغن از نفت خام .همان محاسبه بر مينا يتصفيه مجدد روغن موتور کار کرده نشان مي دهد که توليد يک تن روغن پايه معادل ۲/۱ – ۱/۱ تن گازوئيل لازم دارد ( با فرض ارزش گازوئيل معادل روغن کارکرده بين ۸/۰ – ۹/۰ تن براي هر تن از روغن موتور کار کرده و استحصال %۵/۷۲ روغن موتور کار کرده ) به اين ترتيب مزيتي در تصفيه مجدد روغن موتور در فرآيند معمولي بين ۲/۰ و ۴/۰ تن براي هر تن روغن پايه توليدي حاصل مي گردد .

بعلاوه بايستي توجه داشت که توليد يک تن روغن پايه از طريق فرآيند هاي معمولي مستلزم تصفيه ۵/۶ – ۱۰ تن نفت خام خاورميانه خوتهد بود ( بستگي به نوع نفت خام و مشخصات ويژه روغن موتور بدست آمده دارد . طبق نظر کارشناسان ايراني از هر ۱۰۰۰ تن نفت خام ، ۵ تن روغن بدست مي آيد ) استفاده از تصفيه مجدد براي تهيه روغن موتور منجر به خريد و استفاده از مقادير کمتر نفت خام ، آن اين است که در مقايسه با سوزاندن ، تصفيه مجدد مخرب نبوده و بعلاوه ايجاد اشتغال نيز بدنبال خواهد داشت .

تاريخچه صنعت بازيافت روغن
صنعت بازيافت روغن صنعت جديدي نبوده و از اوائل قرن بيستم در اروپا بوجود آمد . جائي که در ان هزينه روغن خام وادراتي بسيار بالا و نتيجتاً چنين صنايعي توجيه اقتصادي مناسبتي داشت . در ايالات متحده نيز از اوايل جنگ جهاني اول که تجربه استفاده از روغن موتور باز يافتي در وسايل حمل و نقل ارتشي تجربه موفقي از کار در آمد و اين صنعت شروع به رشد کرده و با شروع جنگ جهاني دوم و طي دهه ۱۹۵۰- ۱۹۴۰ رشد بيشتري پيدا کرد و در آن زمان روغن کار کرده در طي فر آيندي شامل گرم کردن ، ته نشيني و سانتر يفوژ و سپس فعال کردن مواد روان کننده آن قرار گرفته و مورد استفاده واقع مي شد .

در سال ۱۹۵۰ تقريبا ً۴/۱ از روان کننده هاي موتورهاي نيروي هوائي آمريکا از روغن بازيافته بودنند . هر چند با اختراع موتورهاي جت ولزوم استفاده از روان کننده هائي با فرمولهاي پيچيده تر استفاده از اين نوع روغنها کاهش پيدا کرد . اما بازارهاي ديگري به موازات آن بوجود آمدند . در سال ۱۹۶۰ در اين صنعت حدود ۱۵۰ توليد کننده که قادر به تو ليد ۳۰۰ميليون گالن روغن بازيافت که حدود ۸۰% از نياز روغنهاي روان کننده امريکا را شامل مي شد . مشغول به فعاليت بودند . البته به عللي تعداد اين توليد کنندگان در حال حاضر به ۱۶ عدد بالغ مي شود که کمتر از ۶۳ ميليون گالن در سال توليد دارند تصفيه مجدد دوغن در کشور ما از حدود ۲۵ سال پيش با ايجاد کارخانه ايران گريس به ابتکار يکي از مهندسين متخصص روغن موتور آغاز گرديد .

