خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی کارخانه تولید چراغ جلو پژو ۲۰۶پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول
بررسي بازار

مقدمه:
طرحي كه در پيش رو داريم، طرح ارزيابي ايجاد كارخانه توليد چراغ خودرو است و از زير مجموعه هاي صنعت خودروسازي محسوب مي شود و در مونتاژ خودرو بكار مي رود .
چراغ خودرو واژه عامي است، مي توان آنرا شامل قطعاتي مانند: چراغ جلو، چراغ هاي راهنما، چراغهاي خطر عقب، چراغهاي پلاك و چراغهاي داخل اتومبيل دانست.
بي شك صنعت خودروسازي از بزرگترين صنايع توليد جهان است كه دوره ها و تحولات بسيار مهم صنعتي از دل اين صنعت برخاسته است بطور مثال عصر توليد انبوه از تغيير و تحولات در صنعت توليد و مونتاژ و در ابتدا در كارخانجات توليد خودروي Ford، توسط هنري فورد به جهان صنعت معرفي شد كه زندگي بشر را بدون ترديد دگرگون كرده است.

در كشور ما نيز كارخانجات متعددي در زمينه توليد خودرو فعاليت مي كنند كه سابقه آن به دهه چهل شمسي بر مي گردد و بعد از انقلاب نيز سرمايه گذاري هاي بسياري در اين زمينه، صورت گرفته است و هم اكنون كارخانجات متعددي در اين زمينه مشغول فعاليت هستند.

از اجزاء تشكيل دهنده يك خودرو مي توان از انواع چراغهايي نامبرد كه براي عملكرد خودرو در شرايط مختلف بسيار ضروري هستند. چراغها در خودرو انواع مختلفي دارندو مي توان انواعي از آن را نامبرد، مانند: چراغ جلو، چراغهاي راهنما، چراغهاي خطر عقب، چراغهاي پلاك، چراغهاي مه شكن، چراغهاي داخل اتومبيل و از اين قبيل.

دلايل انتخاب محصول:
در سالهاي اخير توجه خاصي به صنعت خودروسازي در كشور مبذول شده و سرمايه گذاريهاي داخلي و خارجي نيز در اين بخش جلب شده است و طرحهاي نويني در مورد توليد اتومبيل هاي خارجي و داخلي بررسي شده است. باتوجه به اينكه اين محصول انواع مختلفي دارد و در صنعت خودروسازي مورد استفاده قرار مي گيرد و با درنظر گرفتن اينكه صنايع خودروسازي در كشور رو به پيشرفت است و راه توسعه را در پي شگرفته است، سرمايه گذاري در اين بخش مي تواند همسو با صنعت خودرو بازده خوبي داشته و از حمايت هاي خاصي برخوردار گردد.

در شرايطي كه در بازار موجود پارامترهاي رقابت مفهوم بيشتري پيدا مي كنند و مشتريان امكان انتخابهاي بيشتري دارند، وجود تامين كنندگاني كه محصولاتي با كيفيت بالا توليد كنند بسيار مورد نياز خواهد بود.

ديگر انگيزه هاي توليدچراغ خودرو ضريب مصرف بالاي اين محصول و انواع مخلتف آن در خودرو است. همچنين بازار لوازم يدكي نيز براي اين محصول شرايط مناسبي دارد به اين ترتيب كه مصرف چراغ در تعميرات اتومبيل بالاست و در هنگام اكثر تصادفات شهري و جاده اي اولين صدمات وارده به چراغ خواهد بود. در سالهاي اخير تقاضا براي انواع چراغهاي تزئيني و لوكس نيز افزايش يافته و امكان توليد براي سلايق مختلف مهيا است.
مسائل ديگري كه بطور معمول براي هر سرمايه گذاري در يك طرح مدنظر قرار مي گيرند نيز مانند سهم بازار، قيمت فروش و تمام شده مناسب وديگر پارامترها نيز در ادامه مورد بحث قرار خواهند گرفت.

 

نقش محصول در زنجيره توليد:
همانطور كه مي دانيم اين محصول به عنوان يكي از وروديهاي خط مونتاژ نهاي يخودرو است و از اقلام واسطه صنعت خودرو بحساب مي آيد. در اين زنجيره توليد، توليداتي مانند ورق فولاد، حباب شيشه. مواد پتروشيمي، آلومينيوم، پيچ و واشر و غيره به عنوان ورودي و مواد اوليه بوده ودر حلقه قبلي زنجيره و توليد قرار مي گيرند.

پيچ واشر آلومينيوم و فولاد پتروشيمي و پليمري شيشه سازي

چراغ

اتومبيل

زنجيره توليد چراغ خودرو
از ديدگاه ديگر هنگامي كه توليد با هدف بازار لوازم يدكي انجام مي پذيرد اين محصول به عنوان يك كالاي نهايي و مصرفي محسوب مي شود.

معرفي محصول و موارد كاربرد آن:

بطور كلي چراغ در اتومبيل بمنظور ايجاد روشنايي لازم و تامين ديد مورد نياز راننده و سرنشينان بكار مي رود، البته برخي انواع چراغها جهت زيبايي بكار رفته و تنها جنبه تزييني دارند. چراغ جلوي خودرو در هنگام شب نور مورد نياز راننده براي روشن كردن مسير حركت و نيز مشخص شدن كناره جاده توسط چراغ سمت راست خودرو را تامين مي نمايد همچنين در طول روز براي جلب توجه بيشتر اتومبيلهاي مقابل بكار مي رود، البته اين مطلب در سالهاي اخير جزء قوانين و مقررات كشورهاي غربي قرار گرفته است بصورتيكه هنگام روز نيز مي بايست چراغهاي جلو و عقب خودرو بطور دائم روشن باشند وكارخانجات توليد اتومبيل هم براي جلوگيري ازاهمال رانندگان در روشن كردن چراغها در طول روز سيستم چراغهاي جلو و عقب خودرو را به سوييچ خودرو مربوط كرده بطوريكه با روشن شدن اتومبيل، چراغها نيز بصورت خودكار روشن ميشود.

از موارد كاربرد چراغهاي خطر نيز هشدار به رانندگان پشت سري هنگام رانندگي و ترمز كردن مي باشد كه راهنماهاي عقب نيز معمولاً روي چراغهاي خطر عقب نصب هستند و هنگام تغيير مسير مانند چراغهاي راهنماي جلو بكار مي روند. چراغهاي مه شكن جلو نيز هنگام هواي مه آلود مسافت كوتاهي در جلوي اتومبيل را روشن مي كنند و چراغ مه شكن عقب نيز مانند راهنماهاي عقب معمولاً روي چراغهاي خطر عقب نصب شده و براي جلوگيري از تصادفات در هواي مه آلود مورد استفاده قرار ميگيرند.
چراغهاي داخل اتومبيل برا ي تامين نور سرنشينان در مواقع لزوم بكار مي روند. ديگر چراغهاي تزييني نيز، بمنظور زيبايي بيشتر بكار مي‌روند.

مطالعه سيستماتيك بازار:
۱-تعريف محدوده محصول – بازار:
در اين قسمت به معرفي محصول و بازار با درنظر گرفتن شاخص هاي مربوط به هريك مي پردازيم.
همانگونه كه در قسمتهاي قبل آمد، محصول چراغ خودرو است كه وظيفه تامين روشنايي براي ديد راننده و و… را بر عهده دارد. از نظر مشخصات ظاهري و كيفي نيز به برخي از آنها در ادامه اشاره خواهد شد.

عامل ديگر در اين بررسي بازار است. توليد اين محصول براي بازار داخلي كشور ايران و درصدي نيز در آينده به صادرات به خاورميانه و درصورت امكان اروپا اختصاص مي يابد. اما در اين بررسي، بازار مورد نظر از نظر جغرافيايي به داخل كشور ايران محدود مي شود. همانطور گفته شد موارد مصرف اين محصول تنها براي استفاده در خودرو بوده و مصرف كنندگان آنرا نيز دو گروه عمده توليدكننده خودرو (ايران خودرو) و دارندگان خودرو، تشكيل مي دهند. به اين ترتيب مشخص مي شود كه اين محصول چه وظايفي دارد، براي بازار چه منطقه اي، با چه موارد مصرفي و براي چه گروه هاي مصرف كننده اي توليد مي شود.

۲-شناخت عوامل موثر در تقاضا:
از جمله عوامل موثردر تقاضاي اين محصول مي توان به موارد زير اشاره كرد:
الف) تقاضاي مستقيم كارخانه سازنده، كه به نرخ توليد خودرو توسط آن كارخانه بستگي دارد. از آنجايي كه چراغ محصولي بدون جانشين است كارخانه ملزم به تهيه آن خواهد بود و باتوجه به آمار توليد خودرو و كيفيت محصول، تقاضا انجام خواهد شد.

ب) تقاضاي محصول به عنوان قطعه يدكي – باتوجه به آمار تصادفات و فرسودگي ها و از كارافتادگي چراغ‌هاي اتومبيل تقاضا براي محصول انجام خواهد شد. از آنجا كه داشتن چراغ از لحاظ قوانين راهنمايي و رانندگي الزامي است، تقاضا براي محصول به محض از كارافتادگي يا حادثه بايستي برآورده شود.
ج) واردات و صادرات از عوامل ديگر موثر در تقاضاي محصول است كه در اين مورد تقريباً به تمامي از خارج وارد مي گردد.
د) كالاي جانشين، كه براي اين محصول نمي توان كالاي جانشيني قائل شد.

 

۳-بخش بندي بازار:
بخش بندي بازار براساس مناطق جغرافيايي، گروه هاي مصرف كننده و موارد مصرف انجام مي گيرد. اين بخش بندي در قسمت اول و در تعريف محدوده محصول – بازار انجام گرفته است كه نتيجه آن به اين ترتيب است كه محصول براي بازار ايران و براي دو گروه مصرف كننده (توليد كننده و دارندگان خودرو) و براي تامين روشنايي و استفاده در خودرو توليد خواهد شد.

