تاريخچه شركت ايران خودرو :
شركت ايران خودرو (سهامي عام ) در ۲۷ مرداد سال ۱۳۴۱ و با سرمايه اوليه صد ميليون ريال تاسيس شد و از مهر ماه سال ۱۳۴۲ فعاليت خود را با توليد اتوبوس آغاز كرد . شركت در سال ۱۳۴۵ اجازه تاسيس كارخانه ساخت انواع اتومبيل سواري از نوع چهار سيلندر را دريافت نمود و پس از استقرار تجهيزات مربوطه آخرين مدل اتوميبل هيلمن ، با نام پيكان ، به عنوان اولين اتومبيل

سواري ايران به توليد رسيد . شركت ايران خودرو به مرور زمان به تنوع و حجم توليدات خود افزود به طوريكه درسال ۱۳۷۶ با توليد حدود صد ويازده هزار دستگاه انواع سواري و وانت ركوردسي ساله خود را شكست و علاوه بر آن موفق شد كميت و كيفيت محصول خود را به ميزان قابل توجهي افزايش دهد . سال ۱۳۸۰ نيز براي پنجمين سال متوالي با توليد ۱۷۶۷۴۱ دستگاه سواري در ۲۴/۱۰/۸۰ موفق به بهبود ركورد توليد خود شد . و در سال ۱۳۸۴ آمار تولید سالانه محصولات ایران خودرو به ۵۰۰۰۰۰ دستگاه رسید .

ساختار گروه صنعتي ايران خودرو متشكل از قسمتهاي زير است ايران خودرو سواري ، ايران خودرو ديزل ، گسترش صنايع ايران خودرو ، ساپكو و تام .
يكي از اهداف پيش بيني شده در برنامه استراتژيك ايران خودرو ، تعميق ساخت داخل قطعات خودرو هاي توليدي است كه با تشكيل شركت ساپكو درسال ۷۳ و فعاليتهاي مدون . اين مهم تحقق يافته است شركت ساپكو از طريق انعقاد قراردادهاي ساخت قطعه با صنايع كوچك داخلي ، نقش تامين كننده قطعات و مواد مورد نيز ايران خودرو را ايفا مي كند .

شركت تام (تجهيزات ، ابزار آلات و ماشين آلات ايران خودرو ) با سرمايه گذاري هاي سخت افزاري و نرم افزاري لازم درسال ۱۳۷۷ آغاز به كار نمود . ماموريت اين شركت عبارتست از طراحي ، تامين ( خريد يا ساخت ) نصب و راه اندازي خطوط توليد خودرو و قطعات آن اين شركت در اجراي ماموريت خود شبكه ايران خودرو توانمند از سازندگان تجهيزات و ماشين آلات را شناسايي نموده و از طريق تاسيس مركزي براي مونتاژ انواع ربات ، ارتقا و تعميق مكا نيزاسيون و ربا تيزاسيون خطوط توليدي گروه صنعتي ايران خودرو را هدف گرفته است .

شركت ايران خودرو با درك اهميت و لزوم تفكيك توليد خودرو هاي سواري از خودروهاي كار ، در سال ۱۳۷۷ از طريق خريد اكثريت سهام شركت خاور و تغيير نام آن به شركت ايران خودرو ديزل ، خطوط توليد اتوبوس و ميني بوس خود را به اين شركت منقل كرد و از طريق اين تفكيك و سياستهاي عدم تمركز متعاقب آن ، بر بهره وري توليد هر دو گروه محصول خود افزوده . توليدات اين شركت از نظر فني و زيست محيطي درسطح استانداردهاي روز اروپاست و بازارهاي صادراتي آن با رشدي پر شتاب در حال توسعه است .

شركت ايساكو (تهيه و توزيع قطعات و لوازم يدكي ايران خودرو ) در سال ۱۳۵۶ با هدف خريد و فروش و همچنين تهيه ، توزيع ، صادرات و واردات انواع خودرو و قطعات يدكي تاسيس شد . اين شركت كه از بزرگترين و گسترده ترين مجموعه هاي خدماتي در زمينه خدمات پس از فروش خودرو در كشور است فعاليتهاي خود را بر اساس تامين نياز مشتريان و ارتقا بهبود وضعيت نمايندگي مجاز شركت ايران خودرو بنا نهاده است . كليه فعاليتهاي شركت ايساكو را مي توان به چهار بخش

تقسيم كرد : ارائه كليه خدمات تعيمراتي شامل سرويسهاي اوليه و گارانتي ، تهيه كليه قطعات و لوازم يدكي مورد نياز محصولات ايران خودرو ، توزيع قطعات يدكي به كليه نمايندگي هاي مجاز ، صادرات قطعات و لوازم يدكي مورد نياز به كشوريهاي كه محصولات ايران خودرو به آنجا صادر گرديده است .
شركت گسترش صنايع ايران خودرو در سال ۱۳۷۸ براي تامين نياز گروه به زير ساختهاي ضروري فني ، مالي ، مديريتي و تكنولوژيكي تشكيل شد گروه صنعتي ايران خودرو با تاسيس اين شركت در صدد است تا با واگذاري سهام خود به قطعه سازهايي كه استراتژيك نبوده و مي توانند به فعاليت خود ادامه دهند ، سرمايه لازم براي سرمايه گذاري هاي جديد و تكميلي خود را تامين نمايد .

