خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی کارخانه مونتاژ باتری خودرو پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در

این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول
بررسي بازار

نام و کاربرد محصول
منبع توان الکتروشيميايي يا باتري ، وسيله ايست که انرژي آزاد شده از واکنش شيميايي را مستقيما به الکتريسيته تبديل مي کند . باتريها دو کاربرد اصلي دارند : اول از همه اينکه منابع توان الکتريکي پرتابل مي باشد . نمونه هاي شناخته شده امروزي اين نوع کاربردها شامل گستره اي از سلولهاي دکمه اي کوچک که در ساعتهاي الکتريکي استفاده مي شوند تا باتريهاي سرب – اسيدي ، براي راه اندازي ، روشنايي و توليد جرقه در وسائط نقليه با موتور هاي احتراق داخلي است .

کاربرد دوم آنها که احتمالا طي بيست سال آينده اهميت بيشتري خواهد يافت ، قابليت بعضي سيستم هاي الکتروشيميايي در ذخيره انرژي الکتريکي است ، که از طريق يک منبع خارجي تامين مي شود .
واژه (( باتري )) در اصل ، در مورد گروهي از (( سلولها )) با آرايش سري يا موازي بکار مي رفت اما اکنون به يک سلول منفرد يا گروهي از سلولها اتلاق مي شود .
دو واژه ديگر که بي نياز از توضيح نمي باشند ، سلول (( اوليه )) و (( ثانويه )) هستند . سيستم اوليه سيستمي است که عمر مفيدش وقتي تمام مي شود که واکنشگر هاي آن با پروسه دشارژ ، مصرف شده باشند . بر خلاف آن ، سيستم ثانويه ، هنگامي قادر به شارژ يا دشارژ مي شود که واکنشگر هاي آن مصرف شده باشد .

ساير واژه هايي که گاهي جهت توصيف اين سيستم ها بکار مي روند ، نظير انباره ، باتري ذخيره کننده ، باتري قابل شارژ و غيره مي باشند .
تا کنون بخش اعظم صنعت باتري سازي جهان در اختصاص سلول هاي آبي (( سرب – اسيدي )) بوده است که علت اين چيرگي ، ترکيب عواملي همچون هزينه پايين ، انطباق پذيري و برگشت پذيري عالي از نظر سيستم الکتروشيميايي مي باشد . باتري هاي سرب – اسيدي به دو صورت منابع توان پرتابل و نيز ساکن ، مصرف وسيعي دارند . از جمله مصارف پرتابل مي توان به کشش و خدمات مربوط به وسايط نقليه و از جمله کاربردهاي ساکن به منابع اضطراري کوچک تا سيستم هاي تراز بندي بار ، اشاره نمود .

انواع باتري هاي سرب – اسيدي :
• باتري هاي SLI
• باتري هاي صنعتي ( کششي و ساکن )

• باتري هاي پرتابل آب بندي شده کوچک
• باتري هاي SLI
همانطور که همگي مي دانند از اين باتري ها براي راه اندازي موتور هاي احتراق داخلي اتومبيل ها و براي تامين انرژي الکتريکي قطعات برقي در زماني که موتور در حال کار نيست ، استفاده مي گردد. سهم عمده باتريهاي سرب – اسيدي در سالهاي اخير ، به افزايش تعداد خودروها و وسائط حمل و نقل ، در سطح جهان مربوط مي شود . حدود ۸۰ درصد از تمام باتري هاي سرب – اسيدي به تامين اين بازار بر مي گردد .

۱ تعريف ويژگي ها و مشخصات محصول

هر محصول ويژگي ها و مشخصات خاصي دارد که پيش از هر گونه بررسي فني و مالي طرح ، لازم است اين خصوصيات به درستي شناخته شود . شناخت صحيح مشخصات و انواع محصول بدون ترديد راهنمايي مناسبي جهت تصميم گيري هاي لازم در انتخاب روش و عمليات توليد و محاسبات بعدي ، مورد نياز خواهد بود . در اين ارتباط يکي از موثر ترين روش هاي قابل استفاده ، بکار گيري استاندارد هاي مدون ملي و جهاني هر يک از محصولات مي باشد علاوه بر اين جهت بررسي بازار ، لازم است شماره تعرفه گمرکي محصولات نيز مشخص گردد تا درباره روند واردات و صادرات محصول و مقررات آن شناخت لازم حاصل گردد .

۱-۴ طبقه بندي محصول
باتري ها بسته به نوع کاربرد آنها و ميزان آمپراژ مورد نياز به انواع زير طبقه بندي مي شوند:
جدول ۱-۱ طبقه بندي بر حسب آمپراژ
نوع باتري آمپراژ مورد نياز
سبک ۴۵ A 50 A 55 A 60 A 65 A 70 A 77 A 88 A
سنگين ۱۲۰ A 150 A 160 A 165 A 170 A 180 A 190 A 200 A

مشخصات فني محصول
براي نمونه مشخصات فني باتري ۲ AH-L 55 ( مورد استفاده در پژو پرشيا ، آردي ، سمند ، دوو ، پروتون ) به شرح زير است :

جدول ۲-۱ مشخصات فني

مشخصات فني ابعاد وزن ( kg )
طول (mm ) عرض (mm ) ارتفاع (mm ) 0.5+- 11 0.5 +- 13
241 175 186،۲ بدون الکتروليت با الکتروليت

 

بسته بندي محصول
بسته بندي يکي از عوامل مهم و کليدي در امر توليد محصول است که در مرحله نهايي توليد قرار دارد . بسته بندي به عنوان يکي از آلترناتيو هاي مؤثر بر فروش محصول و بازاريابي آن ، بايستي در اکثر صنايع مورد توجه قرار گيرد .
بسته بندي ، آخرين مرحله فرآيند مونتاژ باتريهاست که بطور مفصل در فصل ۲ شرح داده خواهد شد .

 

شماره تعرفه گمرکي مواد اوليه و محصول
در داد و ستد هاي بين المللي ، جهت کد گذاري کالا در امر صادرات و واردات و تعيين حقوق گمرکي و سود بازرگاني ، بيشتر از دو نوع طبقه بندي استفاده مي شود . يکي از اين طبقه بندي ها ، نام گذاري بروکسل و ديگر طبقه بندي مرکز استاندارد تجارت بين المللي است . روش طبقه بندي مورد استفاده در بازار خارجي ايران ، طبقه بندي بروکسل و ديگري طبقه بندي مرکز استاندارد تجارت بين المللي مي باشد .

جدول ۳-۱ شماره تعرفه هاي گمرکي
نام کالا / قطعه تعرفه گمرکي حقوق پايه سود بازرگاني
باتري ۸۵۰۷،۱۰ ۴ ۳۶
پليت يا صفحه ۸۵۰۷،۱۰۹۰ ۴ ۱۶
جدا کننده (عايق) ۳۹۲۰،۱۰۹۰ ۴ ۳۶

استاندارد محصول
جهت جلب اعتماد مصرف کنندگان محصول توليدي و نيز رعايت کليه نکات مربوط به کنترل کيفيت محصول ، توجه به استاندارد هاي موجود ضروري است . بطور کلي در مورد هر محصول استاندارد هاي مختلفي وجود دارد .
باتري ها بر اساس اندازه جعبه ها با حروف L 6 , L 5 , L 4 , L 3 , L 2 , L 1 تيپ بندي مي شوند که اين اندازه ها يک استاندارد جهاني براي جعبه هاي باتري هاي مختلف مي باشد ، هر چه عدد بزرگتر مي شود ، ابعاد باتري نيز بزرگتر مي شود . البته نامگذاري ها يي غير از LX نيز وجود دارد که مورد استفاده باتري هاي سنگين مي باشد .