۴-شناخت اطلاعات لازم:
جهت مطالعه بازار در اين قسمت مي بايست اطلاعات لازم را مشخص نماييم. براي اين منظور به اطلاعات زير نيازمنديم:
– شناخت توليد كننده خودرو و آمار توليد خودرو توسط توليدكننده
– ميزان خودروهاي مموجود نزد دارندگان خودرو

– ميزان توليدات فعلي اين محصول
– ميزان واردات و صادرات محصول و شرايط ان
– آمار در مورد طرح هاي در دست اجرا در زمينه توليد اين محصول

۶-انتخاب روش پيش بيني:
در بررسي هاي مربوط به ارزيابي هاي طراحي ايجاد صنايع براي پيش بيني تقاضا از دوره اي پيش بيني بلند مدت يا ميان مدت استفاده مي شود كه دوره اي شامل تا ۵ سال آينده مي شود. در اين پروژه باتوجه به ينكه سعي شده تا پيش بيني ها با دقت بالايي انجام شود، از روش رگرسيون يك
متغيره استفاده شده است. باتوجه به روند تغييرات تقاضا كه در قبل در مورد آن صحبت شد، اين روش براي اين روند از نظر آماري كاملاً مناسب خواهد بود.
اگرچه زمان و هزينه يك روش دقيق ممكن است به تناسب بالا رود اما اين زمان براي رسيدن به دقت موردنظر ترجيح داده شده است.

۷-پيش بيني:
براي انجام اين پيش بيني از اطلاعات آمار توليد خودروي پژو ۲۰۶ توسط شركت ايران خودرو استفاده شده است كه در جدول زير آمده است.
سال ۱۳۸۰ ۱۳۸۱ ۱۳۸۲ ۱۳۸۳
ميزان توليد ۱۴۵۱۱ ۳۲۶۶۸ ۶۰۲۳۱ ۷۰۰۰۰

(ميزان توليد پژو ۲۰۶ طي سالهاي ۸۰-۸۳)

براي محاسبه تقاضاي دارندگان خودرو و با درنظ رگرفتن ضريب (۵/۲) خواهيم داشت:
سال ۱۳۸۰ ۱۳۸۱ ۱۳۸۲ ۱۳۸۳
ميزان توليد ۵۸۰۴ ۱۳۰۶۷ ۲۴۰۹۲ ۲۸۰۰۰

حال با داشتن اين اطلاعات به انجام پيش بيني از طريق رگرسيون مي پردازيم:

حال مي توان ميزان توليد را براي سالهاي ۸۴ تا ۸۶ بدست آورد:

X = 84 → y = 92860
X = 85 → y = 112263
X = 86 → y = 131666

براي بدست آوردن تقاضا مي بايست ضريب مصرف محصول در خودرو را نيز كه برابر با ۲ مي باشد را نيز درنظر گرفت:
Y = 92860 * 2 = 185720
Y = 112263 * 2 = 224526
Y = 131666 * 2 = 263332

به اين ترتيب مقادير تقاضا براي محصول براساس تقاضاي توليدكننده برابر است با:
سال ۱۳۸۴ ۱۳۸۵ ۱۳۸۶
برآورد تقاضا ۱۸۵۷۲۰ ۲۲۴۵۲۶ ۲۶۳۳۳۲

به همين ترتيب براي دارندگان خودرو خواهيم داشت:

حال مي توان ميزا ن تقاضا را براي سالهاي ۸۴ تا ۸۶ بدست آورد:
X = 84 → y = 37144
X = 85 → y = 44905
X = 86 → y = 52666

سال ۱۳۸۴ ۱۳۸۵ ۱۳۸۶
برآورد تقاضا ۳۷۱۴۴ ۴۴۹۰۵ ۵۲۶۶۶

به اين ترتيب پيش بيني تقاضا كل براي محصول مطابق جدول زير است:
سال ۱۳۸۴ ۱۳۸۵ ۱۳۸۶
برآورد تقاضا ۲۲۲۸۶۴ ۲۶۹۴۳۱ ۳۱۵۹۹۸

بدين ترتيب از طريق مطالعه سيستماتيك بازار به بررسي تقاضا و پيش بيني آن پرداختيم. در مورد عوامل موثر در پيش بيني تقاضا مي توان به عوامي مانند زير اشاره كرد كه بر روند كار پيش بيني تاثير گذار بوده است.
 تغييرات در تقاضاي گذشته: كه بصورت روندي ثابت و افزايشي بوده كه به ميزان توليد ايران خودرو وابسته است و باعث سهولت بيشتر د ر امر پيش بيني شده است.
 تعداد عوامل موثر در تقاضا: باتوجه به شرايط كنوني بازار خودرو در كشور و بيشتر بودن تقاضا نسبت به عرضه و عدم وجود كالاي جانشين بري محصول عوامل محدودي بر تقاضا موثرند كه موجب سادگي تجزيه و تحليل اطلاعات و پيش بيني مي گردد.

ميزان مصرف چراغ خودرو پژو ۲۰۶ از سوي دارندگان وسعت محدوده جغرافيايي: بازار فعلي محصول داخل كشور است چون كارخانه سازنده محصول نهايي (خودرو) در يك نقطه متمركز است با مشكلي مواجه نخواهيم شد.

در انتها خاطر نشان مي شويم كه مطالعات انجام شده براي بازار باتوجه به شرايط كنوني اين صنعت صورت پذيرفته است و تابع شرايط بسياري از جمله سياست هاي دولت و موجود در صنعت خودرو‌سازي و سياست هاي شركت توليدكننده خودرو خواهد داشت.

ميزان توليد خودروي پژو ۲۰۶ در سالهاي بين ۸۰-۸۳

ميزان مصرف چراغ خودرو پژو ۲۰۶ از سوي دارندگان خودرو

فصل دوم
طرح فني

مقدمه:
طراحي و احداث صنايع نيازمند شناخت مباني تئوري و برخروداري از ديدگاههاي تجربي و عملي متانسب با شرايط اقتصادي و فرهنگي حاكم و دانش فني موجود جامعه، به منظور نيل به اهداف توليد مي باشد.
بررسي امكان احداث واحد از حيث نحوه تامين مواد اوليه، تعيين ميزان سرمايه گذاري، تطابق تكنولوژي صنعت مورد نظر با ميزان تخصصها و مهارتهاي بالقوه و بالفعل موجود در كشور و …، مطالعات هماهنگ و چند جانبه اقتصادي، فني، اقليمي و جغرافيايي را ايجاب مي نمايد.

مطالعات فني ايجاد صنايع، مجموعه اي از تحقيقات درخصوص ماهيت مواد و محصولات، شناخت فرآينده‌هاي مختلف توليد و تكنولوژي هاي موجود و بررسي سيستمها، تجهيزات و ماشين آلات مورد نياز مي باشد. اين بررسيها در راستاي نيل به هدف توسعه، توليد و افزايش كيفيت محصولات توليدي صورت مي گيرد كه با بهبود بافت فني و احدهاي جديدالتاسيس درداخل كشور، پاسخگويي به نياز بازار ورقابت با ساير توليدكنندگان جهاني را امكان پذير مي سازد.

در بررسي هاي فني ابتدا روشهاي مختلف توليد محصول مورد مطالعه قرار مي گيرد و پس از بررسيهاي لازم مناسبترين تكنولوژي كه با فرهنگ كاري و توانائيهاي بالقوه صنعت تناسب داشته باشد، انتخاب مي‌گردد.

با انتخاب مناسبترين روش توليد هر محصول مي توان دستگاهها و تجهيزات مورد نياز را براساس فرآيند منتخب، انتخاب نمود.
در اين فصل، علاوه بر تشريح فرآيندهاي مختلف توليد و انتخاب مناسبترين فرآيند. كنترل كيفيت واحد توليدي شرح داده خواهد شد. سپس ظرفيت و برنامه توليد براساس بررسي بازار تغيير مي گردد و بر اين اساس كاربرد و ميزان مواد اوليه مورد نياز جهت انجام و ادامه فعاليتهاي توليدي واحد مورد بررسي قرار مي‌گيرند، در ادامه براساس اصول مهندسي صنايع، نيروي انساني مورد نياز و مساحت بخشهاي مختلف محاسبه مي گردد و سپس نقشه جانمايي ساختمانهاي توليدي، اداري، رفاهي، بهداشتي و خدمات ترسيم مي‌گردد. در خاتمه اين فصل نيز برنامه زمان بندي طرح مورد توجه قرار گرفته است.

ارزيابي روشهاي مختلف توليد و گزينش روش بهينه
چراغ جلوي خودرو (پژو ۲۰۶) متشكل از شيشه چراغ، كاسه چراغ، قاب نگهدارنده و قطعات اتصال چراغ به بدنه مي باشد كه اين اجزاء با پيچ تنظيم و واشر به يكديگر مونتاژ مي گردد.
از ميان اجزاء متشكله چراغ خودرو. شيشه چراغ جلو به صورت آماده، از واحدهاي توليدكننده موجود در سطح كشور خريداري مي‌شود پيچ تنظيم و واشر نيز به عنوان قطعات خريدني محسوب مي شوند لذا در واحد صرفاً كاسه، قاب نگهدارنده و قطعات اتصال چراغ به بدنه ساختهو ضمن مونتاژ و بسته بندي به مراكز توزيع عرضه خواهند شد.
با بررسي فرآيند ساخت اجزاء مي توان پي برد كه عملاً روش توليد از تنوع برخوردار نبوده و صرفاً به روش معمولي توليد ومونتاژ بر مي گردند.
لازم به يادآوري است كه چراغ جلو پژو ۲۰۶ مبناي محاسبات فني – مالي و اقتصادي طرح بوده است.