بدين ترتيب که با جمع آوري روغن سوخته از گاراژها يتعويض روغن باپالايش مجدد و اضافه کردن مواد افزودني آنها را تفکيک و به کيفيت مطلوب رسانده و با نام روغن موتور آلپ در بازار عرضه نمودند . در سطح ديگري از چند سال قبل کارخانجات پويه وپترليوم کمک و تصفيه روغن فعلي به اين کار اشتغال داشتند . به هر صورت تصفيه مجدد روغن و احياء آن به منظور استفاده مجدد در وسايل مختلف بخصوص با جنگ تحميلي و شرايط محاصره اقتصادي پس از پيروزي انقلاب بيشتر مطرح گرديد . بر خلاف اکثر فرآورده هاي نفتي که تنها يکبار قابل استفاده هستند چنانچه روغن مصرف شده بطور صحيحي بازيابي گردد به خاطر عدم تغيير عمده در مواد تشکيل دهنده صمغي روغن ، قابل استفاده مجدد است . مضافاً اينکه به دلايل زير نسبت به روغن تصفيه نشده نيز ارجح است .

۱- در پالايشگاهها ، آرماتيک ها را با فورفورال مي گيرند که بخاطر سيستم جذب تقسيمي فورفورال مقاديري از اين هيدروکربورها در روغن پايه باقي مي ماند ولي در سيستمهاي تصفيه مجدد فعلي که ازحلال معدني ( اسيد سولفوريک ) استفاده مي شود ديگر چنين اتفاقي نيفتاده و کليه آروماتيکها تا %۲۵/۰ گرفته شده و همه سولفونه مي شوند .
۲- ويسکوزيته روغنهاي پايه پالايشگاهي حداکثر ۸۵ ولي در تصفيه مجدد حداقل ۹۵ است . و حتي در کشورهايي مثل فرانسه از روغن تصفيه دوم بعنوان تصحيح کننده روغن استفاده مي شود .

 

۲-۳ – تشريح دقيق و جامع فرآيند منتخب و سپس شماتيک جريان فرآيند ( نمودار گردش مواد) .
فرآيند منتخب فرآيند اسيد / خاک فعال مي باشد که کشور ما تمامي واحدهاي مربوطه روش مذکور رابکار برده بنا به نياز ، سليقه و يا در نظر گرفتن مسائل مالي و … در قسمتهاي مختلف آن تغييراتي داده در جهت بهينه ساختن محصول توليد ي( نه در اهيت که در محتواي کار ) عوامل موثر را در مورد بالانس قرار داده اند .

شرح خلاصه فرآيند :
پس از جمع آوري و تخليه روغنهاي سوخته در حوضچه هاي مخصوص و دادن زمان به روغن کار کرده که شامل مقدار آب ( غير محلول ) و مواد زائد اضافه شده حين تخليه و هنگام بارگيري و …. است اين مواد و نيز مقداري آّ را تا اندازه اي ته نشين مي سازد . ( وزن مخصوص روغن کمتر از وزن مخصوص آب است ) .
۳ – ۳ – بررسي مناطق ، مراحل و شيوه هاي کنترل کيفيت .
کارآرائي روغنهاي روان کننده را نمي توان مانند ساير کالاها از بررسي نتايج آزمايشهاي فيزيکي يا شيميايي پيش بيني نمود و روشهاي آزمون مخصوصي در اين رابطه توسط موسسات و انجمنهاي بين المللي بوجود آمده است که صحبت در اين مقوله از حوصله بحث خارج مي باشد . در اينجا تنها به چند آزمون مهم که براي اکثر روغنها بکار مي روند از لحاظ تعريف و اهميت توجه مي کنيم :

ويسکوزيته يا گرانروي :
نشان دهنده اصطکاک داخلي ( بين مولکولي ) آن سيال است هر چه ويسکوزيته روغن بيشتر باشد . حرکت دوراني لايه ها يآن نسبت به هم کمتر است .

اندليس ويسکوزيته يا شاخص گرانروي :
گرانروي روغنهاي روان کننده با افزايش دما و با پايين رفتن دما افزايش مي باشد . ميزان تغيير گرانروي بر اثر تغيير دما را با عدد تجربي که viscosity Index نام دارد نشان مي دهند .