شركت ايران خودرو براي سومين سال متوالي در بين صد شركت برتر ايران از لحاظ فروش رتبه اول را به خود اختصاص داده است . درسال ۲۰۰۱ ميلادي در ميان بيست شركت برتر خودرو ساز جهان در رده نوزدهم قرار گرفته است . که به طور متوسط ۶۵ تا ۷۰ درصد تولید خودرو در داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است . همچنین در راستای نظام استاندارد ایزو ۹۰۰۰ ، موفق به دریافت گواهینامه ایزو ۹۰۰۱ از موسسه RWTUV آلمان و بسیاری گواهینامه ها در زمینه سلامت ، ایمنی و محیط زیست شامل ISO 14001 و OHSAS شده است .
شرحي بر فرآيند رنگ كاري :
شركت ايران خودرو شامل هشت سالن توليدي به قرار زير است : سالن پرس ، سالن بدنه ، سالن رنگ ، سالن ريخته گري چدن و آلومينيم ، سالن موتور سازي ، سالن گيربكس ، سالن اكسل سازي و سالن تزئينات ، يكي از سالنهاي بسيار مهم شركت ايران خودرو ، سالن رنگ مي باشد . در اين سالن فرايندهاي مختلفي صورت ميگيرد تا بدنه به شكل صحيح و اصولي رنگ شود .
اولين فرايند آماده سازي سطح (Pre T reatment ) است كه خود شامل چهار مرحله اصلي (چربيگيري ، فسقاته كردن ، تثبيت كردن و شستشو با آب بدون يون ) است . سپس مرحله رنگ آميزي الكتريكي (Electro Deposition ) است كه به طريق الكترو شيميايي رنگ را روي بدنه مي نشانند . فرايند بعدي سيلر كاري و زدن پي وي سي به بدنه است . مرحله بندي زدن رنگ استر و آخرين فرايند زدن رنگ بعدي رويه به بدنه است . پس از هر كدام از اين فرايند ها . كنترلهايي روي كيفيت رنگ و نحوه انجام فرايند صورت مي گيرد كه در فصلهاي بعدي به آنها خواهيم پرداخت .
به منطقه ايكه هر يك از اين فرايندها انجام مي شود و شامل تجهيزات و ايستگاههاي كاري مربوطه است . مدول گفته مي شود ، در ضمن تمام موادي كه در اين فرايندها مورد استفاده واقع مي شوند . در حال سيركوله شدن هستند . تا برخي خواص آنها نظير ويسكوزيته ثابت بماند . فرايند سيركولاسيون از مراحل بسيار مهم در سالن است كه همواره در حال انجام مي باشد . بنابراين مدولهاي سالن رنگ عبارتند از : مدول سيركولاسيون ، مدول PT , ED مدول سيلر و PVC ،

مدول آستر ، مدول رويه و Touch UP ، كه به تفصيل به هريك از آنها خواهيم پرداخت .
ساختار رنگ ، سيلر و PVC :
پوشش از مهمترين خواصي است كه به كار برنده رنگ از آن انتظار دارد . وقتي كه رنگ در سطحي اعمال مي گردد لايه اي از رنگ كه به فيلم رنگ معروف است بر روي سطح قرار مي گيرد و پوشش ايجاد مي شود كه علاوه بر زيبايي مي تواند سطح را از عوامل خورنده مصون نمايد .
خوردگي كه امروزه حجم بالايي از زيانهاي صنعتي ما به واسطه آن حاصل مي شود . با اع

مال ساده يك لايه از فيلم رنگ بر طرف مي گردد . محافظت از خوردگي از مهمترين خواص يك پوشش مناسب محسوب مي شود .
از ديگر خواص مهم رنگ مي توان زيبايي ، براقيت ، مقاومت آبي ، سختي ، چسبندگي ،مقاومت در برابر اسيدها و بازها ، مقاومت در برابر مواد شيميايي ، مقاومت حرارتي و روكش را نام برد كه با توجه به نوع كاربرد مي توان اين خواص را در رنگ ايجاد نمود .
پس از بررسي خواص رنگ لازم است كه با اجزاي رنگ آشنا شويم :
رزين (Resin ) :
پايه اصلي پوششهاي آلي را رزين تشكيل مي دهد . رزين ماده آلي است كه اندازه مولكولي بزرگي دارد و به واسطه اين خاصيت مي تواند سطح را پوشش داده و آن را از محيط اطراف خود جدا نمايد . رزين را بايست به صورت مايع بروي سطح اعمال نمايند . پس از اعمال رزين مايع (رزين + حلال ) بر روي سطح اندازه مولكولي آن در اثر عوامل فيزيكي (مانند پخت و …… ) و عوامل شيميايي (مانند تشكيل پيوندهاي عرضي و …..) افزايش يافته و پوششي يكپارچه بر روي سطح ايجاد مي شود . از ديگر وظايف رزين محافظت سطح ازخوردگي مي باشد . رزينها با ايجاد يك فيلم رنگ يكپارچه مانع از نفوذ
عوامل خورنده از قبيل : آب ، هوا ، اكسيژن ، مواد شيميايي و ….. به سطح شده و خوردگي را كاهش مي دهند .
خاصيت چسبندگي رنگ را رزين تامين مي كند . رزين با ايجاد انواع پيوندهاي مكانيكي و قطبي و حتي شيميايي قادر است چسبندگي ايده آلي ايجاد نمايد .
حلال ها (Solvent ) :
حلالها مايعات فراري هستند كه براي حل كردن رنگ پايه (رزين يا بايندر )‌به رنگ افزوده مي شوند.حلال نه تنها رزين را در خود حل مي كند بلكه باعث ايجاد ويسكوزيته دلخواه بر اساس نياز ما مي شود . پس از آنكه رنگ بر روي سطح اعمال شد .حلال آن تبخير شده و باعث خشك شدن رزين در روي سطح مي شود .