 

تشريح فرآيند توليد
جهت تشريح فرآيند توليد. جداول روند توليد قطعه همراه با زمانهايي درجه گرديده اند كه اين زمنها تماماً بر مبناي اصول تجربي كار با دستگاهها و مهارت كارگر معمولي محاسبه و ذكر شده اند.
زمانبندي صرفاً به معناي پي بردن به حدود زمان ساخت قطعه مي باشد و اين زمان در محاسبه تعداد ماشين آلات بر مبناي ظرفيت اسمي كارخانه توليدي بسيار مهم است.
در دنباله مطالب، شناسنامه عمليات به همراه تشريح روند ساخت هر قطعه و ماشين آلات درج مي گردد در هر مورد وزن، ابعاد، جنس و مرحله ساخت به تفكيك درج شده است.
تشريح فرآيند به منزله تشريح يكايك عمليات انجام گرفته بر روي مواد اوليه تا حصول محصول نهايي شامل عمليات ذيل مي باشد:

۱- برش كاري (براي توليد كاسه چراغ، نگهدارنده و قطعات اتصال چراغ به بدنه)
۲- پرس كاري (براي توليد كاسه چراغ ، قاب نگهدارنده و قطعات اتصال چراغ به بدنه)
۳- لبه كاري (در توليد كاسه چراغ)
۴- لعاب (لاك) زني ( در توليد كاسه چراغ) و پخت لعاب

۵- رسوب دهي با آلومينيوم ( در توليد كاسه چراغ)
۶- چربي زدائي (در توليد كاسه چراغ
۱-۷- چسب زني (جهت اتصال شيشه و كاسه چراغ به قاب نگهدارنده)
۲-۷- نقطه جوش (جهت اتصال قطعات چراغ به بدنه با قاب نگهدارنده)
۳-۷-مونتاژ نهايي‌(با استفاده از پيچ تنظيم و واشر)

برش كاري
فرآيند توليد چراغ خودرو از برش ورق هاي كششي ( به ضخامت ۸/۰ ميليمتر) آغاز مي شود. عمل برش كاري با استفاده از قيچي هاي مخصوص صورت مي گيرد كه در ذيل توضيحات تكميلي ارائه شده است.

۱-طرح و ساختمان قيچي هاي گيوتيني:
قيچي گيوتيني تقريباً هميشه در كنار پرس خم مورد لزوم است. قيچي هاي مدرن قادر به تهيه بلانكهائي با دقت زياد هستند. در اين بخش ويژگيهاي طرح يك قيچي استاندارد و عوامل موثردر انتخاب مناسبترين آنها براي يك كار شرح داده خواهد شد.

ماشين قيچي امروزي يك دستگاه دقيقي است كه براي انجام كارهاي دقيق طراحي و ساخته شده است. برا يتامين اين شرايط سازندگان قيچي هاي مدرن براحتي مي توانند در صورتي كه به خوبي نگهداري شده باشند، دقت هايي در حدود ۰۵/۰ اينچ را داشته باشند.
اينگونه دقتها را نمي توان ناشي از تنها يك يا چند عامل در طرح قيچي دانست، خريدار اين قيچي ها مي تواند در انتخاب ماشين خود به عوامل ذيل توجه داشته باشد:
۱- ساختمان آهني يا فولادي

۲- ساختمان پيچ شده يا جوشكاري شده
۳- قدرت مكانيكي يا هيدروليكي
۴- با محرك بالايي يا با محرك پاييني

از آنجائيكه با توجه به موارد فوق امكانات زيادي در قيچي وجود دارد، طبعاُ پيشنهاد انتخاب بهترين غيرممكن مي باشد.
انتخاب قيچي به ماهيت نوع كار بستگي زيادي دارد و بايد به اين نكته توجه داشت كه قيچي براي توليد زياد و ياتوليدهاي كم متناوب مورد استفاده قرار ميگيرد. بنابراين باتوجه به نوع، كار انتخاب قيچي نيز تفاوت خواهد داشت.

چنانچه از قيچي تنها براي گونيا كردن ورقهاي نازك استفاده شود، لزومي به خريد يك ماشين قيچي پرقدرت و مخصوص كارهاي زياد نيست. همچنين اگر از قيچي براي كارهاي با مقطعه ضخامت گوناگون استفاده شود، بايد يك قيچي پرقدرت و با استحكام زياد انتخاب گردد.

۲-جنس و ساختمان يك قيچي
سازندگان بزرگ و اصلي قيچي ها سه مسئله را در طرح ساختماني اين وسائل در نظر گرفته اند:
۱-قيچي ها بايد از ورقهاي فولادي غلتك كاري شده ساخته شده باشند.
۲-پس از ماشين كاري شدن ورقهاي فولادي، آنها به كمك پيچ و مهره سوار مي‌شوند.
۳-ساختمان يي ها مي تواند از نوع فولاد جوشكاري شده يا بدنه ريخته شده باشد.
خصوصيات هاي اصطحكاكي چدن،‌تنش كششي و مقاومت برشي فولاد. نمونه هايي از دو عمل اصلي هستند كه سازندگان براي معرفي و كاربرد وسايل خود مورد توجه قرار داده و ارائه مي نمايند. استفاده از هريك از روشهاي ساخت اعم از ريخته شده، جوشكاري شده و يا مخلوطي از اين دو براي ساختمان قيچي ها مناسب است به شرط آنكه از اين جنس ها و از ساختمان پيشنهاد شده و به شكل صحيح استفاده شود.

جنس قيچي در وقت عمل آن عامل مهمي نيست و اين مشروط به آن است كه طرح ساختمان قيچي طراحي با ثبات بشد. بايستي به خاطر داشت كه اكثر بار وارد به يك قيچي، يك بار انحرافي يا متحرك است و تنش هاي پيچش و تنشهاي افقي و عمودي در حين برش به وجود مي آيد براي تضمين برش دقيق،قسمت سر و بستر قيچي بايستي استحكان كافي داشته باشد تا در برابر انحراف عمودي و همچنين پيچش ناشي از تنش هاي پيچش از خود مقاومت نشان دهند. استحكام از ديد ماشين هاي قيچي بيشتر تابعي از طرح ساختماني آن است تا جنس قيچي، همچنين سطوح يا طاقانها و راهنمائيكه ضربه زن قيچي را هدايت مي كند. وزنه هاي متعادل كننده نيز از عواملي هستند كه بايستي قادر باشند تا ضربات بزرگ ناشي از لحظه برش را تا حدي جذب نمايند و اين امر در كارهاي توليدي زياد اهميت خاص دارد.

وظيفه ديگر وزنه متعادل كننده خنثي كردن وزنه ضربه زن و حذف حالت شناوري آن با نگهداشتن ضربه زن در محل راهنماها است.
متعادل كننده هاي فنري معمولاً در قيچي ها به صورت متداول مورد استفاده قرار ميگيرند همچنين ممكن است از متعادل كننده هاي هوائي نيز به خصوص در قيچي هاي بزرگ استفاده كنند.

موتور قيچي بايد قدرتي خيلي بيشتر از مقدار لازم داشته باشد. در كارهاي مداوم و سرعت هاي نسبتاً بالا زمان كوتاهي براي ذخيره انرژي بوسيله چرخ طيار وجود دارد و اين امر فشار زيادي به موتور وارد نمي سازد. در صورت كوچكي موتور قيچي اين وسيله مفيد نيست.
كلاج قيچي، چه از نوع مكانيكي يا از نوع اصطحكاكي هوائي بايد وسيله اي قابل اعنماد باشد. از نظر ايمني، كلاجيها در قيچي مسئله مهمي هستند. زيرا عمليات اتفاقي در ماشين هاي قيچي را نمي توان قابل تحمل دانست. كلاچ بايستي تا حد امكان احتياج به مراقبت نداشته باشد. خريد قيچي هاي ارزان باتوجه به كار آنها عملي اقتصادي نيست زيرا يك قيچي با كيفيت خوب در دراز مدت جبران هزينه هاي بالاي اوليه را خواهد كرد.

قيچي هاي خوب قادرند با دقت زيادي كار انجام دهند، بطوريكه به عمليات ثانويه احتياج نخواهد بود. اين قيچي ها قادرند كار را به دقت انجام داده و دقت خود را در شرايط تويد بدون نياز به تنظيم هاي مداوم حفظ نمايند.

قيچي هاي گران قيمت، معمولاً مجهز به مكانيسم تنظيم سرعت مي باشند و از آنها مي توان در سرعتهاي پيشنهادي عملاً و بدون هيچ توقفي، به صورت پيوسته استفاده كرد. اين سرعتها و عوامل فني، طبعاً قيمت اوليه نسبتاً گران آنها را به خوبي خنثي خواهند كرد. لازم به ذكر است كه كيفيت جنسي كه بريده مي شود بر دقت برش وكيفيت لبه بريده شده تاثير زيادي دارد. بهترين قيچي ها نيز قادر به خنثي كردن نقائص مربوط به كيفيت ورق نخواهند بود.

۳) مقايسه قيچي هيدروليكي و مكانيكي:
با يكسان بودن عوامل ديگر، مي توان گفت قيچي مكانيكي از قيچي هيدروليكي سريعتر است. قيچي‌هاي هيدروليكي معمولاً براي كارهاي سنگين يعني برش ورقهاي ضخيم بكار مي روند، هرچند امروزه قيچي‌هاي هيدروليكي براي كارهاي سبك تر را نيز مي توان يافت. امتياز مهم قيچي هاي هيدروليكي امكان تنظيم زاويه برش آنها است. با افزايش زاويه تيغه مي توان ورقهاي ضخيم تر را بريده و ظرفيت قيچي را گسترش داد.

اكثر قيچي هاي هيدروليك، اين امتياز را دارند كه اضافه بار شدن قيچي معمولاُ موجب آسيب به اسكلت آنها نمي شود. انتخاب بين قيچي هاي هيدروليكي و مكانيكي به ماهيت كار بستگي شديدي دارد و در اكثر موارد اين انتخاب را مي توان به وضوح انجام داد.

اكثر قيچي ها از ساختمان محرك فوقاني استفاده مي كنند، بدين معني كه محور محرك، دنده ها، چرخ طيار و موتور در بالاي يك گلوئي قرار دارند كه در پهلوي تنه قيچي هاست. امتياز مهم اين ساختمان در آن است كه مي توان ورقهاي طولاني تري نسبت به عرض قيچي را بريد. البته ورق از فاطه بين دو قسمت پرس عبور مي كند. قيچي ها با محرك زيرين جمع و جورتر بوده و ديد بهتري را درهنگام كار فراهم مي سازند. براي كارهاي مستقيم و يا قرار دادن قيچي در شرايط توليد اين مزيت بسيار مهم است.