 

نمونه اي از استاندارد هاي DIN آلمان و JIS ژاپن در جدول آمده است :
جدول ۴-۱ استاندارد هاي بين المللي محصول
موارد مصرف ارتفاع عرض طول ظرفيت اسمي شمارهJIS شمارهDIN
mm Ah
دوو ماتيز ، سيتروئن ۲۲۵ ۱۲۸ ۱۹۵ ۳۵ Z40 NS 54012
رنو، سپند ، pk 175 175 208 40 54459

اپل کورسا
، پژو(۲۰۵،۳۰۶۱۰۶،۲۰۶( ،گلف ، لانچيا
۱۹۰
۱۷۵
۲۰۸
۴۴

زانتيا ، پرايد ،تويوتا( کراون ) ، ميتسوبيشي ( لانسر)
۱۹۰
۱۷۵
۲۴۵
۵۰
۵۵۰۶۶
پژو پرشيا، آردي ،سمند،دوو(سيلو) ،پروتون ۱۹۰ ۱۷۵ ۲۴۵ ۵۵ ۵۵۵۵۹
پيکان،مزدا۳۲۳،نيسان(وانت،زامياد،پاترول)
جيپ ، روور( پاژن ، لندرور)
تويوتا ( کرسيدا ،هايس ) ، اپل ( وکترا ) ۱۹۰ ۱۷۵ ۲۷۸ ۶۰ ۵۶۰۷۹
۲۲۵
۱۷۵ ۲۶۰
۶۰ Z50N
بي ام و (۵۳۵،۵۲۵ ) ، سيتروئن
مرسدس(۵۰۰،۳۰۰،۲۸۰ ، ون) ،اپل (امگا)
۱۹۰
۱۷۵
۲۷۸
۶۵ ۵۶۵۱۸
۵۶۵۳۸
پژو( ۴۰۵، پرشيا) ،تويوتا(هايس ،لنکروز)
شورلت نوا،پاترول
،پاژرو،فيات،سيتروئن مرسدس
(۳۰۰،۲۵۰،۲۲۰،۲۰۰،۱۹۰ (
پژو (۶۰۵ ،۵۰۵، ۳۰۵ )

۱۹۰

۱۷۵

۲۷۸

۷۰

۵۷۰۱۷
ميني بوس ، بنز ۵۰۸، کاميونت ۵۰۸ميني بوس هيوندا و اويکو

۱۹۰
۱۷۵
۳۱۳
۷۷
۵۷۷۴۸

بررسي بازار
ويژگي هاي بازار محصول و سهم قابل کسب يک واحد توليدي در بازار مصرف کالا ، در تصميم گيري براي احداث واحد مزبور و انتخاب ظرفيت آن نقش عمده را ايفا مي نمايد .

در اين ارتباط مهمترين پارامتر هاي قابل بررسي ، پتانسيل توليد موجود و آتي کشور ، ميزان مصرف بازار ، ميزان واردات و صادرات محصولات ، کانون هاي مصرف و چگونگي رشد آنها مي باشد

تاريخچه بازار در ايران

از سال ۱۳۳۸ با توجه به نياز مبرم نيروهاي مسلح و ناوگان ترابري کشور به باتري ، قرارداد توليد باتري هاي استارتر با شرکت ولهلم هاگن آلمان منعقد شد . اجراي پروژه چهار سال طول کشيد و از سال ۱۳۴۲ توليد رسمي باتري هاي سرب – اسيدي در شرکت سهامي باتري سازي نيرو ( صنايع صدر فعلي ) آغاز شد .
بنابر اين از ابتداي تاسيس شرکت تا اواسط دهه هفتاد ، باتري سازي نيرو تنها تامين کننده بازار انحصاري باتري کشور بود که با شروع فعاليت بخش خصوصي در اواخر دهه هفتاد و همچنين آزاد شدن ورود باتري ، اين بازار از يک حالت کاملا انحصاري به يک بازار رقابتي ، در حال گسترش است . در حال حاضر ۶ شرکت توليد کننده باتري در کشور فعاليت مي کنند و سهمي از بازار کشور را به خود اختصاص داده اند . با وجود تامين باتري مورد نياز کشور توسط توليد کنندگان داخلي ، واردات بي رويه باتري هاي خارجي از سال ۱۳۸۰ به شدت افزايش يافته و باعث از دست رفتن بخشي از سهم بازار توليد کنندگان داخلي شده است .

بررسي روند مصرف
با توجه به ميزان اتومبيل هاي موجود در کشور و همچنين رشد افزايش توليدات کارخانجات خودرو سازي کشور در سال هاي اخير مي توان روند مصرف باتري را پيش بيني نمود . در اين قسمت با در نظر گرفتن آمار و اطلاعات توليد خودرو هاي داخلي کارخانجات مختلف ، در سال هاي گذشته و برنامه هاي توليد آنها در سالهاي آتي ، روند مصرف اين محصول را بررسي خواهيم کرد.
کليه اطلاعات و آمار توليد انواع خودرو هاي داخلي از ابتداي توليد تا يکماهه اول سال ۱۳۸۳ و همچنين پيش بيني توليد انواع خودرو هاي داخلي ، طبق مستندات موجود در وزارت صنايع و معادن در جدول زير آمده است :

جدول ۵-۱ آمار توليد و واردات انواع سواري از ابتداي توليد
گروه محصول(سواري)
نام محصول
سال ۸۰

سال ۸۱
سال ۸۲ يک ماهه
سال ۸۳ آمار از ابتداي
توليد تا کنون

نام شرکت

ايران خودرو سواري پيکان ۱۲۸۴۶۷ ۱۴۵۲۳۸ ۱۴۵۵۳۷ ۷۹۲۳ ۱۸۸۸۹۸۳
پژو ۴۰۵ ۲۳۲۶۹ ۱۱۹۲۲ ۵۵۰۰۰ ۱۲۴۴۱۵
پژو آردي ۲۹۵۰۱ ۲۳۹۰۸ ۲۰۳۱۵ ۱۲۲۳۳۲
پژو پارس ۷۸۴۳ ۱۶۹۴۰ ۲۳۸۷۴ ۱۶۴۴ ۵۵۶۰۹

پژو استيشن ۱۱۷ ۱۷۳ ۶۱۲ ۲۶۸۷
سمند ۱۳۴۵ ۲۰۱۳۶ ۵۸۱۷۹ ۲۸۵۹ ۸۲۵۶۳

پژو ۲۰۶ ۱۴۵۱۱ ۳۲۶۶۸ ۶۰۲۳۱ ۳۱۳۲ ۱۱۰۵۴۲
پژو ۲۰۶ اتوماتيک ۱۹۰۲ ۳۳۴ ۲۲۳۶
پژو ۴۰۵ انژکتوري ۲۸۰۵۱ ۶۴۴۰۳ ۳۰۲۹ ۹۵۴۸۳
پژو آردي انژکتوري ۳۴۷۳۰ ۲۶۱۶ ۳۷۳۴۶

پارس خودرو سپند ۱۰۵۷۶ ۱۲۴۷۳ ۵۰۱۵۹
مونتاژ نسيم و صبا ۱۴۱۲ ۴۹۸۲ ۳۷۱ ۷۵۹۱
ماکسيما ۲۰۸ ۲۹۰۸ ۳۲۷۸ ۱۰۰ ۶۴۹۴
پي کي ۲۰۲۱۴ ۸۴۰ ۲۱۱۵۴

زاگرس خودرو پروتون سدان ۱۲۰ ۳۹۰ ۱۲ ۵۲۲

 

پروتون هاچ بک ۹۰ ۴۲۰ ۱۵ ۵۲۵

ادامه جدول ۵-۱ آمار توليد و واردات انواع سواري از ابتداي توليد

سايپا رنو ۵ ۱۳۷۶۱۷
ژيان ۱۲۳۰۵۹
رنو ۲۱ ۱۳۶۴
نسيم و صبا ۸۱۹۲۹ ۱۳۶۱۹۱ ۲۰۹۲۶۳ ۱۰۱۹۸ ۶۷۴۰۳۲
زانتيا ۳۳۷۰ ۳۶۹۲ ۴۶۹۵ ۱ ۱۱۷۵۸