رنگدانه ها (Pigment ) :
رنگدانه ها مواد آلي و يا معدني هستند كه در طيف وسيعي از طول موجهاي نور مرئي قابل رويت مي باشند . لذا رنگدانه ها با وجود ساختار بلوري مانند خود ايجاد فامهاي مختلفي در ساختار رنگ مي كنند .
علاوه بر تامين زيبايي و براقيت رنگ ، رنگدانه ها پوشش را در برابر امواج ماوراء بنفش خورشيد محافظت مي نمايند .
افزودني ها (Additives ) :

علاوه بر موادي كه ذكر شده ممكن است براي ساخت ، تثبيت ، سهولت استفاده ، مرغوبيت و نمود بهتر رنگ موادي ديگر به فرمولاسيون رنگ اضافه نمايند . از مهمترين اين مواد مي توان خشك كننده ها ، مواد مرطوب كننده ، مواد همسطح كننده و مواد ضد خوردگي را نام برد .
رنگ = افزودني ها + رنگدانه + حلال + رزين
براي اعمال رنگ فرمول بندي شده كه در قوطي و يا بشكه هاي مخصوص ذخيره مي گردد . بايست مجموعه عملياتهايي را به روي آن انـجام داد تا رنگ آماده بهره برداري شود . كه به اين موضوع در مبحث سيركولاسيون خواهيم پرداخت .
سيلر و PVC نوعي پليمرند ولي پليمرها غالباً به تنهايي مصرفي ندارند و جهت بهبود خواص و افزايش طول عمر پليمر باید به آن مواد مختلفي افزوده شود . پايه سيلر و PVC پليمري به نام پلي وينيل كلرايد است كه جزء ارزانترين و پر مصرف ترين پليمر ها است . مواد ديگري نيز به آن افزوده مي شود كه مهمترين آنها عبارتند از :
پايدار كننده ها :
عواملي هستند كه به پليمرافزوده مي شوند تا از تخريب فيزيكي و شيميايي آن هنگام فرايند توليد و يا انبارداري جلوگيري شود ، پايدار كننده ها خود به چند دسته تقسيم مي شوند :
الف ) پايدار كننده هاي حرارتي

ب ) پايدار كننده در مقابل تابشهايB . UV و. r
ج )پايدار كننده در مقابل عوامل شيميايي مانند O2 ، O3 ، H2O ، اسيدها ، بازها و حلالها .
د ) پايدار كننده در برابر عوامل حياتي مانند جوندگان ، قارچها ، باكتريها و …..
ه )پايدار كننده هاي مكانيكي در برابر انواع تنش هاي مكانيكي .
و ) ضد اكسنده ها
با توجه به اينكه اكثر پليمر ها در معرض اكسيژن قرار م

ي گيرند و توسط آن تخريب مي شوند ، ضد اكسنده ها از اهميت خاصي بر خوردار مي شوند . ضد اكسنده ها بازدارنده هاي موثري هستندكه از اكسيداسيون با اكسيژن مولكولي جلوگيري مي كنند و در واقع پليمر را در برابر اكسيد اسيون جوي محافظت مي كنند . ضد اكسنده بر دو نوع هستند :
الف ) ضد اكسنده هاي ختم كننده زنجيره يا آنتي اكسيدانهاي اوليه .
ب ) ضد اكسنده هاي ثانويه كه باعث تخريب پر اكسيد ها مي شوند مانند : آمينها ، فسفيت ها و تيتواسترها .

عوامل ارتباط دهنده :
موادي هستندكه به صورت پلهاي مولكولي ، چسبندگي بين سطوح غير مشابه را افزايش مي دهند . اين اتصالات درجه حرارت و رطوبت بالا را تحمل مي كنند و با عملكرد دو گانه خود مي توانند در سطح هر دو جسم اتصال برقرار سازند . وجود يك ماده معدني در رزين مثلاً پر كننده باعث مي شود كه بين اين دوماده غير مشابه فاصله بيفتد و از آنجايي كه سطح ماده معدني فعالتر از سطح رزين است لذا در محيط مرطوب ، آب در اين فاصله قرار مي گيرد. اين عمل سبب جداشدن ماده معدني از رزين مي گردد .

عامل ارتباط دهنده بايد از اين خصوصيت برخودار باشد كه بتواند هم با رزين و هم با سطح ماده معدني واكنش دهد . عوامل ارتباط دهنده مهم عبارتند از :
۱ – رنگ كننده ها ( پـيگمنت )
رنگ كننده ها خاصيت انتـقال رنگ را دارند و به منظور بهبود ظاهر پليمر ، در برابر تخريب نوري و حتي شناسايي قطعات پليمري به پليمر افزوده مي شوند .
رنگ كننده ها عموماً به دو دسته تقسيم مي شوند :
الف )رنگها
ب ) رنگ دانه ها
رنگها و رنگ دانه ها از نظر انحلال در محيط از هم تفكيك مي شوند . رنگ دانه ها در پليمر محلول نيستند ولي مي بايستي در آن به خوبي پخش شوند . رنگ دانه ها به دو دسته آلي و معدني تقسيم مي شوند .
رنگ دانه هاي معدني در پلاستيك و حلال آن غير محلولند و اكثراً رنگهاي تيره توليد مي كنند .
رنگ دانه هاي آلي درخشندگي خوب و شفافيت نوري داشته و در واحد حجم رنگ بيشتري توليد مي كنند . ولي در برابر نور و حرارت مقاومت كمتري دارند . رنگها شفافيت نوري و درخشندگي بسيار بهتري نسبت به رنگ دانه هاي معدني و حتي آلي دارند .

۲ – مواد اشتعال كاه :
موادي هستند كه به طريق شيميايي و فيزيكي در سوختن مواد دخالت كرده و قابليت احتراق مواد سوختني را كاهش مي دهند . با افزودن اين مواد محصول پليمري غير قابل سوختن نمي شود بلكه از تبديل يك آتش كوچك به يك آتش سوزي جبران ناپذير جلوگيري مي شود .
اولين بازدارندگان شعله تركيبات آلي ، هالوژن ، و فسفر معرفي شده اند . تركيبات معدني كه محتوي مقدار زيادي آب هيدراته هستند مانند Mg(OH)2 , AI(OH)3 نيز به كار مي روند . كارايي هالوژنها و تركيبات آلي در بازدارندگي شعله به شرح زير مي باشد :
I > Br > CI > F آليـفا تيك > آلي سيكليك > آروما تيك