دستگاهها و تجهيزات خط توليد
به كارگيري ماشين آلات و دستگاههاي مناسب از اساسي ترين اركان طراحي واحدهاي صنعتي مي‌باشد، چرا كه انتخاب ماشين آلات مناسب مي تواند در بهبود كيفيت محصول و بهينه سازي سرمايه گذاري نقش موثري داشته باشد. در اين بخش به نيازهاي فني طرح كه تشريح گرديد، ماشين آلات مناسب انتخاب خواهد شد. همچنين باتوجه به توانائيهاي صنعتي كارخانجات ماشين سازي كشور، در مورد تامين ماشين آلات از داخل يا خارج كشور تصميم گيري مي شود. پس از معرفي و انتخاب ماشين آلات باتوجه به ظرفيت توليد طرح و همچنين ظرفيت هر دستگاه تعداد ماشين آلات مورد نياز محاسبه خواهد شد.

در خاتمه نيز براساس تعداد ماشين آلات و چگونگي جريان توليد، طرح استقرار ماشين آلات ارائه مي گردد و نقشه جريان مواد روي آن نمايش داده مي شود.
لازم به ذكر است كه در اين برآورد ابزار آلات و قيد و بستها يمورد نياز كه داراي قيمت پاييني هستند، مورد بررسي قرار نمي گيرند و در بخش محاسبات مالي ۵% ارزش ماشين آلات اصلي به اين موارد اختصاص مي يابد.

برآورد مصرف ساليانه مواد اوليه مورد نياز واحد (چراغ جلو)
رديف نام ماده اوليه مشخصات فني مورد مصرف ميزان مصرف درصد ضايعات مصرف ساليانه منبع تامين
۱ ورق فولاد فولاد به ضخامت ۸ ساخت كاسه چراغ ۱٫۲۵kg 33 407تن داخلي
۲ حباب شيشه اي به وزن ۷۷۰gr مونتاژ نهايي ۱ ۱۰ ۲۷۵هزار داخلي
۳ H2SO4 رقيق ۵% چربي زدا ۵۰gr – 110كيلو داخلي
۴ چسب سيليكني از جنس PDMC – – – 2500ليتر خارجي
۵ نفت سفيد – چريي گيري – – ۴۰۰كيلو داخلي

۶ سود سوزآور جامد چربي زدا – – ۲۷۰كيلو داخلي
۷ چربي زداي برقي ۱۲۰گرم در ليتر چربي زدا – – ۳۰۰كيلو داخلي
۸ مفتول آهني ۵ميليمتر پوشش دهي ۱gr 20 840كيلو داخلي
۹ لاك رزين اتوكسي – ۳gr 11 500كيلو خارجي

۱۰ پيچ تنظيم – تنظيم كاسه چراغ ۵عدد – ۱۲۵۰هزار داخلي
۱۱ مشماي بسته بندي پلي اتيلن سبك بسته بندي ۱ – ۲۵۰هزار داخلي
۱۲ جعبه بسته بندي مقوايي بسته بندي ۱/۶ – ۴۱٫۷هزار داخلي

برآورد مصرف ساليانه مواد اوليه مورد نياز واحد (چراغ راهنما و خطر)
رديف نام ماده اوليه/ قطعه خريدني مشخصه فني مورد مصرف در محصول ميزان مصرف در محصول درصد ضايعات مصرف ساليانه منبع تامين
مقدار واحد
۱ گرانول ABS كاسه چراغ عقب ۱۴۷ ۶٫۲ ۱۶ تن داخلي
۲ مستريچ مستربچ مشكي ABS كاسه چراغ عقب ۳ گرم – ۳۰۰ كيلوگرم داخلي
۳ گرانول ازپلي متيلي متا اكريلات طلق چراغ عقب ۲۹۴گرم ۶ ۳۱٫۵ تن داخلي

۴ مستربچ قرمز نارنجي پلي متيل متا اكريلات طلق چراغ عقب ۶گرم – ۶۰۰ كيلوگرم داخلي
۵ گرانول پلي پروپيلن پايه پلاستيكي ۲ گرم ۲۰ ۲۵۰ كيلوگرم داخلي
۶ گرانول پلي اتيلن واشر پلاستيكي ۰٫۲۱گرم ۱۲ ۲۵ كيلوگرم داخلي

۷ گرانول پلي وينيل كلرايد نوار آببندي ۹۰گرم ۵ ۹٫۵ تن داخلي
۸ ورق فولادي St-37 به ضخامت ۰٫۸ ميليمتر صفحه فلزي ۷۵٫۵گرم ۱۵ ۹ تن داخلي
۹ ورق برنجي ضخامت ۰٫۵ ميليمتر ترمينال اتصال ۱۵گرم ۲۵ ۲ تن داخلي
۱۰ رنگ نقره اي با مش آلومينيومي رنگ آميزي ۳گرم ۵ ۳۱۵ كيلو داخلي

۱۱ فيلم حباب دار ابعاد ۴۰۰*۱۵۵ بسته بندي ۱ ۰ ۱۰۰۰۰۰ عدد داخلي
۱۲ جعبه داخلي سه لا به ابعاد ۹۵*۴۰*۱۵۵ بسته بندي ۱ ۰ ۱۰۰۰۰۰ عدد داخلي
۱۳ كارتن ابعاد ۳۲۰*۴۰۰*۳۹۰ بسته بندي ۱٫۸ ۰ ۱۲۵۰۰ عدد داخلي

قيچي برش ورق
در فرآيند ساخت چراغ هاي جلو خودرو، ورقهاي مورد مصرف ابتدا به قطعات كوچكتر در ابعاد مورد نياز توسط قيچي بريده مي شود. قدرت متوسط لازم جهت ايجاد برش در دقيقه از رابطه:

بدست مي آيد كه در اين رابطه:
w: عرض قطعه كار بر حسب ميلي متر
t: ضخامت قطعه كار بر حسب ميلي متر
v: سرعت تيغه بر حسب ميليمتر در دقيقه
s: مقاومت برشي برحسب پوند بر اينچ مربع

II. پرسكاري
يكي از روشهاي فرم دهي قطعات كه بطور گسترده اي در صنايع از آن استفاده مي شود، پرس كاري (Press Forming) مي باشد. از آنجائيكه در صنايع چراغ خودرو پرسكاري يكي از مهمترين بخش هاي پروسه توليد است. لذا ذيلاً به تشريح و توضيح آن پرداخته مي شود.

تقسيم بندي پرسها:
محرك پرس معرف مكانيسمي است كه از آن براي حركت ضربه زدن استفاده مي شود. محرك پرسها را مي توان به چند دسته تقسيم كرد. تنوع محرك پرس ها به قدري است كه براي طبقه بندي آنها به تقسيم بنديهاي جزئي تري نياز است.

پرس ها را از نقطه نظر محرك به دسته هاي ذيل مي توان تقسيم كرد:
الف- وسيله محرك ضربه زدن،
۱-مكانيكي:
الف) ميل لنگي
ب) خارج از مركز
ج) بادامكي

د) اهرمي
هـ) راك و پينيون
و) پيچي
ز) پنجه اي

۲- هيدروليكي:

ب- تعداد ميل لنگ ها، ميله هاي هم محور و غيره
۱- يك ميل لنگي
۲- دو ميل لنگي
از آنجائيكه دو نوع پرس هيدروليكي و ميل لنگي، معمولي ترين پرسها مورد استفاده در صنعت هستند، ذيلاً به توضيح مختصري در مورد آنها مي پردازيم:

پرسهاي هيدروليكي:
پرسهاي هيدروليكي داراي يك سيلندر و پيستون بزرگ هستند. پيستون و ضربه زن پرس به صورت يك تكه ساخته شده اند. وقتي روغن با فشار زياد به دالخ سيلندر پمپ مي شود، ضربه زن به حركت در خواهد آمد، سيلندر اين پرس ها دو عمله است بدينصورت كه هر ۶ جهت قادر به اعمال نيرو است. بطوريكه ضربه زن را مي توان با فشار روغن به وضعيت بالاي خود منتقل ساخت. پرس هيدروليكي را براحتي مي توان باتوجه به سيلندري كه در بالاي تاج پرس قرار دارد و يا از شكل ستوني بدنه آن شناخت. از آنجائيكه يك پرس هيدروليكي داراي دنده، ميل لنگ ميله هاي غيرهم محور و غيره نيست، آنرا نمي توان در طبقه بندي انواع ديگر پرس ها قرار داد.

پرس هاي هيدروليكي قادرند تناژ كامل خود را در هر وضعيتي از حركت ضربه زن به قالب و قطعه كار اعمال نمايند. همچنين طول ضربه زن را مي توان درهر حدي از مسير حركت پيستون محدود ساخت. در پرس هاي مكانيكي تناژ كامل را تنها در انتهاي مسير حركت ضربه زن مي توان كسب نمود. همچنين مسير حركت ضربه زن پرسهاي مكانيكي مقدار ثابتي است.

۳-پرسهاي ميل لنگي:
پرسهاي مكانيكي براي به حركت در‌آوردن ضربه زن از سيستمي استفاده مي كند كه حركت آن بوسيله چرخ طيار تامين مي شود. متداولترين نوع اين سيستم ها نوع ميل لنگي است. ميل لنگ يك پرس مشابه ميل لنگ مورد استفاده در موتور اتومبيل ها است و تنها اختلاف آنها در اندازه آن مي باشد.

بوشهاي ميل لنگ بر روي ياطاقانهايي كه بر بدنه پرس نصب شده اند تكيه دارند. لنگي يا ميزان خروج از محور دوران ميل لنگ عامل انتقال حركت دوراني ميل لنگ به حركت عمودي است. اين حركت عمودي بوسيله يك ميله رابط كه در يك سمت به لنگي بسته شده ودر انتهاي ديگر به ضربه زن متصل است، به ضربه زن منتقل مي شود.
از اين ضربه زن عملي شبيه پيستون يك موتور را انجام مي دهد.