کرمان موتور دوو ( سي يلو ) ۱۱۵۱۶ ۱۶۵۵۴ ۳۱۲۸ ۱۷۵ ۴۹۵۰۰
دوو ( ماتيز ) ۴۹۳۱ ۶۹۹۰ ۳۰۶ ۱۶۲۶۸

کيش خودرو سيناد ۱ ۲۵۶ ۴۰ ۱۵
سيناد ۲ ۸۰ ۳۱۰ ۳۹۰
سيناد کوپه ۳ ۲ ۵
گروه بهمن مزدا ۱۹۴۸ ۲۳۰۴ ۳۳۰۹ ۸۹ ۹۵۹۱
واردات سواري انواع سواري ۳۵۴۱۸۹
جمع سواري ۳۲۱۱۹۹ ۴۶۲۳۸۳ ۷۱۳۵۴۵ ۳۳۰۰۴ ۳۹۸۶۴۱۴

جدول ۶-۱ آمار توليد و واردات انواع وانت از ابتداي توليد
گروه محصول(وانت)
نام محصول
سال ۸۰
سال ۸۱
سال ۸۲ يک ماهه
سال ۸۳ آمار از ابتداي
توليد تا کنون

نام شرکت
ايران خودروا پيکان ۲۰۱۷۴ ۱۹۳۶۲ ۲۷۲۰۱ ۳۱۷۲۸۹
زامياد نيسان زاميادي ۱۹۲۸۰ ۲۵۱۷۶ ۳۲۰۲۸ ۱۳۷۹ ۲۹۲۵۸۲
سايپا نيسان ۹۴۰۸۴

 

گروه بهمن

مزدا ۱۰۰۰ ۵۴۵۲۵
مزدا ۱۸۰۰ ۱۴۹۹
مزدا ۱۶۰۰ ۱۰۱۹۱۳
مزدا دو کابين ۲۰۶۳ ۲۴۴۴ ۲۰۳۲ ۱۴۳۶۷
مزدا ۲۰۰۰ ۲۰۵۸ ۳۴۲۸ ۳۴۰۹ ۳۳۰ ۱۲۰۵۶
واردات وانت انواع وانت ۲۲۰۴۴۴
جمع وانت ۴۳۵۷۵ ۵۰۴۱۰ ۶۴۶۷۰ ۱۷۰۹ ۱۱۰۸۷۵۹

 

جدول ۷-۱ آمار توليد انواع سواري و وانت دو ديفرانسيل از ابتداي توليد
گروه محصول
(دو ديفرانسيل )
نام محصول
سال ۸۰
سال ۸۱
سال ۸۲ يک ماهه
سال ۸۳ آمار از ابتداي
توليد تا کنون

پارس خودرو جيپ صحرا ۶۲ ۵۰ ۱۱۸۹۸
وانت سيمرغ ۲۳۳۰۶
پاترول ۱۳۸۲ ۷۰۳ ۵۷ ۶۱۵۵۲
جيپ استيشن آهو ۱۷۵۸۸
جيپ شهباز کالاسکه اي ۱۷۴۷۴
جيپ آمبولانس آهو ۸۳۲
جيپ شهباز کروکي ۱۰۵۷۰
نيسان سافاري ۳۵۴ ۱۷۶ ۵۳۰
وانت دو ديفرانسيل ۳۲۸۰ ۳۴۱۴ ۲۶۲۵ ۱۰۰ ۹۴۱۹
نيسان رونيز ۲۱۳ ۲۳۹۷ ۹۰
سرانزا ۴۲۶ ۹۰ ۵۱۶

زرين خودرو فتح وانت تک کابين سهند ۴۰۰ ۴۰۸ ۱۴۰۸
وانت دو کابين الوند ۲۶۰ ۶۷ ۳۲۷

 

مرتب سواري پاژن ۳۳۷ ۶۸۸ ۵۱۷ ۲ ۵۶۸۴۶
وانت پاژن نيم تن ۱۴۰۷۲
وانت پاژن ۲۲ ۱۲ ۲۲۳ ۷ ۱۰۸۷۴
موسو ۸۵۲ ۵۷ ۹۰۹

ادامه جدول ۷-۱ آمار توليد انواع سواري و وانت دو ديفرانسيل از ابتداي توليد
واردات سواري سواري دو ديفرانسيل ۲۹۶۸۵
واردات وانت وانت دو ديفرانسيل ۲۱۷۸۲

جمع دو ديفرانسيل ۵۷۴۳ ۵۹۹۹ ۷۲۷۳ ۳۴۶ ۲۹۲۳۷۸

جدول ۸-۱ پيش بيني برنامه توليد انواع خودرو هاي داخلي در سال ۸۴
گروه محصول (سواري)
نام محصول پيش بيني توليد
سال ۸۴

نام شرکت

ايران خودرو پژو آردي ۸۵۰۰۰
پژو ۲۰۶ ۱۱۰۰۰۰
سمند ۱۱۰۰۰۰
پژو ۴۰۵ ۱۵۰۰۰۰
پژو پارس ۴۰۰۰۰

پارس خودرو
PK 24500
ماکسيما ۲۲۰۰
نسيم و صبا ۳۰۰۰۰
خودرو سازان بم فولکس واگن گل ۱۰۰۰۰

خودرو سازان راين هيونداي ورنا ۱۲۰۰۰

هيونداي اونته ۳۰۰۰
خودرو سازان مديران ماتيز ۲ ۱۰۰۰۰

ادامه جدول ۸-۱ پيش بيني برنامه توليد انواع خودرو هاي داخلي در سال ۸۴

زاگرس خودرو پروتون سدان ۱۲۰۰
پروتون هاچ بک ۱۵۰۰

سايپا زانتيا ۱۴۰۰۰

نسيم و صبا ۲۶۰۰۰۰
ريو ۸۰۰۰
کيش خودرو سيناد ۲ ۲۰۰۰
گروه بهمن سواري مزدا ۵۰۰۰
جمع سواري ۸۷۸۴۰۰
گروه محصول
نام محصول پيش بيني توليد
سال ۸۴

نام شرکت
ايران خودرو وانت ۳۰۰۰۰
زامياد وانت نيسان ۴۵۰۰۰
گروه بهمن وانت مزدا ۲۰۰۰ ۱۲۰۰۰

پارس خودرو نيسان رونيز ۲۵۰۰
پيکاپ ۳۱۵۰
زرين خودرو تويوتا ۱۲۰۰
جيپ تويوتا ۲۵۰
گروه بهمن پاجرو ۱۵۰۰

 

ادامه جدول ۸-۱ پيش بيني برنامه توليد انواع خودرو هاي داخلي در سال ۸۴

مرتب موسو ۸۰۰
سواري پاژن ۳۰۰
وانت پاژن ۲۰۰
جمع وانت و دو ديفرانسيل ۹۶۹۰۰

بررسي روند واردات و صادرات

طبق آمار بدست آمده از وزارت بازرگاني ، واردات باتري ، در سالهاي اخير روندي افزايشي داشته که اين خود باعث از دست دادن سهمي از بازار باتري کشور خواهد شد . با وجود افزايش ظرفيت توليد باتري کشور ، صادراتي براي اين محصول در سالهاي اخير صورت نگرفته است .
آمار واردات باتري خودرو ( سرب – اسيدي ) و مبدا آن در سال ۸۲ طبق مستندات وزارت صنايع و معادن کشور، به شرح ذيل مي باشد :

 