تركيبات يددار كه بهترين هستند به علت پايداري حرارتي كم بكار نمي روند . تركيبات فلوئور غير قابل احتراق هستند ولي به دليل پيوند محكم كربن – فلوئور اين خاصيت را به ساير مولكولها منتـقل نمي كنند .
ساير افـزودنـيـها :
روان كننده ها از افزودنيهاي ديگر به پليمر هستند كه جهت كم كردن چسبندگي پليمر به دستگاه ها و لوله هاي فرآيند توليد به كار مي روند .
نرم سازها براي كاهش چسبندگي مولكولهاي پليمربه يكديگر استفاده مي شوند و باعث باز شدن رنجيرهاي پليمري مختلف از هم مي گردند . ساختار كلي سيلر و PVC از اجزاي مشابهي تشكيل يافته است و تنها تفاوت اين دو در ميزان استفاده از هر كدام از اجزا مي باشد . براي مثال چون PVC بايد از سرنازل ها به بدنه پاشيده شود بايد نرم ساز بيشتري داشته باشد . يا براي هر كدام از اين محصولات از پيگمنت مختلفي استفاده مي شود تا از لحاظ رنگ قـابـل تـشخـيص بـاشـند .

مدول سير كولاسيون :

در صنايع اتومبيل براي اعمال رنگ بدنه ها ، مي بايست رنگ را قبل از پاشش آماده نمایند.آماده سازي رنگ اتومبيل را واحد (Pre – MixRoom) PMR بر عهده دارد . در اين واحد دستگاهها و لوازمي وجود دارد كه علاوه بر آماده سازي رنگ ، رنگ را به درون خط شارژ كرده تا اپراتورها و يا روبات هاي پاشش بتوانند رنگ را بروي بدنه اعمال نمايند . در اينجا لازم است تا با اهداف و لزوم آماده سازي رنگ قبل از پاشش آشنا شويم :

همانطور كه مي دانيد متداول ترين روش ذخيره سازي رنگ حمل آن از طريق بشكه هاي ۲۰۵ ليتري مي باشد . اين بشكه هاي رنگ حاوي رنگ فرمول بندي شده مي باشد .

علاوه بر آن يك سري از خصوصيات فيزيكي رنگ مانند زمان خشك شدن ، ويسكوزيته ، گراف پخت رنگ و …. توسط شركت سازنده همراه اين محموله كه عموماً به آنها بچ(Batch) اطلاق مي شود، در يك كاتالوگ به خريدار ارائه مي شود . شخص مصرف كننده با توجه به اين كاتالوگ قادر است رنگ را براي پاشش ايده آل آماده نمايد . رنگي كه در بشكه و يا هر محموله ديگري است از نظر فيزيكي هنوز شرايط ايده ال پاشش را ندارد. يكي از اين شرايط فيزيكي، ويسكوزيته مناسب مي باشدكه بر اساس كاتالوگ شركت سازنده و گراف ويسكوزيته تعيين مي شود . قبل از آنكه به تشريح آماده سازي رنگ بپردازيم لازم است تا مختصري در مورد ويسكوزيته بحث نماييم :
گرانروي (ويسكوزيته ) :
مقدار مقاومت سيال در برابر نيروهاي كششي و برشي سيال را در هنگام جاري شدن اصطلاحاً گرانروي يا ويسكوزيته مي گويند . و آن را با واحد پوآز يا سانتي پوآز بيان مي كنند .
ويسكوزيته مايعات به عواملي نظير دما ، فشار ، و …. بستگي دارد . براي مثال هرچه دما بيشتر شود . ويسكوزيته كاهش مي يابد و يا مقاومت سيال در برابر جاري شدن كمتر شده و سيال روانتر مي گردد . در مورد رنگ نيز براي رسيدن به نقطه ايده ال پاشش مي بايست ويسكوزيته رنگ تنظيم گردد كه اين كار بر اساس گراف ويسكوزيته رنگ انجام مي شود . گراف ويسكوزيته رنگ نموداري است كه ويسكوزيته رنگ را در دماهاي مختلف نشان مي دهد و معمولاً توسط شركت سازنده رنگ ارائه مي شود .
پس يكي از اهداف آماده سازي رنگ ايجاد ويسكوزيته دلخواه براي پاشش ايده ال رنگ مي باشد و همچنين تنظيم دماي رنگ در هنگام پاشش از اهميت فراواني برخودار است . براي آماده سازي رنگ روشهاي مختلفي وجود دارد اما آنچه براي ما اهميت دارد آماده سازي رنگهاي اتومبيل بر اساس نيازهاي اپراتوري و روبوتيك پاشش مي باشد كه در اينجا به بررسي متداول ترين روش آماده سازي رنگ يعني روش سيركولاسيون (Circulation ) مي پردازيم :

سيركولاسيون رنگ :
سيركولاسيون رنگ به مجموعه عملياتي اطلاق مي گردد كه طي آن رنگ آماده پاشش شده و از طريق خطوط لوله به درون خط ، شارژ شده و مجدداً به تانك اوليه باز مي گردد . به طور كلي رنگ يك مدار بسته را طي مي نمايد و دائماً در حركت مي باشد .
ازمزاياي اين روش آماده سازي ، يكنواخت شدن رنگ در اثر سيركوله پيوسته ، پيو

سته شدن خود سيستم پاشش ، تنظيم پارامترهاي موثر بر كيفيت رنگ و كاهش خطرات آتش سوزي مي باشد .
علاوه بر موارد فوق با توجه به اينكه در صنايع اتومبيل بايست حجم بالايي رنگ در هر شيفت كاري بر روي بدنه ها اعمال گردد روش آماده سازي به طريق سيركولاسيون روش مناسبي مي باشد .
با توجه به تعداد رنگي كه دركابين هاي پاشش توسط اپراتور و يا روبات پاشيده مي شود ، از واحد PMR به اين كابين ها و برعكس آن خط لوله كشيده مي شود . در واقع هر رنگي دو خط لوله نياز دارد كه يكي از آنها براي شارژ رنگ و ديگري براي برگشت رنگ مي باشد. سيستمهاي لوله كشي در سيركولاسيون با يكديگر متفاوت مي باشد . در اينجا انواع شارژ رنگ در خط را بررسي مي نماييم :
سيركولاسيون نوع مدار بسته (Loop Dead End Type ) :
در اين سيستم رنگ پس از آماده سازي و رسيدن به ويسكوزيته دلخواه و دماي مطلوب ، از طريق يك پمپ روغني يا پنوما تيك به سيستم شارژ مي شود و پس از طي كردن مسير تغذيه (Supply Line ) دوباره به اتاق PMR باز مي گردد . ورودي هاي هند گانها (Hand Gun ) از خط تغذيه تامين مي شود .
در اين روش سيركوله رنگ ، بايست تعداد خروجي هاي منشعب شده از خط تغذيه را دقيقاً محاسبه نمود زيرا با بكارگيري هر يك از هند گانها در واقع از يك سيستم Loop خروجي گرفته و در نهايت افت در فشار كلي خط تغذيه ايجاد مي شود .