 

۴)تناژ پرسها:
تناژ يك پرس عبارت از مقدار نيروئي است كه ضربه زن پرس قادر به اعمال آن به قطعه كار باشد. در حقيقت ضربه زن پرس، نيروي كمتري از مقدار تناژ اسمي را به كار وارد مي سازد كه اين نيروي اسافي در اصل عامل ايمني در بدنه پرس و مكانيسم محرك آن مي باشد. تجاوز از تناژ اسمي پرس و اضافه بار كردن آن موجب آسيب به پرس شده و قطعات آن را از كار مي اندازد. چنانچه اضافه بار موجب شكستن واقعي پرس نشود لااقل بر روي ميزان فرسودگي قطعات آن تاثير خواهد گذاشت و بر شدت اين فرسودگي خواهد افزود.

تناژ پرسهاي هيدروليك را مي توان بسادگي از حاصلضرب سطوح پيستون در فشار روغن موجود در سيلندر آنها بدست آورد با تغيير فشار روغن مي توان تناژ اين پرسها را تغيير داد.
تناژ پرسهاي هيدروليكي بين ۵۰ تا ۵۰۰۰۰ تن و يا بيشتر در تغيير است. بزرگترين رس ها از نظر تناژ،‌معمولاً از نوع پرس هاي هيدروليكي مي باشند. تناژ پرسهاي مكانيكي معمولاً با اندازه يا ياطاقانهاي ميل لنگ، يا محور خارج از مركز، سنجيده مي شود- از اينرو تناژ اين پرس ها با مقاومت برشي فلز ميل لنگ در سطح يا ياطاقانهاي ميل لنگ تقريباً برابر است. تناژ محاسبه شده ، تناژي است كه ضربه زن تنها در نزديكي انتهاي مسير خود قادر به اعمال بكار مي باشد. از اين رو تناژ براي پرس هاي مكانيكي وقتي ضربه زن در نزديكي انتهاي مسير خود نباشد، خيلي كم است و اين امر به علت گشتاور اضافي است كه به ميل لنگ در وضعيت افقي، مثل وقتيكه ضربه زن در نيمه مسير خود است وارد مي گردد. اكثر سازندگان پرس منحني هائي را منتشر مي سازند كه تناژ ممكن هر پرس را به ازاء هر اينچ مسير ضربه زن نشان ميدهد.

 

۵-طرز عمل پرسها:
پرس ها را از نقطه نظر تعداد عمل نيز مي توان طبقه بندي كرد. منظور از تعداد عمل تعداد ضربه زنها يا لغزنده هاي روي پرس، انواع پرس ها بر اين اساس به قرار زيرند:

۱-يك عمله:
در اين نوع پرس، يك ضربه زن بوسيله مكانيسمي كه در تاج يا بستر يا پهلوي پرس است، كار مي كند.

۲-دوعمله:
در ين نوع پرس يك ضربه زن داخلي و يك ضرهب زن خارجي وجود دارد كه بوسيله مكانيسم واقع در تاج يا بستر پرس به كار مي افتد ضربه زنها در حركت رو به پايين خود از طرف تاج به سمت بستر پرس حركت مي كنند.

۳-سه عمله:
كار اين رس شبيه دو عمله است، با اين تفاوت كه در آن يك ضربه زن سوم در بستر پرس وجود دارد. ضربه زن داخلي در پرس هاي دو و سه عمله بوسيله جدار داخلي ضربه زن داخلي هدايت مي شود. ضربه زن خارجي مثل پرس هاي ديگر بوسيله بدنه هدايت مي گردد. حركت دو ظرفه زن، طوري است كه هميشه ضربه زن خارجي زودتر به حركت در مي آيد. از اين ضربه زن خارجي در قالب هاي كششي به عنوان ورق گير استفاده مي شود.

اكثر پرس هاي دو و سه عمله از نوع دروازه اي عمودي و يا مفتول هاي كششي هستند. از آنجائيكه پرس هاي دو و سه عمله بيشتر براي قالب هاي كششي مورد استفاده قرار ميگيرند. به اين نوع پرسها، پرس هاي كششي نيز مي گويند.
همچنين از آنجائيكه براي به حركت در آوردن ضربه زن خارجي از نيروي اهرم استفاده مي‌شود، به اينگونه پرسها، پرس اهرمي نيز گفته مي شود

پرس ضربه اي
در ابتداي فرآيند و به منظور برش و سوراخكاري قطعات از پرس ضربه اي استفاده مي شود بدين ترتيب ورق كاسه چراغ جلو ساخته مي شود.

تناژ پرس ضربه اي كه به منظور برش قطعات بكار مي رود از رابطه ذيل بدست مي آيد.

كه در اين فرمول:
I = تناژ پرس برحسب تن
T= ضخامت ورق برحسب ميلي متر
L = طول برش برحسب سانتي متر
S = مقاومت برش برحسب پوند بر اينچ مربع

تن = تناژ پرس

به دليل آنه مقاومت برشي در نظر گرفته شده مربوط به فولاد کم کربن مي باشد و در اينجا از ورق فولاد کم کربن استفاده مي شود مقادير بدست آمده را بايد در ضريب اطميناني ضرب نمود. ضريب در نظر گرفته شده ۵/۱ مي باشد.لذا تناز لازم براي ‍‍‍‍بس ضربه اي (۴/۶۷=۵/۱*۴۵) معادل ۸۰ تن ‍بيش بيني مي شود.
ضمنا براي ساخت ورق قاب فلزي قاب فلزي دور کاسه چراغ جلو ( نگهدارنده ) تناژ برش مورد نياز با اعمال ضريب اطمنيان ۵/۱ بصورت ديل خواهد بود.
۳/۷۶ = ۵/۱ * ۹/۵۰
بنابراين براي ساخت اين قطعه نياز به يك پرس ضربه اي ۸۰ تن پيش بيني مي شود.
لذا جمعاً به دو دستگاه پرس ۸۰ تن ضربه اي نياز خواهد بود.

پرس هيدروليك:
تناژ پرس هاي هيدروليك كه به منظور فرم دهي قطعات بكار مي رود از رابطه:
بدست مي آيد كه در فرمول فوق:
L = تناژ پرس برحسب تن
T= ضخامت ورق برحسب ميلي متر

S= مقاومت كششي جسم برحسب پوند بر اينچ مربع
R= شعاع گوشه كاسه برحسب سانتي متر
I= مجموع طول قسمتهاي مستقيم لبه ها برحسب سانتي متر

KA= ضريبي است كه از ۵/۰ تا ۲ تغيير مي كند.
KB= ضريبي است كه از ۲/۰ تا ۱ تغيير مي كند.
كاسه چراغ جلو خودرو با استفاده از پرس كششي فرم دهي مي شود كه تناژ متناسب با آن عبارتست از :تن تناژ پرس كششي

كه با استفاده از ضريب ۱/۱، تناژ لازم برابر با ۱/۱۱۱ = ۱/۱ * ۱۱۱ و پرس هيدروليك بكار رفته ۱۲۰ تني اختيار مي شود. با احتساب ۲۵ ثانيه براي هر كشش و تيراژ توليد ۲۵۰۰۰۰ قطعه در سال يك دستگاه پرس ۱۲۰ تن كافي مي باشد.

لبه كاري
براي فرم دادن به قطعات توليدي نظير برگرداندن لبه هاي كاسه چراغ جلو از ماشين آلات خالي استفاده مي شود كه آن ماشين ها به صورت دستي يا اتوماتيك كار مي كنند ودر ساختمان آنها از يك كمپرسور و يك الكتروموتور استفاده مي شود كه در آن اهرمي توسط فشار كمپرسور پايين آمده قطعه كار را در بر ميگيرد و سپس الكتروموتور شروع به چرخش كرده و قطعه را مي چرخاند. در اين موقع كارگر با كشيدن اهرمي به سمت قطعه كار باعث اتصال قطعه كار با اهرمي شده كه داراي شكل خاصي بوده لذا فرم مورد نظر را به قطعه مي‌دهد كه به اين دستگاه اصطلاحاً فاس گفته مي شود.
دستگاههاي فاس به شكل ها و مدلهاي مختلفي ساخته مي شود كه باتوجه به نوع كار و وظايف مورد نظر براي دستگاه شكل و مدل لازم انتخاب مي گردد.

لعاب زني و پخت لعاب (لاك)
قبل از رسوب دهي بخارات آلومينيويمي بر روي كاسه چراغ (جلو) خودرو لازم است تا سطح كاسه چراغ صاف و هموار گردد كه بدين منظور از لاك (لعاب) يا پايه زرين اپوكسي كه نام تجارتي اين نوع رزين Oil Free epoxy مي باشد و ۸۰% لاك را تشكيل مي دهد) استفاده مي شود. فرآيند بكار رفته جهت اعمال لاك (لعاب) بر روي سطح كاسه چراغ ، پوشش دهي غوطه وري است كه بري تحقق ين عمل از جيگ هاي مخصوص استفاده مي شود كه با تعبيه دهها كاسه چراغ (جلو) خودرو به آن و فرو بردن مجموعه آنها به صورت توام دروان حاوي لاك، پوشش نازكي از لاك بر روي سطح كاسه هاي چراغ تشكيل مي شود.
براي شروع واكنش پليمريزاسيون ضمن استفاده از يك شروع كننده (از خانواده پلي اميدها يا پلي آمين ها) نياز به پخت لاك مي باشد كه اين عمل در كوره پخت (الكتريكي) انجام مي‌گيرد.

رسوب دهي بخار آلومينيم (Aluminum Vapour Deposition)
امروزه روشهاي رسوب دهي بخار فلزات مي رود تا جايگزين تكنيك هاي پوشش دهي معمولي مانند آبكاري الكتريكي گردد. اين امر به دو دليل است:
الف- حفاظت كارگر و محيط زيست در مقابل اثرات آبكاري الكتريكي به مخارج توليد مي افزايد.