جدول ۹-۱ آمار واردات باتري هاي سرب – اسيدي براي راه اندازي موتورهاي پيستوني
نام کشور تعداد ارزش ريالي ارزش دلاري
آلمان ۹۸۴۴ ۱۹۶۲۲۳۱۴۱۱ ۲۴۷۷۵۶
امارات ۳۳۶۸۰ ۴۰۳۶۹۸۶۵۴۸ ۵۰۹۷۱۸
اندونزي ۲۴۴۳ ۲۴۴۴۲۴۰۱۴۱ ۳۰۸۶۱۶
ايتاليا ۳۹۴۵ ۴۲۱۸۴۷۰۵۱ ۵۳۲۶۴
تايوان ۱۹۷۷۴ ۲۷۰۰۹۷۰۳۴ ۳۴۱۰۴
تايلند ۲۶۸۷ ۱۶۶۵۱۲۸۲۸۵ ۲۱۰۲۴۳
ترکيه ۱۲۳۲۰ ۸۹۷۶۰۴۳۰۶ ۱۱۳۳۳۴
کره ۳۵۲۵۴ ۲۹۸۵۱۳۳۰۹۰ ۳۷۶۹۱۰
چين ۵۰۸۰۱ ۶۷۵۹۹۳۷۸۳۲ ۸۵۳۵۲۷

سوئد ۱۸۴۰ ۱۱۹۱۱۹۷۹۸۰ ۱۵۰۴۰۳
فرانسه ۴۸۷۴۶ ۵۷۴۵۶۲۳۱۴۵ ۷۵۴۵۴۴
جمع واردات ۲۲۱۳۳۴ ۲۸۳۸۰۰۲۶۸۲۳ ۳۶۱۲۴۱۹

بررسي قيمت فروش محصول مشابه
پارامتر هاي مختلفي بر قيمت فروش محصول موثر خواهند بود که برخي از پارامتر هاي مهم در زير شرح داده شده است :
۱- قيمت مواد اوليه مصرفي که يکي از مهمترين هزينه هاي متغيير توليد مي باشد و نقش عمده اي را در تعيين قيمت تمام شده محصول دارد .

۲-منطقه جغرافيايي احداث واحد به خصوص از لحاظ دسترسي به منابع تامين مواد اوليه و کانونهاي مصرف محصول ، هزينه هاي مربوط را تحت تاثير قرار خواهد داد .
۳-نوع تکنولوژي مورد استفاده از طريق تاثير بر سرمايه گذاري ، کيفيت محصول توليد شده و ميزان ضايعات و ….. بر قيمت فروش محصول موثر خواهد بود .
۴-هزينه نيروي انساني مورد نياز ، تاثير مستقيم در هزينه هاي متغيير توليد و قيمت تمام شده محصول دارد .

۵-ظرفيت توليد واحد بر روي قيمت فروش محصول موثر است به اين ترتيب که افزايش ظرفيت توليد از طريق سرشکن نمودن هزينه هاي سربار ، باعث کاهش قيمت تمام شده محصول مي گردد .
با توجه به نکات فوق ، قيمت فروش محصول توليد شده علاوه بر اينکه مي بايست هزينه هاي توليد را تامين نمايند ، بايد تا حدي باشد که بتوان سهمي از بازار را بدست آورد . همچنين در صورتي که

صادرات محصول توليدي مد نظر قرار گيرد ، به نحوي باشد که رقابت با توليد کنندگان خارجي امکان پذير باشد .
متوسط قيمت باتري هاي سرب – اسيدي MF ) ) با آمپراژ هاي ( ۵۰ آمپر ، ۵۵ آمپر ، ۶۰ آمپر ) داخلي حدود ۲۵۱۱۰۰ رال مي باشد .
معرفي بعضي از شرکتهايي که در حال حاضر مشغول به توليد باتري هاي سرب – اسيدي خودرو هستند :
در داخل کشور ۶ شرکت توليد کننده باتري هاي سرب – اسيدي وجود دارد که نام و ظرفيت ساليانه آنها طبق مستندات وزارت صنايع و معادن ، در زير آمده است :

جدول ۱۰-۱ شرکت هاي توليد کننده باتري کشور

نام واحد

نام محصول ظرفيت
ساليانه
شهرستان
شرکت باتري سازي آران نيرو ۸۰۰۰۰ جلفا
شرکت باتري خودرو آذر باتري (مرتاض) ۵۰۰۰۰ اروميه
شرکت نيرو گستران خراسان ولتا ۱۵۰۰۰۰ مشهد
شرکت برنا باتري برنا ۴۰۰۰۰۰ اصفهان

شرکت توان باتري نخستين اتميک ۲۷۰۰۰۰ اصفهان
شرکت باتري نيرو صبا ۷۰۰۰۰۰ تهران
جمع باتري هاي توليدي در سال ۱۶۵۰۰۰۰

لازم به ذکر است که شرکت هاي توان باتري نخستين ، نيرو و برنا باتري ، از شرکت هاي اصلي و عمده توليد باتري محسوب مي شوند و سه شرکت ديگر از تولي

د کنندگان غير عمده اين محصول مي باشند .

نتيجه گيري
با توجه به نوع محصول و کاربرد آن ، بازار اين محصول براي واحد توليدي به دو قسمت تقسيم خواهد شد :
سهم بازار ( خودروهاي موجود در کشور و ساير موارد کاربرد )
با توجه با اينکه عمر مفيد باتري ها طبق آمار و تجربيات بدست آمده ، حدودا ۲ سال مي باشد ، بنابر اين سهم عمده اي از بازار شرکت هاي توليد کننده باتري را خودرو هاي در حال کار داخل کشور تشکيل مي دهند که تقريبا حدود ۷۰ درصد مي باشد . البته موارد کاربرد ديگر باتري ها در سيستم هاي پشتيباني مراکزي مثل مخابرات ، بانکها و …. مي باشند .

سهم خودرو ساز
يکي ديگر از مشتريان عمده محصول باتري ، کارخانجات خودرو سازي داخل کشور مي باشند . با توجه به سياست شرکت هاي خودروساز ، مبني بر تدارک نياز هاي خود از چندين توليد کننده باتري ، هر شرکت مي تواند سهم قابل قبولي در راستاي همکاري با خودرو سازان به خود اختصاص دهد که با توجه به اطلاعات تخميني بدست آمده از واحد هاي مشابه ، اين ميزان براي هر شرکت توليد کننده حدود ۳۰ درصد يا کمتر و يا بيشتر ، مي باشد .

با توجه به آمار و اطلاعات بدست آمده از ظرفيت توليد ساليانه شرکت هاي باتري سازي کشور و افزايش ميزان واردات اين محصول در سال هاي اخير و همچنين بازار داخلي اين محصول مي توان نتيجه گرفت که احداث واحدي بدين منظور ، توجيه اقتصادي دارد. البته بايد توجه داشت که امروزه شاهد دگرگوني هاي برجسته اي در فرآيند هاي تجارت هستيم . شرکت ها ( رقبا ) هر چه بيشتر به دنبال ارضاي نيازها و خواسته هاي مشتريان خود هستند . در اين ميان ، فعاليت هاي بازار يابي ، نقش اساسي را ايفا مي کنند سيستم توزيع به عنوان يکي از عوامل حياتي فعاليت هاي

بازاريابي ، نقش موثري در ايجاد مزيت هاي رقابتي براي شرکت هاي توليد کننده باتري دارند . لذا با برنامه ريزي صحيح و طراحي مناسب شبکه توزيع از طريق نمايندگي هاي مجاز اين واحد در سراسر شهرستان هاي کشور ، مي توان سهم عمده بازار مصرفي داخل کشور را به خود اختصاص داد .