ظاهر:
ظاهر روغنها بايد يکنواخت ، شفاف و عاري از آب و ذرات معلق باشد .

رنگ :
رنگ روغن ، معني علمي رنگ ( پرتو با طول موج معين ) را ندارد زير روغن يک ماده شيميايي خالص نيست و لذا رنگ روغن بعنوان يک خاصيت فيزيکي ثابت و مشخص کننده نبوده و ربطي به کيفيت روغن ندارد . رنگ روغنها را معمولاً از طريق مقايسه آنها با يک سري شيشه هاي روغني استاندار معين مي کنند و اين رنگها از ۸/۰ – ۵/۰ ( با فواصل ۵/۰ درجه ) درجه بندي مي شود .

عدد خنثي شدن :
عبارت از مقدار باز ( KOH ) يا اسيد ( Hclo 4 . Hcl ) بر حسب ( mg ) که براي خنثي کردن مواد اسيدي يا بازي موجود در يک گرم روغن لازم است .

وزن مخصوص نسبي :
نسبت وزن مخصوص روغن به وزن مخصوص آب در درجه حرارت معين ( معمولاً f 60 يا c . 5/15) .

مقدار آب :
روغنها نبايد آب داشته باشند زيرا آب ، اثرات نامطلوبي بر روي کارآئي روغنهاي گوناگون دارد .

نقطه اشتعال و نقطه احتراق :
نقطه اشتعال
کمترين درجه حرارتي که در آن اندازه کافي روغن به بخار تبديل شده و با هوا مخلوط قابل اشتعال بسازد که در اثر آتش زدن ، در يک لحظه آتش بگيرد و خاموش شود . نقطه احتراق که براي روغنها بطور تقريبيc 30 بالاتر ازاشتغال آنهاست, کمترين درجه حرارتي است که در آن روغن آن قدر بخار توليد کند که احتراق آن ادامه يابد .

نقطه ريزش و ابري شدن :
بسياري از روغنها بايد بتوانند در سرما ودرجه حرارتهاي پائين , وظايف خود را انجام دهند در اين رابطه به جزبررسي ويسکوزتيزه در دماهاي پايين , از سه تست ديگر نيز استفاده مي شود . نقطه ريزش(Pour pain) ,نقطه ابري شدن (cold point) و نقطه تشکيل توده ابري(aniline point) .

۱۰-نقطه آنيلين :
پائين ترين درجه حرارتي که در آن مخلوطي از حجم هاي مساوي از آن روغن وآنيلين يک محلول شفاف ويکنواخت تشکيل مي دهند .

۱۱-خاکستر :
مقدار مواديکه پس از سوزاندن نمونه روغن باقي مي ماند و نمي سوزند.

۱۲-عدد صابوني شدن :
اين تست نشان دهنده ميزان مواد چرب ( صابوني شونده ) موجود در روغن است .
آزمونهاي متعدد ديگري نيز در رابطه با روغن وجود دارد که عبارتند از : پايداري در مقابل اکسيداسيون (oxidation ) باقيمانده کربن (C arbon R esidue ), خورندگي مس (Copper Corrosion) , گوگرد ( Suiphur ), عناصرشيميايي مثل کلر , فسفر , نيتروژن , وفلزات ( CL . P . N . Metals ) , تمايل به ايجاد کف , ضريب شکست, کشش سطحي خاصيت امولسيون و دمولسيون , قدرت عايق بودن , رقيق شدن موتور با سوخت, و . . . لازم به توضيح است که تمامي اين آزمونها براي روغنهاي بازيابي شده الزامي نيست وگاها مربوط به روغنهاي پالايشگاهي مي شود . در رابطه با گريس دو آزمون اختصاصي وجود دارد .
دمائي که در آن گريس از حالت نيمه جامد به حالت مايع در مي آيد .