ب- نياز به بالا بردن كيفيت پوشش دهي سطوح منجر به طولاني تر كردن عمليات آبكاري الكتريكي مي گردد كه خود سبب بالا بردن هزينه توليد مي گردد درحاليكه رسوب دهي بخار فلزات (VD) هزينه توليد به ميزان اتوماسيون و سادي نسبي پروسه بستگي دارد.
در عمل براي پوشش دهي (coating) پلاستيكها، شيشه ها، سراميك ها و فلزات مي توان از روش پوشش دهي تحت خلاء استفاده كرد.
همانگونه كه گفته شد رسوب دهي بخار آلومينيم (AL Vapor Deposition) يكي از روشهاي مدرن پوشش دهي مي باشد. از اين پروسه براي آئينه گون كردن سطح داخلي كاسه چراغ هاي اتومبيل ها استفاده مي شود. روش كار در شكل (۱-۳) نشان داده شده است.

روش كار بدين ترتيب است كه ابتدا توسط پمپ خلاء محفظه دستگاه از هوا خالي مي گردد. سپس با دادن ولتاژ به المنت تنگستني و ايجاد شرايط حرارتي لازم، مفتول آلومينيومي تغيير فاز جامد به گاز (تصعيد) خواهد دادو نتيجه بخار آلومينيم بر روي سطح داخلي كاسه چراغ رسوب مي كند.
جهت ايجاد تغيير فاز جامد به گاز آلومينيم (تصعيد) نياز به ايجاد شرايط ترموديناميكي خاصي است.
اين شرايط (فشار و دماي معين) با ايجاد خلاء و دماي حاصل از المنت تنگستني فراهم مي شود. با توجه به منحني هاي سه فازي مواد چنانچه از خلاء استفاده نگردد، دماي بسيار زيادي براي ايجاد حالت تصعيد مورد نياز خواهد بود.
ايجاد خلاء علاوه بر فراهم نمودن شرايط ترموديناميكي لازم براي تصعيد آلومينيم ، از اكسيد شدن تنگستن موقعيكه جريان برق از آن عبور مي كند، جلوگيري مي نمايد.
ميزان رسوب دهي موردنظر بستگي به زمان عبور جريان برق از المنت تنگستن دارد. روش رسوب دهي بخار آلومينيوم براساس اصل سرد شدن بخار فلزي روي يك جسم استوار است.
سه رسوب دهي بخار آلومينيم فقط درچند ثانيه انجام مي گيرد. ضخامت لايه آلومينيوم معمولاً از يك ميكرون كمتر است. در عمل ضخامت بين ۶/۰ تا ۷/۰ ميكرون مي باشد.

دستگاه رسوب دهي بخار آلومينيوم:
براي انتخاب دستگاه رسوب دهي بخار آلومينيوم كه به منظور پوشش دهي سطح داخي كاسه چراغ جلو خودرو بكار مي روإ. باتوجه به سطح متوسط درنظر گرفته شده براي هر چراغ جلو حدود ۸۰۰ سانتي متر مربع (۰۸/۰ مترمربع) مي باشد و همچنين تيراژ توليد ساليانه (۲۵۰۰۰۰۰ عدد چراغ جلو خودرو در سال) و حداكثر زمان عملكرد دستگاه برابر ۳۰ دقيقه ملاحظه مي گردد كه نياز به در نظر گرفتن يك دستگاه رسوب دهي بخار آلومينيوم از نوع A 900 H ساخت كارخانه LEYBOLD آلمان احساس مي گردد كه مشخصات فني آن عبارت است از:
محفظه : قطر ۹۰۰ ميلي متر

طول: ۱۵۵۰ ميلي متر
تبخير كننده: ظرفيت ۵/۷ كيلو ولت آمپر
خلاء: زمان رسيدن به خلاء ۴-۱۰ * ۲ ميلي بار: معادل ۵/۳ دقيقه
برق مصرفي: ظرفيت كلي ۳۸ كيلو ولت آمپر (۳فاز ، ۵۰ هرتز)
فشار آب: در حداقل ۴ و حداكثر ۷ بار

مصرف آب: در حداقل ۴ بار فشار معادل ۱۱ ليتر بر دقيقه
فشار هوا: در حداقل ۶ و حداكثر ۸ بار
مصرف هوا: در حداقل ۶ بار معادل ۵/۶ ليتر در هر مرحله
ابعاد دستگاه: ۲۹۰۰ * ۱۶۰۰ * ۲۲۰۰ ميلي متر
وزن دستگاه: ۲۵۰۰ كيلوگرم

ايجاد و اتصال با چسب
بري ايجاد اتصال چراغهاي خودرو به قاب نگهدارنده آنها، چسبهاي سيليكوني مورد استفاده قرار مي‌گيرند. اين نوع چسبها كه براساس پلي اركانو سيلوكسانها تهيه مي شوند، داراي مقاومت خوبي در مقابل تغيرات درجه حرارت، نور آفتاب، آب، بخار، اكسيپن و ازت مي باشند و به دليل دارا بودن ساختمان شيميايي خاصي كه در ذيل نشان داده شده است از مقاومت شيميايي بالايي نيز برخوردارند:

نقطه جوش
نقطه جوش كردن قطعات روش سريع براي اتصال قطعات فلزي با يكديگر است، در اين روش جوشكاري، از دو الكترود استفاده مي شود، بصورتيكه دو قطعه كه با يكديگر متصل مي شوند دو الكترود قرار گرفته براي زمان كوتاهي جرياني با شدت بالا از دو الكترود عبور مي كند، به شكلي كه منجر به ذوب منطقه اي دو قطعه در محل نقطه جوش و اتصال به يكديگر مي گردد. زمان عبور جريان بين ۵/۰ تا ۵/۱ ثانيه بوده و ولتاژ جريان عبوري از دو الكترود به ضخامت و جنس دو قطعه بستگي دارد.

عمليات مونتاژ نهايي
با استفاده از نصب پيچ تنظيم، مهره و واشر بر روي چراغ خودرو عمليات ساخت و مونتاژ اجزاء چراغ خودرو خاتمه يافته و جهت بسته بندي به مرحله بعد ارسال مي گردد.

بسته بندي:
پس از مونتاژ محصول هر كاسه چراغ در بسته بندي نايلوني قرار گرفته و در جعبه‌هاي ۶ تايي براي ارسال به كارخانجات قرار داده مي شود. در صورتيكه محصول براي مصرف بازار لوازم يدكي باشد هر چراغ در جعبه تكي بسته بندي مي شود.

فرآيند توليد قطعات چراغ پژو ۲۰۶
جداول (۳-۳) تا (۶-۳) مشخصات فني و روش توليد قطعات چراغ جلوي خودرو را نشان مي‌دهد. در انتهاي اين بخش شكل (۴-۳) نمودار فرآيند عمليات چراغ جلوي خودرو را نشان مي دهد.

شيشه چراغ جلوي خودرو
نام قطعه: شيشه چراغ جلو كد قطعه FR 201:
وزن قطعه : ۷۷۰ گرم

تشريح عمليات لازم ساخت قطعه:
شيشه مذاب ازكوره وارد قالب شده و توسط پرس فرم لازم به شيشه داده مي شود.
اما در اين واحد به جهت جلوگيري از افزايش حجم سرمايه گذاري غيرضروري سفارش توليد قطعه به واحدهاي ديگر داده مي شود.
بنابراين تجهيزات توليد شيشه در طرح مورد نياز نمي باشد و اين قطعه جزء قطعات خريدني منظور مي گردد.
كاسه چراغ
نام قطعه: كاسه چراغ كد قطعه FR 202 :
وزن قطعه: ۳۴۵ گرم

رديف ماشين آلات لازم مشخصات ماشين زمان عمليات
۱ قيچي ۲۰
۲ پرس هيدروليك ۶۰
۳ فاس قابليت لبه كاري ورق ۰٫۸ميلي متري ۲۰
۴ لعاب زني ۱۰۸۰
۵ دستگاه رسوبدهي ۱۸۰۰
جمع ۲۹۸۰

قاب نگهدارنده
نام قطعه: قاب نگهدارنده كد قطعه FR 203 :
وزن قطعه: ۲۷۰ گرم

رديف ماشين آلات لازم مشخصات ماشين زمان عمليات
۱ قيچي ۲۰
۲ پرس ضربه اي ۲۰
جمع ۴۰

قطعات اتصال چراغ به بدنه
نام قطعه: قطعات اتصال چراغ به بدنه كد قطعه FR 203 :
وزن قطعه: ۲۵۰ گرم

رديف ماشين آلات لازم مشخصات ماشين زمان عمليات
۱ قيچي ۲۰
۲ پرس ۲۰
جمع ۴۰

۳-۳- بررسي ايستگاهها و شيوه هاي كنترل كيفيت
رشد وتكامل صنايع جهان تا حدود زيادي مرهون رقابت بين واحدهاي صنعتي مي باشد. در اين راستا هر واحد صنعتي با افزايش كيفيت محصولات خود، سعي در كسب سهم بيشتري از بازار را دارد و اين روند به مرور زمان باعث بهبود كيفيت محصولات و در نتيجه رشد كيفي جوامع صنعتي شده است، كنترل كيفيت جهت تعيين صحت عمل توليد، مطابق مشخصات فني تعيين شده براي محصول انجام مي گردد تا ضمن جلوگيري از توليد محصولات معيوب، از هدر رفتن سرمايه ها جلوگيري به عمل آمده، قيمت تمام شده محصول كاهش يابد.

به طور كلي اهداف كنترل كيفيت را ميتوان به صورت زير خلاصه كرد:
حفظ استانداردهاي تعيين شده
تشخيص و بهبود محصولات خارج از استاندارد
تشخيص وبهبود انحرافات در فرآيند توليد
ارزيابي كارآيي افراد و واحدها
كاسه چراغ قاب نگهدارنده قطعات اتصال
برشكاري
برشكاري
برشكاري
كشش
پرسكاري
پرسكاري
بازرسي
بازرسي
بازرسي
چربي زدائي
مونتاژ با نقطه جوش
لعاب زني
بازرسي

پخت لعاب

رسوب دهي

فلز آلومينيوم

بازرسي
مونتاژ با چسب

مونتاژ با حسب

مونتاژ پيچ روي قطعات متصل
بازرسي نهائي

مشماي بسته بندي

جعبه بسته بندي

به عبارت ديگر مي توان گفت كنترل كيفيت عبارتست از اطمينان از تهيه و توليد كالا وخدمات، برطبق استاندارد هاي تعيين شده و بازرسي به عنوان يكي از اجزاء جدايي ناپذير كنترل كيفيت به منظور شناخت عيوب و تهيه اطلاعات مورد نياز براي سيستم كيفي در همه واحدهاي صنعتي انجام مي گيرد.