براي اجتناب از اين امر ، فشار حاصل از پمپ را طوري محاسبه مي نمايند كه مجموع افت فشارهاي ناشي از بكارگيري هند گانها مقدار ناچيزي از فشار استاندار بكاهد . به همين خاطر است كه فشار رفت رنگ (۶-۸ بار ) بيشتر از فشار برگشت (۴-۵ بار ) مي باشد . لذا در اين مقطع تنظيم فشار بسيار حائز اهميت مي باشد . سه نوع تنظيم فشار در اين سيستم باي

ست اعمال شود :
الف) تنظيم فشار رفت رنگ در لوله خط تغذيه (Supply Line ) :
كه از طريق گيج فشار سنج بعد از پمپ شارژ رنگ مشاهده شده و از طريق رگولاتور مربوطه تنظيم مي شود .
ب ) تنظيم فشار برگشت رنگ در لوله خط برگشت (Reurn Line ) :
كه از طريق گيج فشار سنج متصل به لوله برگشت رنگ در نزديكي تانك سيركولاسيون مشاهده شده واز طريق رگولاتور فشاربرگشت رنگ (Regulato (Back Pressure تنظيم مي شود .
ج) تنظيم فشار رنگ درخروجي هاي لوله خط تغذيه ( هندگانها )
با توجه به اينكه ساختار هندگانهاي پاشش طوري است كه عملاً اندازه گيري فشار رنگ در آنها با وجود فشار هوا امكان پذير نمي باشد ، به جاي اندازه گيري فشار رنگ ، دبي رنگ را در هند گانها اندازه گيري مي كنند .
دبي رنگ مقدار رنگي است كه در زماني مشخص از سطح مقطع خاص عبور نمايد و واحد آن بر حسب ليتر بردقيقه و يا سي سي بردقيقه محاسبه مي شود .
سيركولاسيون نوع سه خطي (۳rd Line System ) :
در اين نوع سيركولاسيون علاوه بر وجود خطوط Return , Supply Line يك خط سومي نيز وجود دارد كه در واقع وظيفه سيركوله رنگ از داخل هند گانها را بر عهده دارد . هندگانهاي به كار رفته در اين نوع سيركولاسيون هند گانهاي lnlet / Outlet مي باشد .
در اين سيستم سيركولاسيون با توجه به اينكه هيچ توقف رنگي در هر يك از خروجي هاي خط تغذيه (هند گانها) نداريم و با توجه به اينكه در هر واحد خروجي يك ميني سيركولاسيون (Mini Circulation )وجود دارد لذا از ته نشست رنگ در اتصالات و خمشهاي Piping جلوگيري شده و به اصطلاح ازClogging رنگ جلوگيري مي شود . پديده Clogging اغلب در رنگهاي متاليك ديده مي شود زيرا اين رنگها استعداد خوبي براي Coagulation و ته نشست دارند چون پيگمنت هاي آنها سنگين بوده و به راحتي تشكيل لخته مي دهند .
شارژ از انواع يك طرفه (Dead End Type ) :
اگر در شرايطي بخوا هيم از سيستم سيركولاسيون قابل حملي استفاده كنيم مثلاً در بعضي از كابينهای پاشش رنگ ، مي توانيم از اين سيستم بهره ببريم . در اين نوع سيركولاسيون ازيك تانك فشار يا Pressure Tank براي ميكس كردن رنگ استفاده مي شود . هنگامي كه ر

نگ و رقيق كننده مناسب در اين تانك به خوبي توسط يك هم زن پنوماتيك مخلوط شدند و به ويسكوزيته دلخواه رسيدند،درتانك فشار هوا ايجاد شده ورنگ با توجه به اين فشار در درون لوله جاري و سپس وارد هندگان مي شود و مورد استفاده قرار مي گيرد .
معمولاً برگشت رنگ نيز از طريق سيستم هندگانهاي InIet / Outiet كه شرح داده شدند صورت مي گيرد .

اكنون كه با انواع سيستمهاي سيركوله رنگ آشنا شديم اهميت واحد PMR در كيفيت رنگ ما را بر آن وا ميدارد تا شما را با سيستم PMR آشنا نموده و تجهزات آنرا يك به يك بررسي نماييم .
در واحد PMR با توجه به نيازي كه در پاشش رنگ هاي متنوع در صنايع اتومبيل احساس مي شود ،
انواع مختلفي از رنگها آماده پاشش مي شود . از جمله اين رنگها مي توان به موارد زير اشاره كرد :
رنگهاي متاليك (Metallic Paints ) با فام هاي مختلف كه به پوششهاي بيس كوت (Base Coats ) معروف هستند .
رنگهاي ساليد (Solid Paints ) با فامهاي مختلف
رنگهاي استري (Primer Paints ) با فامهاي مختلف
روكشها مانند روكش كيلر(Clear coats ) و روكش ميكا در رنگهاي سه پوششه (Pearliesent ) .
پوششها وروكشهاي مختلف ديگري نيز مي تواند در واحد PMR آماده پاشش شود كه ما مهمترين آنها را ذكر كرديم .
مهمترين وظيفه واحدPMR آماده سازي رنگ و تنظيم برخي از پارامترهاي موثر در كيفيت رنگ مي باشد . اين پارامترها عبارتند از :
ويسكوزيته يا گرانروي رنگ .
فشار رفت رنگ .
فشار برگشت رنگ .
دماي رنگ .
با آماده سازي مناسب رنگ و تنظيم اين پارامترها رنگ آماده پاشش شده و با كيفيت دلخواه اعمال مي شود .