موقيعت مکاني واحد
عوامل موثر در تعيين محل سيستم عملياتي :
 ورودي به سيستم ( واحد )
 خروجي از سيستم ( واحد )
 مشخصات سيستم عملياتي
 قوانين حقوقي و مالياتي
ورودي سيستم : شامل مواد اوليه ، نيروي کار و ديگر ورودي ها ست
خروجي سيستم : خروجي عمدتا کالا و خدماتي است که سيستم عرضه مي کند .
مشخصات سيستم عملياتي : مانند نوع و روش توليد ، تکنولوژي مورد استفاده ، ميزان آلوده سازي محيط و امثال اينها در تعيين محل سازمان موثر مي باشد .
قوانين حقوقي و مالياتي : اين قوانين گاهي اوقات تاسيس بعضي از سيستم ها را در مناطق خاصي ممنوع اعلام نموده است ، همچنين قوانين مالياتي نيز معافيت هايي را براي برخي از مناطق در نظر مي گيرند .

تعيين موقعيت مکاني واحد شامل سه مرحله مي باشد :
انتخاب منطقه :
براي انتخاب منطقه مورد نظر بايد به عوامل زير توجه نمود :
• محل بازار
• محل مواد اوليه
• تسهيلات حمل و نقل

• عرضه نيروي کار

انتخاب محدوده :
انتخاب محدوده در داخل منطقه اي که قبلا تعيين شده ، انجام مي گيرد . اغلب عوامل موثر در انتخاب محدوده ، قابل کمي شدن نمي باشند . بنابر اين بيشتر جنبه قضاوتي به خود مي گيرند . اين عوامل عبارتند از :
اولويت هاي مورد نظر مديريت ، رفاه عمومي ، طرز تلقي ساکنان محدوده و وجود امتيازات خاص براي برخي از محدوده ها .

 

انتخاب محل :
اين آخرين مرحله جايابي سيستم عملياتي مي باشد . در تعيين محل بايد به عوامل زير توجه داشت
• اندازه محل
• مشخصات و نوع زمين
• امکان رفع مواد زائد و فضولات صنعتي
• تسهيلات حمل و نقل
• بهاي زمين

فصل دوم
بررسي هاي فني طرح

ارائه روش هاي مختلف توليد
امروزه فرآيند مونتاژ باتري خودرو ، به صورت کاملا ماشيني صورت مي گيرد و از تکنولوژي بالايي برخوردار مي باشد . تجهيزات و ماشين آلات خط مونتاژ باتري ، از ابتدا تا انتهاي خط ، هر يک وظيفه خاص خود را دارد و در انتهاي اين خط ، محصول باتري به صورت بسته بندي شده خارج مي شود .
در چند سال اخير ، تکنولوژي مونتاژ و ساخت اين محصول بسيار پيشرفت نموده و کشور هاي

مختلفي با ارائه خدمات و تکنولوژي در اين زمينه با يکديگر رقابت مي کنند . در اين قسمت هدف اصلي ما انتخاب کارا ترين و مناسب ترين تکنولوژي ، با توجه به عوامل مؤثر بر آن مثل : سرمايه ، ظرفيت هاي هر تکنولوژي ، کيفيت و کارآيي هر تکنولوژي ، خدمات و پشتيباني تکنولوژي ، ارائه اطلاعات و نقشه هاي ماشين آلات و …. مي باشد .

-aانتخاب بهترين تکنولوژي
در جهان کشور هاي مثل آمريکا ، ايتاليا ، آلمان و چين تکنولوژي ساخت و مونتاژ باتري را در دست دارند که هر يک از اين تکنولوژِي ها داراي ويژگي هاي خاص خود مي باشند. براي انتخاب بهترين تکنولوژي از بين چندين تکنولوژي ، بايستي همه عوامل از قبيل سرمايه ، ظرفيت هاي هر تکنولوژي و کارآيي و … را مد نظر قرار داد .

با توجه به اينکه دانش تکنولوژي اين ماشين آلات در داخل کشور وجود ندارد و زمان در دسترس بودن اين ماشين آلات بسيار حياتي است بنابراين بايستي تکنولوژي را انتخاب کرد که خدمات و پشتيباني آن و اطلاعات و نقشه هاي ماشين آلات توسط شرکت ارائه دهنده تکنولوژي در اختيار

واحد توليدي قرار گيرد . خط مونتاژ باتري ، بدليل چيدمان محصولي آن ، در صورت نقص يکي از ماشين ها ، متوقف شده تا نقص برطرف شود به همين منظور بايستي کليه عوامل را در انتخاب تکنولوژي مد نظر قرار داد . بدين منظور با توجه به سرمايه اوليه خريد تکنولوژي و ارزيابي ايتاليا را برگزيده ايم .

به دليل اينکه :
 نسبت به خدمات و امکانات ارائه شده هزينه خريد مناسب تري دارد .
 خدمات ، ارائه نقشه ها و اطلاعات دستگاه ها نسبت به ساير تکنولوژي ها در سطح بالايي قرار دارد .
 پشتيباني اين تکنولوژي از سطح کيفي مناسبي برخوردار است .
 راندمان و کارآيي اين تکنولوژي با توجه به ظرفيت توليدي اين واحد در سطح متعادلي قرار دارد .

تشريح فرآيند مونتاژ
فرآيند مونتاژ باتري خودرو شامل ۱۱ مرحله به شرح ذيل مي باشد :
مرحله اول : گروه بندي پليتها ( صفحات )

اين مرحله اولين ايستگاه کاري خط مي باشد که ايستگاه گروه بندي ناميده مي شود . در اين مرحله پليتهاي مثبت توسط نوار هاي عايق (Separators ) ، بصورت کيسه اي عايق بندي شده و با پليتهاي منفي به صورت موازي بر حسب آمپراژ درخواستي ، گروه بندي مي شود .
مرحله دوم : ريخته گري
در اين مرحله پليتهاي گروه بندي شده ، در دستگاه C.O.S قرار مي گيرند و پس ازتنظيم نحوه چيدن پليتها ، دستگاه بوسيله سرب مذاب ، سر پرچمهاي پليتها را به هم متصل مي کند . سپس اپراتور اين پليتهاي متصل به هم را در درون جعبه باتري قرار داده و به مرحله بعد منتقل مي کند . عمل انتقال ، توسط نوار هاي غلطکي صورت مي گيرد . جعبه هاي باتري قبل از استفاده در ايستگاه ريخته گري ، در ايستگاه پانچ توسط دستگاه پانچ ، بر حسب اندازه هاي مورد نظر سوراخ مي شوند تا از طريق اين
سوراخها ، سربهاي سر پرچم ها به يکديگر متصل شوند .

مرحله سوم : بازرسي محصول ايستگاه ريخته گري ( C.O.S )
در اين مرحله محصول بر روي ريل انتظار ، توسط اپراتور بصورت دستي و چشمي بازرسي مي گردد که اين مرحله نحوه عملکرد ايستگاه هاي گروه بندي و ريخته گري را از نظر کارآيي و انجام صحيح کار اپراتور هاي اين دو ايستگاه مورد بررسي قرار مي دهد .

مرحله چهارم : تست ولتاژ
در اين مرحله ، باتري توسط دستگاه تست ولتاژ با ولتاژ ۲۵ +_ ۹۰۰ براي انواع باتري با ولتاژ هاي ۱۲ ولت ، تست مي گردد تا در صورت وجود اتصال کوتاه در يک گروه ، دستگاه به صورت خودکار ، محصول را از خط خارج (riject ) مي کند .
اين محصول توسط اپراتور بررسي و عيب و نقص آن برطرف مي شود و مجددا تست و به خط باز گردانده مي شود .

مرحله پنجم : جوش يا برق
در اين مرحله پس از تست ولتاژ ، سرب ريخته گري شده سر پرچمها ، توسط دستگاه ولماتيک Welmatic ) ) با آمپراژ بالا گرم شده و به سرعت با اعمال فشار از طريق فکها ، دو استرپ را به هم متصل مي کند .

مرحله ششم : تزريق رزين
اين مرحله مخصوص باتري هاي کاميوني مي باشد . به دليل لرزش زياد باتري ها در کاميون و به منظور استحکام جوش ها ، دو لايه چسب بر روي هر گروه ( سلول ) تزريق مي گردد .