مراحل بازرسي كلي باتوجه به وضعيت هر صنعت به ترتيب ذيل مي باشند:
-۱در مرحله تحويل مواد اوليه
-۲در مرحله آغاز توليد
-۳قبل از آغاز عمليات پرهزينه
-۴قبل از شروع عمليات غيرقابل بازگشت
-۵پيش از آغاز عملياتي كه سبب پوشيده شدن عيوب مي گردد
-۶در مرحله پاياني كار
هريك ازاين مراحل بازرسي ممكن است در محل عمليات يا آزمايشگاه انجام گيرد.
در اين واحد باتوجه به ويژگيهاي اين صنعت، هريك از مراحل ضروري كنترل كيفي و محل انجام آزمايشها تعيين خواهد شد.

۱-۳-۳- كنترل مواد اوليه
مواد اوليه محصولات عموماً ورقهاي فولادي هستند درمورد اين ورقها باتوجه به اينكه از صنايع بزرگ فولاد و طبق مشخصات استانداردهاي بين المللي توليد مي شوند آزمايش خاصي نياز نيست.

تنها در بهرهاي وارده سلامت فيزيكي مواد از لحاظ خوردگي، تغيير فرم فيزيكي و ساير موارد ظاهري مورد بازرسي قرار مي‌گيرند.
شيشه هاي چراغ نيز بايد از نظر ترك خوردگي، ابعاد و مشخصات مورد بازرسي قرار گيرند.

۲-۳-۳- كنترل عمليات توليد
در مورد هريك از مراحل مشخص شده در شكل (۵-۳) بازرسي به شرح زير مورد نياز مي باشد.

الف) بازرسي پس از پرسكاري
در اين مرحله صحت ابعاد قطعات مورد بازرسي قرار مي گيرد. نظر به اينكه توليد قطعات با استفاده از قالب صورت مي گيرد در صورتيكه قالبهاي توليد قطعات معيوب نباشد اشكالي در قطعات پيش نمي آيد. ولي جهت كشف اشكالات احتمالي در مدلهاي معين از قطعات نمونه برداري شده و اشكالاتي مثل ابعاد نادرست ياوجود پليسه بررسي مي شود. درصورت مشاهده اشكال گزارش آن جهت تعمير قالبها به واحد تعميرگاه يا مسئول فني توليد داده مي شود . اي بازرسي در مورد هر سه قطعه توليدي انجام مي‌گيرد.

ب) بازرسي صحت اتصال قاب نگهدارنده و قطعات اتصال:
اين بازرسي هم از نظر محل صحيح اتصال قطعات و هم از نظر استحكام جوش انجام مي شود. اين عمل به صورت نمونه برداري تصادفي در كارگاه انجام مي شود، ولي آزمايش دقيقتر آن روي نمونه هاي محصول توليدي در بخش (۵-۳-۳) تشريح شده است.

ج) بازرسي پس از پوشش دهي كاسه چراغ:
در اين مرحله صحت و كيفيت پوشش دهي بررسي مي شود. لعاب روي قطعه بايد كاملاً شفاف و بدون حباب با ضايعات ظاهري باشد كه ممكن است درمرحله لعاب زني ايجاد شده باشد. اين آزمايش نيز به صورت نمونه برداري از قطعات در محل كارگاه انجام مي شود . آزمايشهاي دقيقتري كه روي محصول از نظر مقاومت درمقابل زنگ زدگي انجام مي شود مكمل اين آزمايش مي باشد.

مشخصات فني محصول همانطور كه در بخش (۱-۲) ذكر شد عبارتنداز:
۱- مشخصات مكانيكي محصول ۲-طول عمر
۳-مقاومت تيغه هاي اتصال ۴-مقاومت در مقابل شرايط محيطي
۵-مقاومت در مقابل زنگ زدگي ۶-مقاومت دردرجه حرارتهاي مختلف
۷-وضعيت تابش نور چراغ جلو (نور بالا و پايين)

روشهاي آزمون اين مشخصات ذيلاً تشريح مي شود
۳-۳-۳- روش آزمايش مشخصات مكانيكي
چراغها با كليه متعلقات مربوطه تحت شرايط خودرو روي ميز لرزش بسته مي شوند. محور مركزي نور چراغهاي جلو بايد به طور افقي تنظيم و تحت ارتعاش سينوسي با دامنه ۳/۰ متر درجهت هاي زير قرار گيرد.
الف) محور مركزي نور
ب) عمود بر محور مركزي نور در صفحه افقي
ج) عمود بر محور مركزي نور در صفحه عمودي

۴-۳-۳- روش آزمايش طول عمر
در مورد چراغهاي جلو، ارتعاشات سينوسي براي مدت ۴۸ساعت داده مي شود ارتعاشات بين ۵ تا ۵۰ سيكل بر ثانيه يا ۵ تا ۵۰ سيكل بر دقيقه متغير است درنتيجه آن نبايد هيچگونهعيب و نقصي در قطعات مشاهده شود و تنظيم اوليه نور نبايد بيش از ۷۵/۰ درصد تغييركند. اين آزمايش به صورت نمونه برداري تصادفي از بهرهاي محصول انجام مي شود.

۵-۳-۳- آزمايش تيغه هاي اتصال
اين تيغه بايد درمقابل نيروي وارده معادل ۸۰ نيوتن در جهت عملكرد و ۳۳ نيوتن در جهت عمود بر سطح تيغه مقاومت داشته باشد. در اثر اين نيروها نبايد هيچ تغيير فرمي در تيغه هاي صورت گيرد. چون اين استحكام بستگي به جنس مواد دارد چنين آزمايشي تنها د رصورت خريد مواد جديد ضرورت دارد.

۶-۳-۳- آزمايش مقاومت در مقابل شرايط محيطي
اين آزمون در دماي ۵ ±۲۱ درجه سانتيگراد انجام مي‌گيرد و چراغها بايستي تحت شرايط عادي كار خودرو بر روي ميز آزمون نصب گردد.
طبق استاندارد اروپائي (TP 3200 TYPI 2) پس از استقرار ۳۰ دقيقه اي در دماي ذكر شده قطعات تحت ولتاژي معادل ۲/۰ ±۱۳ ولت با تناوب ۳۰ دقيقه در ساعت قرار مي‌گيرد. بعد از ۲۴ سيكل آزمون سطح خارجي چراغ را خشك نموده و از ميز آزمون جدا مي شود. اين آزمايش به صورت نمونه برداري از بهرها انجام مي شود و صحت بخاردهي دراين آزمايش مشخص مي شود.

۸-۳-۳- آزمايش زنگ زدگي
در اين آزمايش چراغ با كليه متعلقات مربوطه در مقابل با شش آب نمك قرار مي گيرند. اين عمل در دماي ثابت حدود ۵ ±۲۳ درجه سانتيگراد و براي مدت ۲۴ انجام مي شود. اين آزمايش نيز به صورت نمونه گيري از بهرهاي توليدي انجام مي شود.

۹-۳-۳-آزمايش مقاومت در درجه حرارتهاي مختلف
چراغ در محفظه اي با دماي ۳ ±۸۰ درجه سانتيگراد و رطوبت نسبي ۴۵/۰ ±۹۵ درصد نصب مي‌شود. پس از نگهداري چراغ به مدت ۴۸ ساعت نبايد هيچ نقصي در قطعات مشاهده گردد و نور چراغ نسبت به حالت اوليه نبايد بيش از ۷۵/۰ درصد تغيير پيدا كند. اين آزمايش نيز به صورت نمونه گيري تصادفي از بهرهاي توليدي انجام مي شود.

۹-۳-۳-آزمايش وضعيت تابش نور
بررسي وضعيت تابش نور در وضعيت معمولي حركت خودرو انجام مي شود. مطابق استانداردها اين شرايط به شرح زير است:
-۱باك بنزين خودرو كاملاً پر باشد.

-۲يك نفر با وزن ۷۰ كيلوگرم در محل راننده نشسته باشد
-۳فنربندي اتومبيل مطابق مشخصات كارخانه باشد
-۴زاپاس در محل خود قرار داشته باشد.
اين آزمايش با قرار دادن خودرويي كه چراغها روي آن نصب شده است در مقابل صحفه تابش نور انجام مي شود

مشخصات صحفه تابش نور به شرح زير است:
پهناي صفحه بايد ۳ متر باشد
رنگ صفحه تيره و از نوع مات باشد
نحوه علامت گذاري صفحه تابش نور در شكل (۶-۳) نشان داده است. چون همه قطعات توسط قالب و پرس توليد مي شوند ابعاد همه آنها در صورت سلامت قالبها يكسان است بنابراين آزمايش به صورت نمونه گيري تصادفي از بهرهاي توليد مي باشد.
فاصله افقي مراكز چراغ = A
محور افقي تابش نور = H
محور عمودي تابش نور = V
صحت ابعاد تابش نور روي صفحه مطابق استانداردهاي موجود مورد بررسي و كنترل قرار مي گيرد.

۱۰-۳-۳- آزمون مقاومت در برابر لرزش (ارتعاش)
چراغ مورد آزمون بوسيله پيچ و مهره مطابق موقعيت چراغ بر روي دستگاه ارتعاش نصب گردد (شرايط نصب بايستي كاملاً مطابق موقعيت چراغ بر روي خودرو باشد) سپس ارتعاشي برابر ۷۵۰ سيكل در دقيقه و ماكزيمم فاصله ارتعاش ۳ ميليمتر وارد مي شود. اين آزمون به مدت يك ساعت انجام مي‌پذيرد.