براي آماده سازي رنگ همانطور كه گفته شد نياز به تنظيم پارامترويسكوزيته بر اساس گراف ويسكوزيته ارائه شده توسط شركت سازنده مي باشد . براي تنظيم ويسكوزيته رنگ از يك نوع حلال ، معروف به رقيق كننده استفاده مي كنند كه معمولاً به آن تينر اطلاق مي شود .
تينر ها نيز انواع مختلفي دارند كه بر اساس نوع نياز و توصيه سازنده رنگ مورد استفاده قرار مي گيرند .
به هر حال جهت آماده سازي رنگ در واحد PMR از تجهيزاتي استفاده مي شود كه رنگ را با توجه به پارامترهاي ذكر شده آماده كرده ونيز در خط شارژ مي نمايد . اين تجهيزات به واحدهاي Circulation Sets يا ست هاي سيركولاسيون معروف هستند.

بررسي ستهاي سير كولاسيون (Circulation Sets ) :
هريك از ست هاي سيركولاسيون از دو تانك مجزا تشكيل شده است :
تانك آماده سازي (Preparation Tank ): كه به ميكس تانك نيز معروف است .
تانك سيركولاسيون (Circulation Tank ) :
تانك آماده سازي:(reparation Tank ):هرست سيركولاسيون از يك تانك آماده سازي يا ميكس تانك تشكيل شده است در مرحله اول براي آماده سازي رنگ بشكه ۲۰۵ ليتري رنگ از طريق يك بالابر(Elevator ) تا كنار مخزن آماده سازي منتقل مي شود سپس اپراتور درب بشكه را باز كرده و لولهSuction Line مربوط به مخزن آماده سازي را وارد بشكه مي كند . سپس پمپ ديافراگمي را روشن كرده تا محتويات بشكه وارد مخزن اصلي گردد .
براي آنكه آشغال و آلودگي هاي احتمالي موجود در رنگ وارد تانك اصلي نشود . بين پمپ ديافراگمي و مخزن يك فيلتر “ ۱۰ تعبيه شده است . رنگ پس از طي مسير Suction Line ، پمپ و فيلتر از ديواره بالاي مخزن وارد تانك مي شود . اپراتور پس از اطمينان از خالي شدن بشكه همزن پنوماتيك مخزن را روشن مي كند.
اكنون افزايش رقيق كننده يا تينر براي رسيدن به ويسكوزيته دلخواه مورد نياز مي باشد . در سيستم سيركولاسيون سالن رنگ ۲ با توجه به اين نياز از يك سيستم پمپاژمركزي تينر استفاده شده است . در اين سيستم تينر در يك مخزن ۱۰۰۰۰ ليتري ذخيره شده و توسط يك پمپ ديافراگمي بزرگ به درون لوله تغذيه جاري مي گردد. دركنار هر ست سيركولاسيون يك خروجي از اين لوله گرفته شده است كه اين خروجي مجهز به يك كنتور شمارنده بر حسب ليتر تينر مصرفي مي باشد و در انتهاي هر خروجي يك نازل دستي ( مانند نازل هاي موجود در پمپ بنزين ) قرار دارد . با توجه به اين سيستم اپراتور به راحتي مي تواند تينر را به مخزن ميكس بيفزايد .
با توجه به دستورالعمل توليدي و تجارب اپراتوري براي رسيدن به ويسكوزيته دلخواه افزايش تينر به رنگ ادامه پيدا مي كند .
اندازه گيري ويسكوزيته از طريق ظرف مخصوص (Ford Cup ) :
ويسكوزيته يا ظرف فورد كاپ از يك ظرف مخروطي شكل تشكيل شده است كه در انتهاي آن سوراخي تعبيه شده و ظرف متصل به دسته اي بلند مي باشد .
اپراتور در حين افزايش تينر ظرف فورد كاپ را در مخلوط رنگ و تينر فرو برده و پس از اطمينان از پر شدن ظرف آن را بالا مي آورد. به محض اينكه رنگ از سوراخ انتهاي ظرف جاري شد . دكمه Start كرنومتر را فشار مي دهد . رنگ به صورت متصل ازسوراخ انتهاي ظرف خارج مي شود ،وقتي كه جريان رنگ منفصل شد و رنگ اصصلاحاً بريده بريده از سوراخ خارج شد دكمه Start كرنومتررا مي زند . بدين ترتيب اپراتور با محاسبه زمان خالي شدن ظرف و مقايسه اين زما

ن با جدول مخصوصي كه در اختيار دارد مي تواند ويسكوزيته را اندازه گيري نمايد .
پس از انكه رنگ در داخل تانك آماده سازي به ويسكوزيته دلخواه رسيد. براي شارژ به تانك سيركولاسيون آماده مي شود .
تانك سير كولاسيون (Circulation Tank ) :
رنگي كه در خط تغذيه شارژمي شود بايست بطور مداوم در جريان باشد تا از Clogging رنگ در لوله ها و اتصالات جلوگيري شود . براي اين منظور از تانك سيركولاسيون براي