مرحله هفتم : درب گذاري
اين مرحله به صورت دستي انجام مي شود . ابتدا اپراتور کنترل نهايي را بصورت چشمي بر روي باتري انجام داده و در صورت عدم تطابق با باتري نمونه ، با گذاشتن درب بر روي جعبه باتري ، محصول وارد مرحله بعدي مي شود .

مرحله هشتم : پلمپ حرارتي
در اين مرحله ، در صورت سبک بودن ( باتري خودرو هاي سواري ) ، دو عدد باتري و در صورت سنگين بودن ( باتري کاميوني ) ، يک عدد باتري وارد دستگاه مي شود و درب باتري بر روي جعبه پلمپ مي گردد .

مرحله نهم : جوش گاز
در اين مرحله باتري هاي سبک توسط دستگاه و باتري هاي سنگين به صورت دستي ، لبه بوش سربي درب و قطب باهم ذوب شده و به شکل قالب استوانه دستگاه در مي آيد و جوش کاري مي شود .

مرحله دهم : تست هوا
در اين مرحله باتري ها طي دو مرحله با فشار ۱۴۰ ميلي بار ، تست مي شوند . اين تست بدين منظور انجام مي شود تا نشت هواي بين دو سلول مشخص گردد . زيرا اگر هوا بين دو سلول نشت کند در نتيجه الکتروليت نيز بين دو سلول باتري نشت خواهد کرد . در صورت اخطار ، دستگاه محصول را به صورت خود کار از خط خارج مي کند که اين محصول جز ضايعات محسوب مي شود .

مرحله يازدهم : شماره زن حرارتي
در اين مرحله بر روي کليه باتري ها به منظور شناسايي و در يابي محصول ، با دماي ۱۸۰ درجه سانتي گراد ، بر روي درب باتري شماره اي حک مي شود .
مرحله دوازدهم : شيرينگ يا بسته بندي
در اين مرحله پس از قرار دادن ليبلها و بستن درپوش هاي باتري ها ، از طريق ريلي غلتکي آنها را به داخل دستگاه منتقل مي کنند . محصول نهايي پس از خارج شدن از دستگاه ، بسته بندي براي انبار شدن ، بر روي پالت ها چيده مي شود .

بررسي ايستگاه ها و شيوه هاي کنترل کيفيت
رشد و تکامل صنايع جهان تا حدود زيادي مرهون رقابت بين واحد هاي صنعتي مي باشد . در اين راستا هر واحد صنعتي با افزايش کيفيت محصولات خود ، سعي در کسب سهم بيشتري از بازار را دارد . و اين روند به مرور زمان باعث بهبود کيفيت محصولات و در نتيجه رشد کيفي جوامع صنعتي شده است . کنترل کيفيت جهت تعيين صحت عمل توليد ، مطابق مشخصات فني تعين شده برا

ي محصول انجام مي گيرد . اين عمليات سبب مي گرد تا ضمن جلوگيري از توليد محصولات معيوب ، از هدر رفتن سرمايه جلو گيري به عمل آمده و قيمت تمام شده محصول کاهش مي يابد .

به طور کلي اهداف کنترل کيفيت را مي توان به صورت زير خلاصه کرد :
۱٫ حفظ استاندارد هاي تعريف شده
۲٫ تشخيص و بهبود انحرافات در فرآيند توليد
۳٫ تشخيص و بهبود محصولات خارج از استاندارد

۴٫ ارزيابي کارايي افراد و ايستگاههاي کاري
به عبارت ديگر مي توان گفت کنترل کيفيت عبارت است از اطمينان از تهيه و توليد کالا و خدمات بر طبق استاندارد هاي تامين شده و بازرسي به عنوان يکي از اجزاي جدايي ناپذير کنترل کيفيت به منظور شناخت عيوب و تهيه اطلاعات مورد نياز براي سيستم کنترل کيفي در همه واحد هاي صنعتي انجام مي گيرد .

مراحل بازرسي کلي با توجه به وضعيت هر صنعت به ترتيب زير مي باشد :
• در مرحله تحويل مواد اوليه
• در مرحله آغاز توليد
• قبل از آغاز عمليات پر هزينه

• قبل از شروع عمليات غير قابل بازگشتچ
• پيش از آغاز عملياتي که سبب پوشيده شدن عيوب مي گردد
• در مرحله پاياني

کنترل مواد اوليه :
پليتها :
به دليل تهيه آنها از تامين کننده خارجي وصرف هزينه حمل و نقل و طولاني بودن مسير انتقال ، بايستي کنترل دقيقي بر روي اين مواد صورت گيرد . چون پليت هاي مثبت و منفي نقش اساسي را در يک باتري ايفا مي کنند . در پليت ها ، امکان ريزش مواد روي صفحات در اثر ضربه خوردن و در نتيجه کاهش کارايي و اثر بخشي آنها وجود دارد . به همين دليل بايستي بر روي اين مواد در کارخانه ، در هنگام تحويل و در ابتداي خط مونتاژ کنترل کيفيت دقيقي صورت گيرد .

جدا کننده ها ( نوارهاي عايق ) :
جدا کننده ها همانند پليت ها چون از تامين کننده خارجي خريداري مي شوند بايستي کنترل دقيقي بر روي آنها در هر مرحله از توليد صورت گيرد . ضخامت اين مواد بسيار مهم است و کليه مشخصات فني آنها مثل عرض و ضخامت و شکل آنها بايستي کنترل شود تا در صورت نقصي مثل پارگي يا سوراخ به خط وارد نشوند .

جعبه ها :
جعبه ها بر طبق استانداردهاي جهاني داراي ابعاد و اندازه هاي مختلفي هستند و براي رعايت اين استاندارد ها بايستي کنترل و بازرسي دقيقي بر روي آنها در هنگام تحويل از تامين کننده ، انجام شود . مواد اوليه جعبه P.P مي باشد که توسط واحد خريداري شده و به صورت قراردادي ، توليد آن به پيمانکار داخلي واگذار مي شود . ضمنا چون ظاهر بيروني باتري همين جعبه مي باشد بايستي ظرافت ، رنگ و مشخصات ظاهري آن کنترل و بازرسي شود تا در صورت مشاهده هر گونه عيب و يا اثر ضربه به خط مونتاژ وارد نشود . در مورد درپوش ها و درب هاي باتري نيز به همين شيوه عمل مي شود .

کنترل در حين توليد
تعدادي از دستگاه ها و ماشين آلات خط مونتاژ باتري به گونه ايست که کنترل محصولات را به صورت خودکار انجام مي دهد يعني پس از تست آنها در صورت مشاهده نقصي ، باتري را به صورت خودکار از خط خارج ( riject ) مي کنند سپس اپراتور بعد از رفع نقص باتري را مجددا به خط باز مي گرداند . البته اين محصول بسته به مرحله مونتاژ ، جزو دوباره کاري يا ضايعات محسوب مي گردد کنترل در حين توليد ، در بعضي از مراحل به صورت چشمي و دستي توسط اپراتور انجام مي شود .

اين بازرسي و کنترل بيشتر در بين دو مرحله يعني زمان انتظار محصول براي رفتن به مرحله بعدي مونتاژ صورت مي گيرد .

دستگاه ها و تجهيزات خط
به کار گيري ماشين آلات و دستگاه هاي مناسب ، از اساسي ترين ارکان طراحي واحد هاي صنعتي مي باشد ، چرا که انتخاب ماشين آلات مناسب مي تواند در بهبود کيفيت محصول و بهينه سازي سرمايه گذاري ، نقش موثري داشته باشد . در اين بخش با توجه به تکنولوژي انتخاب شده در فصل يک ، پس از معرفي ماشين آلات خط مونتاژ باتري ، به محاسبه توان توليدي آنها در هر شيفت مي پردازيم .