مشخصات دستگاه آزمون:
صفحه نوسان از يكطرف بوسيله فنر و از طرف ديگر به اندازه دامنه ارتعاش (۳ ميليمتر) تنظيم شده است طوري نصب مي گردد كه در پايان هر سيكل صفحه لرزش يكبار جهت كنترل فاصله لرزش، به لبه فولادي برخورد مي نمايد.
– نيروي كششي فنر، دستگاه بايستي بين ۲۷ تا ۳۲ كيلوگرم نيرو باشد.
– مشخصات فني دستگاه آزمون لرزش بايد طبق نمونه ارائه شده در شكل (۶-۳) و جدول (۷-۳) باشد.
Radius Point Radius Point Radius Point
In mm in mm in mm
0.7040 17.88 15 0.62 15.75 8 0.5625 14.28 1
0.716 18.19 16 0.632 16.052 9 0.5625 14.287 2
0.728 18.49 17 0.644 16.357 10 0.562 14.351 3
0.740 18.79 18 0.656 16.662 11 0.572 14.528 4
0.747 18.97 19 0.668 16.967 12 0.584 14.833 5
0.750 19.05 20 0.680 17.272 13 0.596 15.138 6
0.692 17.576 14 0.608 15.443 7
ضخامت بادامك از ۱۲ تا ۲۵ ميليمتر مجاز مي باشد.
۴-۳- محاسبه ظرفيت، برنامه توليد، شرايط عملكرد

انتخاب ظرفيت و برنامه توليد مناسب براي واحدهاي صنعتي علاوه بر بهره برداري بهينه از سرمايه‌گذاري انجام شده، عاملي در جهت كسب يشترين سود ممكن خواهد بود. نظر به اينكه احداث واحدهاي صنعتي مستلزم سرمايه گذاري اوليه است كه در بعضي موارد تقريباً ثابت است. لذا انتخاب ظرفيتهاي خيلي كم، سودآوري طرح را غيرممكن مي سازد علاوه بر آن در صنايع كوچك انتخاب ظرفيتهاي بالا، سرمايه گذار را مجبور به تامين سرمايه زيادي مي كند كه در آن صورت واحد مورد نظر از چهارچوب مطالعات صنايع كوچك و احداث آن فراتر مي رود.
لذا در اين بخش باتوجه به بررسي بازار، شناخت كانونهاي مصرف، نيازهاي داخلي، امكان صادرات و … ظرفيت طرح با تقابل سودآوري ظرفيتهاي بالا و محدوديتهاي صنايع كوچك و نيازهاي مصرفي تعيين مي گردد با درنظر گرفتن موارد فوق ظرفيت اين طرح ۰۰۰/۲۵۰ عدد در سال برآورد مي گردد.

بديهي است كه اكثر صنايع در سالهاي اوليه احداث، داراي مشكلات فني داخلي، مشكلات بازاريابي و ورود به صحنه رقابت مي باشند. بنابراين راه اندازه طرح با ظرفيت اسمي غيرممكن مي باشد. براين اساس برنامه توليد پيشنهادي براي پنج سال اول راه اندازيه به اين صورت مي باشد كه راه اندازي طرح در سال اول با ۷۵% ظرفيت شروع شده، در سال دوم به ۸۵% ظرفيت مي رسدو از سال سوم به بعد با ظرفيت اسمي به توليد خواهد پرداخت.

بالابودن هزينه هاي متغير، مشكلات ناشي از مديريت واحدهاي چند شيفت و مشكلات فرهنگي اجتماعي ناشي از كوچك بودن واحدهاي توليدي مواردي هستند كه د رتمايل به كاهش شيفتهاي كاري موثرند. از سوي ديگر تمايل به استفاده بيشتر از سرمايه گذاري انجام شده توانائي افزايش ظرفيت با سرمايه گذاري ثابت، مشكلات ناشي از عملكرد ناپيوسته خط توليد، زمانهاي تلف شده در راه اندازي خط توليد از جمله مواردي هستند كه در افزايش شيفتهاي كاري دخيل مي باشند. در اين واحد با درنظر گرفتن چنين مواردي، ۱ شيفت كاري ۸ ساعته در روز منظور مي گردد. زمان مفيد كار در هر شيفت كاري باتوجه به بيكاريهاي مجاز (allowances)، ۵/۷ ساعت مي باشد.

تعداد روزهاي كاري در سال باتوجه به فرآيند توليد منتخب و شرايط عملكرد واحد، ميزان مصرف هريك از مواد اوليه و قطعات موردنياز براي توليد يك واحد محصول بيان خواهد شد. لذا پس از معرفي مشخصات فني هريك از اين مواد، نسبت به منابع تامين آنها تصميم گيري مي گردد. در مرحله بعدي باتوجه به فرآيند توليد و ضايعات مواد اوليه برحسب فرآيند و ظرفيت طرح، مقدار مصرف ساليانه هريك از اقلام مصرفي محاسبه مي گردد. در اين بررسي از ذكر مواد و ملزومات غير اصلي و كم مصرف كه داراي ارزش فني و اقتصادي ناچيزي هستند، خودداري مي گردد. به همين منظور ۵/۳ درصد ارزش مواد مصرفي كارخانه به اين اقلام اختصاص داده مي شود.

۱-۵-۳-ورق فولاد كششي

در ساخت كاسه چراغ جلو از ورق فولاد كششي استفاده مي شود. با انتخاب ورق به ابعاد
۸/۰ * ۱۰۰۰ * ۲۰۰۰ميليمتر تعداد ورق فولاد كششي لازم (به ضخامت ۸/۰ ميليمتر) باتوجه به ابعاد كاسه چراغ (بيش از كشش ۳۸۰ * ۳۵۰ ميليمتر مي باشد) تعداد ورق مصرفي مورد نياز بدست خواهد آمد.

باتوجه به ابعاد ورق مصرفي وكاسه چراغ ، تعدادورق برشي بدست آمده از هر ورق برابر است با:
۲/۵ = ۳۸۰ : ۲۰۰۰
۸/۲ = ۳۵۰ : ۱۰۰۰
۱۰ = ۵ * ۲
بنابراين از هر ورق فولاد كششي به ابعاد ۸/۰ * ۱۰۰۰ * ۲۰۰۰ ميليمتر، تعداد ۱۰ ورق كوچك جهت ساخت كاسه چراغ بدست مي آيد كه بادرنظر گرفتن توليد سالانه ۲۵۰۰۰۰ عدد، تعداد ورق مورد نياز برابر است با:
۲۵۰۰۰ = ۱۰ : ۲۵۰۰۰
همچنين جهت توليد قاب روي كاسه (نگهدارنده) به ابعاد ۳۰۰ * ۱۸۰ ميليمتر نيز از ورق فولادي كششي به ابعاد ۰/۸ * ۱۰۰ * ۲۰۰۰ ميليمتر استفاده مي شود كه تعداد ورق برشي بدست آمده از هر ورق برابر است با:
۱/۱۱ = ۱۸۰ : ۲۰۰۰
۳/۳ = ۳۰۰ : ۱۰۰۰
۳ = ۳ * ۱۱
در نتيجه از هر ورق فولاد كششي ۳۳ ورق كوچك به منظور توليد قاب روي كاسه چراغ بدست مي آيد كه با درنظر گرفتن تعداد توليد ساليانه (۲۵۰۰۰۰ عدد) تعداد ورق مورد نياز برابر است با:
۷۵۷۵ = ۳۳ : ۲۵۰۰۰
كه تعداد ورق مورد نياز ۷۶۰۰ پيش بيني مي گردد.
لذا جمعبندي كل ورق مصرفي
۳۲۶۰۰ = ۷۶۰۰ + ۲۵۰۰۰ ورق فولادي كششي به ابعاد ۸/۰ * ۱۰۰۰ * ۲۰۰۰ ميليمتر مي باشد كه با احتساب جرم حجمي آهن (برابر با ۷۸۰۰ كيلوگرم بر مترمكعب)، وزن ورقهاي مصرفي برابر است با: ۴۰۶۸۴۸ = ۷۸۰۰ * ۰۰۰۸/۰ * ۱ * ۲ * ۳۲۶۰۰

۲-۵-۳- حباب شيشه اي چراغ جلو خودرو
حباب شيشه اي جلو چراغ خودرو به صورت آماده از واحدهاي توليدكننده خريداري مي شود. وزن هر حباب (براي پيكان دولوكي) ۷۷۰ گرم مي باشد كه با احتساب ۱۰% ضايعات (پيش بيني حبابهاي شكسته شده يا ترك دار در حين حمل و نقل يا مونتاژ)، كل حباب خريداري شده توسط واحد برابر خواهد بود با:
۲۷۵۰۰۰ = ۱/۱ * ۲۵۰۰۰

۳-۵-۳-مواد لازم براي چربي گيري
سطوح فلزي كه براي توليد چراغ خودرو بكار مي روند پس از انجام مراحل فرم دهي (برش و پرس) به قسمت چربي گيري وارد مي شوند. تنوع مواد بكار رفته در اين مرحله و ميزان مصرف هريك به شرح ذيل مي باشد:

۱-۳-۵-۳- شستشو با نفت:
جهت چربي گيري قطعات فلزي پس از تماس با مواد روغني در حين عمل فرم دهي از نفت استفاده مي شود. ميزان مصرف نفت براي هر قطعه بطور متوسط ۱۰ ميليمتر مي باشد در نتيجه با درنظر گرفتن تعداد ۲۵۰۰۰۰ عدد توليد چراغ خودرو (جلو)، بطور متوسط در سال مقدار نفت مصرفي برابر ۲۵۰۰ ليتر خواهد بود.

۲-۳-۵-۳- چربي گيري با سود سوزآور:
پس از شستشو با نفت، قطعات را بوسيله كمپرسور خشك كرده و آنگاه آنها را وارد وان سود مي نمايند ميزان سود مصرفي براي وان مترمكعبي حدود ۳۶۰ كيلوگرم پيش بيني شده است كه با درنظر گرفتن ميزان ۱۰% بعنوان جبران (make up) ، بطور متوسط ۴۰۰ كيلوگرم سود سوزآور نياز خواهد بود.