سيركوله و به جريان در آوردن رنگ استفاده مي كنند .علاوه بر آن در تانك سيركولاسيون رنگ با فشار مناسب پاشش شارژ مي گردد .
مخزن سيركولاسيون مجهز به همزن ، پمپ پيستوني ، پنوماتيك ، فيلترهاي دوبل ، كيت يكنواخت كننده ، گيجهاي فشار و سيستم برگشت رنگ مي باشد .
هنگامي كه رنگ در مخزن آماده سازي آماده شارژ شد ، اپراتور با بستن شيرورودي رنگ به پمپ ديافراگمي و مخزن آماده سازي و همچنين با باز كردن شير بعد از فيلتر “ ۱۰ رنگ را به درون مخزن سيركولاسيون هدايت مي كند . در مخزن سيركولاسون رنگ با توجه به فشاري كه بايد به درون سيستم شارژ گردد توسط پمپ پيستوني پنوماتيك به درون لوله تغذيه شارژ مي شود . سپس از ميان كيت يكنواخت كننده (Surge Tank ) عبور داده مي شود تا نوسانات ناشي از پمپ رفع گردد . رنگ پس از يكنواخت شدن از ميان فيلترهاي دوبل “ ۲۰ كه معمولاً ازنوع Drop Line يا استوانه اي هستند . عبور داده مي شود تا آشغال (Dust) احتمالي آن گرفته شود و بعد از آن رنگ براي رسيدن به دماي مناسب شارژ وارد مبدل حرارتي شده و به دماي مورد نظر مي رسد . و در نهايت در مسير خط تغذيه (Supply Line ) قرار مي گيرد . برگشت رنگ نيز از طريق خط برگشت (Return Line ) صورت مي گيرد .
سيستم برگشت رنگ از يك گيج فشار ، رگولاتور فشار برگشت (Back Pressure Regulator ) و فيلتر “ ۲۰ تشكيل شده است به طوريكه اپراتور مي تواند از طريق گيج فشار ، مقدار فشار برگشت رنگ را بر حسب بار خوانده و در صورت تنظيم نبودن از طريق BPV آنرا تنظيم نمايد . در انتهاي مسير نيز يك فيلتر رنك تعبيه شده تا آشغالهاي موجود در مسيرها را ازرنگ جدا نمايد .
يكنواخت كردن سيستم سيركولاسيون از طريق كيت يكنواخت كننده( (Surge Tank با توجه به اينكه عمليات پاشش رنگ تحت شرايط خاص بايست صورت بگيرد و يكنواخت يا Uniform بودن پاشش از عوامل مهم تاثير گذار بر كيفيت رنگ مي باشد لذا يكنواخت كردن سيستم سيركولاسيون از اهميت زيادي برخودار است .

به كاربردن پمپها هواي فشرده پنوماتيكي در شارژ رنگ ايجاد نا هماهنگي در جريان فلويا سيال مي نمايد . زيرا اغلب اين پمپها حركت بالا و پايين (Up & Down ) دارند . اين نوع پمپها براي آنكه بتوانند سيال را تحت فشار در لوله ها جاري كنند ، از يك پيستون و سيلندر تحت فشار هوا استفاده مي كنند . وقتي كه فشار هوا پشت پيستون قرار مي گيرد ، پيستون در سيلندر به حركت در آمده و پايين مي آيد ،با پايين آمدن پيستون محفظه خلاء مملو از سيال شده و قسمت پايين پيستون هوا فشرده ميشود . با بسته شدن شيرهاي خودكار ورودي هوا و باز شدن شيرهاي خروجي هوا فشار زير پيستون باعث بالا آمدن پيستون و راندن سيال بدون لوله مي شود و تكرار اين عمل باعث شارژ رنگ به سيستم ميشود . اين عمل پمپ باعث ايجاد يك ضربان (Pulse ) منظم در سير كوله

رنگ مي شود . يعني اگر نمودار Pressure را نسبت به ضربان رسم مي كنيم خواهيم ديد كه نمودار از پيكهاي تيز (Sharp Peak ) تشكيل شده است .
اين ضربان منظم در فشار رنگ مي تواند براي پاشش رنگ توسط هند گانها يا سيستم رباتيك يم نمود .
براي حل اين مشكل در خروجي پمپ يك كيت يكنواخت كننده (Surge Tank ) قرار مي دهند . كيت يكنواخت كننده از يك تانك كوچك تشكيل شده است و يك ديافراگم مخصوص تانك را به دو قسمت تقسيم مي كند . در قسمت فوقاني ديافراگم سيستم تزريق هوا و سوييچ هوا قرار دارد و در قسمت تحتاني رنگ عبور مي كند .
سيال (Turbulent ) يا رنگ وارد قسمت تحتاني ديافراگم شده و تحت فشار ديافراگم (يا ف

 

شار غير مستقيم هوا ) قرار گرفته و كمپرس مي گردد . كمپرس شدن رنگ در اين تانك باعث از بين بردن ضربان سيال شده و رنگ اصطلاحاً يونيفرم يا يكنواخت مي شود . هواي اضافي قسمت فوقاني براي تعديل فشار ديافراگم وارد يك مخزن استوانه اي به نام Air – Reservoir مي شود .
با توجه به اهميت پمپها و خصوصيات كارخانه اي آنها درسيركولاسيون بررسي نوع آنها الزامي بوده و برخي از خصوصيات اين قبيل پمپها را بدون شرح مكانيسم آنها متذكر مي شويم :
پمپهاي سيركولاسيون (Circulation Pumps )
به طور كلي پمپهاي به كار رفته براي شارژ رنگ به دو بخش تقسيم مي شوند :
پمپهاي هواي فشرده (Pneumatic Pumps )
پمپهاي روغني (Hydraulic Pumps)
پمپهاي پنوماتيكي بر اساس فشرده سازي هوا در سيلندر وايجاد خلاء باعث مكش رنگ شده و سيال را به جريان درمي آورند اساس كار آنها Delivery بالا و پايين (UpDown ) پيستون در سيلندر و ايجاد ضربان منظم مي باشد .
با حركت پيستون به پايين يك Pulse ايجاد شده و در حركت برگشت Pulse بعدي ايجاد مي شود . در مجموع به هر دو Pulse پمپ يك Stroke يا نوبت كاري پمپ اطلاق مي شود . براي سير كوله رنگ برخي از خصوصيات پمپهاي سيركولاسيون را بايست درنظر گرفت : يكي ميزان فشار ايج

اد شده توسط آنها و ديگري ميزان Delivery سيال فشاري كه پمپ در پشت سيال ايجاد مي نمايد بر حسب Psi يا Bar محاسبه مي شود . و ميزان Drlivery سيال را برحسب گالون بر دقيقه يا ليتر بر دقيقه محاسبه مي نمايند . با محاسبه طول خط شارژ،قطر لوله ها،تعداد خمشها و اتصالات و نوع آنها و همچنين تعداد خروجي هاي Supply Line مي توان ميزان Delivery و فشار سيال را محاسبه كرد و سپس پمپ مورد نظر را انتخاب نمود .