معرفي دستگاه ها و تجهيزات خط مونتاژ باتري
خط مونتاژ باتري از ابتدا تا انتها ، شامل ماشين آلاتي است که هر يک از آنها وظيفه خاص خود را به عهده دارند . تصويري از خط مونتاژ باتري در شکل ۲-۳ آمده است.

ليست دستگاه ها و تجهيزات خط مونتاژ باتري و نحوه عملکرد آنها
پانچ ( سوراخ کن )
کار اين دستگاه سوراخ کردن ديواره بين دو سلول جعبه باتري ، به منظور اتصال و ارتباط دو سر استرپها با هم مي باشد . قبل از کار با اين دستگاه بايستي فاصله دو فک دستگاه بر حسب جعبه مورد نظر ، تنظيم شود . اپراتور پانچ بايستي جعبه ها را به صورت چشمي بازرسي کند تا در صورت مشاهده مشکل و نقصي آن جعبه را وارد خط ننمايد .

ال بک Elbak
وظيفه اين دستگاه ، گروه بندي و دسته بندي پليتها ي مثبت و منفي مي باشد . مواد ورودي به اين ماشين ، پليتهاي مثبت و منفي که از پهلو به ماشين تغذيه مي شوند و نوارهاي جدا کننده مي باشند که از پشت به دستگاه تغذيه مي شوند . اين دستگاه نوارها را به اندازه هاي مساوي قيچي کرده پليت مثبت را درون اين نوار قرار مي دهد و سپس دو طرف نوار قيچي شده را به هم مي دوزد تا نوار به شکل کيسه اي براي پليت در آيد پس از اين عمل پليت عايق بندي شده را با

پليت منفي ، گروه بندي مي کند. اپراتور در انتهاي ماشين ، محصول اين مرحله ( پليتهاي گروه بندي شده ) را به صورت منظم بر روي پالت مي چينند تا براي ورود به مرحله بعد آماده باشد .

C.O.S ( Cast On Straps )
کار اين دستگاه شامل چهار مرحله مي باشد :
 بارگيري ( Loading )
 تنظيم ( Centering )
 ريخته گري ( Casting )
 بار برداري ( Unloading )

 

محصولات خارج شده از ايستگاه گروه بندي ، توسط اپراتور در قسمت بارگيري ( Loading ) ، درون قفسه بارگيري ، قرار داده مي شود و سپس در مرحله تنظيم ، توسط هد دستگاه ، کف پليتها از پايين و سر پرچم هاي پليتها از بالا تنظيم مي گردند . در همين زمان قسمت قفسه به صورت خود کار ۱۸۰ درجه چرخيده که اين چرخش باعث به حرکت در آمدن دو برس مي شود ، برس جلويي ( برس خشک ) ، جهت زدودن براده هاي پليتها و برس بعدي ( برس آغشته به دي اکسان ) ، به

منظور قابليت جذب بهتر سرب ، به سر پرچمها ، مي شود . در مرحله بعدي يعني مرحله ريخته گري ، گروه بندي هاي منظم شده وارد سرب مذاب مي گردند . سرب مذاب بصورت خودکار در حين چرخش ميز دستگاه ، درون قالب هاي دستگاه تزريق مي شود . در مرحله بعدي ، گروه بندي هاي ريخته گري شده ، توسط اپراتور به صورت مخصوص ، درون جعبه هاي پانچ شده ، قرار مي گيرند.

تست ولتاژ ( High Voltage )
وظيفه اين دستگاه تست باتري با ولتاژ ۲۵+_ ۹۰۰ مي باشد . انواع باتري هاي ۱۲ ولتي بوسيله اين دستگاه تست مي شوند تا در صورت وجود اتصال کوتاه در يک گروه ، دستگاه بصورت خودکار باتري را از خط خارج کند و پس از رفع عيب آن مجددا براي تست به خط باز گردانده شود . نحوه کار اين دستگاه بدين شکل است که شش شاخه دستگاه بر روي سلول هاي باتري قرار مي گيرد و به ترتيب از سلول ۱ تا ۶ را تست مي کند ، اگر اتصالي نباشد چراغهاي سبز دستگاه ، به ترتيب روشن مي شوند و اگر در سلولي به اتصال کوتاه برخورد کند ، چراغ قرمز مربوط به آن سلول روشن مي شود و دستگاه اعلام خطر مي کند .

جوش با ولتاژ بالا ( Welmatic )
وظيفه اين دستگاه اتصال و جوش دو استرپهاي سربي به هم مي باشد . نحوه عملکرد دستگاه بدين شکل است که وقتي باتري در زير دستگاه قرار گرفت ، دو فک دستگاه با آمپراژ بالا و فشار سريع ، دو استرپ را به هم متصل مي کند .

تزريق رزين ( Hot Melt )

اين دستگاه مخصوص باتري هاي سنگين کاميوني مي باشد . اين نوع باتري ها به علت لرزش زياد آنها در کاميون و به منظور استحکام جوشهاي آنها دو لايه چسب بر روي هر گروه ( سلول ) ، تزريق مي گردد که اين عمل وظيفه اين دستگاه مي باشد .

پلمپ حرارتي ( Heat Sealing )
وظيفه اين دستگاه پلمپ کردن درب باتري بر روي جعبه آن مي باشد . بدين صورت که باتري وارد دستگاه شده و با دماي ۳۸۰ درجه سانتيگراد ، لب درب از روي اتو و لب جعبه از زير اتوي حرارتي دستگاه ، حرارت داده مي شود و سپس با اعمال فشار ، درب باتري بر روي جعبه پلمپ مي گردد .

جوش قطبها با گاز ( Automatic Post Finishing )

وظيفه اين دستگاه ، جوش دو سر قطبهاي باتري مي باشد ، بدين صورت که ابتدا باتري در زير شاخه هاي دستگاه قرار مي گيرد و سپس قالبهاي استوانه اي شکل دستگاه بر روي قطبهاي سربي باتري قرار گرفته و لبه بوش سربي باتري را بوسيله گاز CO 2 ذوب کرده و دو قطب باتري به شکل قالب استوانه اي دستگاه در مي آيد . البته اين دستگاه مخصوص باتري هاي سبک مي باشد ، باتريهاي سنگين را بوسيله دست جوش مي دهند .

تست با هوا ( Pneumatic Testing Machine)
باتريها به منظور عدم نشتي سلولها ، بايستي تست شوند که اين عمل را دستگاه تست هوا انجام مي دهد . نحوه کار اين دستگاه بدين شکل است که باتري پس از پلمپ حرارتي درب آن ، وارد اين دستگاه شده و شاخه هاي دستگاه وارد ۶ سوراخ سلول هاي باتري مي شود و سپس باتري طي دو مرحله تست مي شود . ابتدا سلولهاي فرد باتري ( ۱، ۳ ، ۵ ) ، و در مرحله بعد سلولهاي زوج باتري ( ۲، ۴ ، ۶ ) ، با فشار ۱۴۰ ميلي بار تست مي گردند . اين تست در صورت نشتي داخلي تا ۳۰ ميلي بار مجاز بوده و مشکلي ايجاد نخواهد کرد . در صورت وجود نشتي ، دستگاه به صورت خودکار ، باتري را از خط خارج مي کند که اين باتري جزو ضايعات محسوب مي شود

شماره زني حرارتي ( Coding and Numbering )
وظيفه اين دستگاه ، حک کردن شماره به منظور رديابي و شناسايي محصول مي باشد .نحوه عملکرد اين دستگاه بدين شکل است که با دماي ۱۸۰ درجه سانتي گراد ، بر روي درب باتريها ، شماره اي را حک مي کند که اين شماره نشان دهنده کد محصول ، شيفت توليدي و ….. مي باشد .

بسته بندي ( Sherinkage )
پس از شماره زدن و نصب ليبل و متعلقات محصول ، باتري از طريق ريلي غلطکي وارد دستگاه بسته بندي مي شود و در آنجا با حرارت ۱۵۰ درجه سانتي گراد ، بسته بندي مي گردد . البته مواد اوليه ورودي به اين دستگاه ، نايلون و يونوليت بسته بندي مي باشد . نايلون با حرارت ۱۵۰ درجه به دور باتري محکم مي چسبد .

محاسبه ظرفيت ، برنامه توليد و شرايط عملکرد واحد
انتخاب ظرفيت و برنامه توليد مناسب براي واحد هاي صنعتي ، علاوه بر بهره برداري بهينه از سرمايه گذاري انجام شده ، عاملي در جهت کسب بيشترين سود ممکن خواهد بود . نظر به اينکه احداث واحدهاي صنعتي مستلزم سرمايه گذاري اوليه اي است که در بعضي موارد تقريبا ثابت است ، لذا انتخاب ظرفيتهاي خيلي کم ، سود آوري طرح را غير ممکن مي سازد . علاوه بر آن در صنايع کوچک ، انتخاب ظرفيتهاي بالا ، سرمايه گذار را مجبور به تامين سرمايه زيادي مي کند که در

آن صورت واحد مورد نظر از چارچوب مطالعات صنايع کوچک و احداث آن فراتر مي رود . لذا در اين صورت واحد مورد نظر از چارچوب مطالعات صنايع کوچک و احداث آن فراتر مي رود . لذا در اين بخش با توجه به بررسي بازار ، شناخت کانونهاي مصرف ، نيازهاي داخلي ، امکان صادرات و …. ، ظرفيت طرح با توجه به سود آوري ظرفيتهاي بالا و محدوديتهاي صنايع کوچک و نياز هاي مصرفي تعيين مي گردد .
با توجه به بازار محصول باتري در فصل اول ، به منظور بالا بردن توان توليد و کسب سهمي از با

زار باتري ، براي اين واحد صنعتي ، سه شيفت هشت ساعته در نظر گرفته مي شود .
بديهي است که اکثر صنايع در سالهاي اوليه احداث ، داراي مشکلات فني داخلي ، مشکلات بازاريابي و ورود به صحنه رقابت مي باشند ، بنابراين راه اندازي طرح با ظرفيت اسمي غير ممکن مي باشد . به همين منظور براي اين واحد صنعتي ، ظرفيت توليد ساليانه را ۷۰ درصد ظرفيت اسمي براي سال اول ، ۸۰ درصد براي سال دوم ، ۹۰ درصد سال سوم و ۱۰۰ درصد براي سال چهارم و پنجم در نظر گرفته مي شود . تعداد روزهاي کاري در اين واحد ۲۷۰ روز در سال مي باشد . با توجه به اين اطلاعات ، ميزان ظرفيت اسمي و واقعي واحد محاسبه مي شود .

برآورد ظرفيت اسمي سيستم
هدف اين بخش ، بدست آوردن سقف قدرت توليد خط مونتاژ باتري با توجه به تکنولوژي و روش هاي اجرايي در هر شيفت کاري خواهد بود . بنابراين زمانهاي دوباره کاري ، خرابي دستگاه ها ، توقفات اضطراري يا ناشي از قطع انرژي و غيره و به طور کلي هر توقيف غير استاندارد و برنامه ريزي نشده محاسبه نخواهد شد .

زمان در دسترس
کل زمان يک شيفت ۸ ساعت در نظر گرفته مي شود .

زمان در دسترس توليد مطابق جدول زير پيش بيني مي شود :
نوع توقف غذا خوردن استراحت و تغذيه جمع توقفات زمان در دسترس
زمان در هر شيفت ( دقيقه ) ۳۰
۱۰ ۴۰ ۴۴۰= ۴۰-۴۸۰

۲ جهت جلوگيري از توقف ماشين آلات به منظور ورود و خروج و پوشيدن لباس و آمار گي

ري و جمع آوري ضايعات ، زمان حضور اپراتور ها ۳۰ دقيقه بيشتر مي باشد .

توقفات آماده سازي و تنظيمات
زمان و پريود انجام آماده سازي ها و تنظيماتي که باعث توقف ماشين آلات مي شود به تفکيک هر ماشين در جدول زير آورده شده است . مندرجات اين جدول شامل توقفاتي است که ناشي از تکنولوژي يا نحوه انجام کارها مي باشد ، بنابراين زمان هاي ناشي از دوباره کاري ، بي کيفيت بودن مواد اوليه ، تنظيم نبودن دستگاه ها ، اشتباهات اپراتور و ….. در نظر گرفته نشده است .
نام دستگاه شرح آماده سازي و تنظيم زمان(ثانيه) پريود انجام

 

Elbak راه اندازي اوليه ۶۰۰ ابتداي هر شيفت
تعويض عايق ۱۲۰
تعويض پالت پليتهاي گروه بندي شده ۴۵۰ به ازاي هر۶۰باتري سواي
تميز کاري و تحويل ۶۰۰ آخر هر شيفت

C.O.S راه اندازي اوليه ۹۰۰ ابتداي هر شيفت
تعويض پالت پليتهاي گروه بندي شده ۴۵۰ به ازاي هر۶۰باتري سواي
تنظيمات بعد از هر توقف ۳۰۰-۶۰۰ بعدازهرتوقف بيش از۱۰ دقيقه
تحويل دستگاه در آخر شيفت ۶۰۰ آخر هر شيفت
تميز کردن نازل ها و سنسورها ۱۲۰۰ روزانه
تميز کردن رسوبات پاتيل ها ۱۲۰۰ هر دو روز يک بار
High Voltage
راه اندازي اوليه
۳۰۰
ابتداي هر شيفت

Welmatic راه اندازي اوليه ۳۰۰ ابتداي هر شيفت
تميز کردن الکترودها ۶۰ به ازاي هر ۱۰۰ باتري
رزين راه اندازي اوليه ۳۰۰ ابتداي هر شيفت
پلمپ حرارتي راه اندازي اوليه ۳۰۰ ابتداي هر شيفت
تميز کردن قالب ۶۰ به ازاي هر ۱۰۰باتري

جوش با گاز راه اندازي اوليه ۳۳۰ ابتداي هر شيفت
تميز کردن مشعلها و قالبها ۶۰ به ازاي هر ۱۰۰باتري

تعويض کپسول اکسيژن يا استيلن ۶۰۰ به ازاي هر ۱۲۰۰باتري سواري
تست نشتي راه اندازي اوليه ۶۰ ابتداي هر شيفت

لازم به ذکر است که در اين بخش ، زمان هاي تعميرات پيشگيرانه و تعويض نوع محصول در نظر گرفته نشده است ، بنابراين براي محاسبه ظرفيت توليد هفتگي ، ماهيانه و ساليانه ، اين زمان ها بايستي محاسبه گردند .

ميزان توليد محصولات مختلف به تفکيک تيپ
خط مونتاژ باتري شامل سه ايستگاه گروه بندي ، ريخته گري و مونتاژ مي باشد که در اين بخش هر ايستگاه به صورت جداگانه مورد بررسي قرار گرفته است . براي بدست آوردن ظرفيت توليد هر محصول در حالت عادي خط ، بايستي ظرفيت هر ايستگاه از جداول مربوطه استخراج و کمترين تعداد توليد براي آن محصول در نظر گرفته شود .

 

ميزان توليد Elbak ( ايستگاه گروه بندي )
طبق آمار موجود ، سرعت عادي دستگاه Elbak 85 صفحه در دقيقه است . اين سرعت به عنوان سرعت نرمال و عادي دستگاه در نظر گرفته شده است . جدول ۲-۲ مشروح زمان ها و ميزان توليد را براي دستگاه Elbak ، در مورد باتريهايي با ۴ تا ۲۰ پليت پاکت شده در هر سلول را نشان مي دهد .