پمپهاي روغني (Hydraulic Pumps ) :
اين پمپها بر اساس قوانين هيدروليك مايعات كار كرده و سيال را به جريان در مي آورند . از مزاياي اين پمپ نسبت به پمپ هاي پنوماتيك سرو صداي كم آنها مي باشد به طور كلي مي توان گفت تا db 70 صدا ايجاد مي نمايد . و نيز تا ۷۰ درصد در انرژي صرفه جويي مي كنند لازم به يادآوري مي باشد كه تنظيم دماي رنگ در هنگام افزايش تينر و يا اندازه گيري ويسكوزيته حائز اهميت مي باشد لذا دماي Cleaning بايست تنظيم گردد.پس از آنكه رنگ به ويسكوزيته دلخواه رسيد اپراتور تانك دستي را به كنار تانك آماده سازي انتقال مي دهد . به اتاق Cleaning Room كه يك واحد فرعي در كنار واحد PMR مي باشد . منتقل مي گردد . سپس اپراتور مسئول درب بشكه را باز كرده و لوله Suction Lin مربوط به تانك دستي ۳۰۰ ليتري را كه معمولاً به يك پمپ ديافراگمي و همزن مجهز است ، در داخل آن قرار مي دهد . و رنگ را به درون تانك ۳۰۰ ليتري شارژ مي كند . پس از شارژ شدن رنگ به درون تانك دستي ، اپراتور ، همزن پنوماتيك تانك را روشن مي نمايد تا رنگ كاملاً همزده شود . سپس رقيق كننده يا تينر با همين روش كم كم شارژ مي شود .
مدول PT . ED :
بدنه صافكاري شده از قسمت بدنه سازي توسط ليفتر به قسمت آماده سازي سطح (Pre Treatment ) منتقل ميشود . و توسط كانواير خط PT سالن رنگ تـحويل گرفته مي شود . قلابهاي روي درب جلو و عقب در سمت راست و چپ بدنه نصب مي شود . و بدنه به جلو رانده مي شود . سپس قلابهـا به درب موتور و درب صندوق متصل مي شود و بدنه در محل تعيين شده قرار مي گيرد .
در ابتدا بدنه توسط آب و محلول متاكس شسته مي شود و سپس مرحله اول چربي گيري توسط ماده مكمل چربي گير (( تري كاتيونيك )) صورت مي گيرد. محلول چربی گير در درجه حرارت ۶۰-۵۳ درجه سانتيگراد از سرنازلها با فشار ۱۴- ۱۳ بار خارج مي شود و بدنه به صورت اتـومـا تيك چربي زدايي مي شود . براي شستشوي كامل آب DI با درجه حرارت كمتر از C40 از سرنازلها با فشار ۶/۱ – ۳/۱ بار خارج مي شود . شستشو با آب براي حذف زوايد و پس مانده ها از روي سطح بدنه و همچنين براي جلوگيري از پدپده carry over (انتقال مواد شيميايي از يك ناحيه به ناحيه بعدي توسط بدنه ) انجام مي شود .

مرحله بعدي فسفاته كردن است . فسفاتاسيون بدنه با استفاده از محلول فسفاته متشكل از ماده شيميايي Gardobon است كه تسريع كننده ، تنظيم كنند ، تثبيت كننده و مكمل است . سپس بدنه توسط آب DI با درجه حرارت كمتر از ۴۵ و فشار سرنازل ۶/۱-۳/۱ بارشسته مي شود و دوباره با استفاده از مواد تثبيت كننده فاقد كرم كه محلول در آب DI هستند دردرجه حرارت محيط و بافشار سرنازل ۵/۵-۵/۴ بار شستشو داده مي شود و يكبار ديگر توسط آب DI تازه در تونل PT شستشو داده مي شود .
پس از هر مرحله بدنه در شيب كانواير هوايي قرار داده مي شود تا آبهاي جمع شده در آن تخليه شوند . و سپس بدنه به طور تمام اتومايتك به خط رنگ الكتروفروز انتقال داده مي شود .
در خط رنگ الكتروفروز انتقال بارالكتريكي از طريق هنگر به بدنه صورت مي گيرد . سپس بدنه به حوض رنگ كاتافروز وارد مي شود . در داخل حوض الكتروفروز آب ، اسيد استيك ، فتوكسي

پروپانول ، بوتيل ، گليكول ، رزين (با پايه اپوسكي ) و پـيگمنت وجود دارد. ولتاژ در طول حوض مـتغير است و از ۱۰۰ ولت شروع به ۳۵۰ ولت ختم مي شود . PH حوض بين ۱/۶ –۸/۵ و هدايت الكتريكي آن بين MS / CM 600-300 است . حلال فيلتر PH محلول فيلتر شده بين ۸/۵ – ۲/۵ و هدايت الكتريكي آن بين MS / CM 1700-1300 است سپس بدنه از حوض خارج مي شود و توسط حلال فيلتر شده شستشو داده مي شود . عمل شستشو دوباره توسط محلول اولترافيلتر تكرار مي شود . PH اين محلول ۶/۵-۲/۵ و هدايت الكتريكي آن بين MS/CM 600-300 است سپس بدنه وارد حوض شامل پرميت و آب مي شود . حوض در دماي محيط با PH بين ۶/۵-۲/۵ و هدايت الكتريكي MS/CM 600-300 است . سپس بدنه در شـيب كـانـوايـر هـوايي قرار مي گـيرد و آبـهاي جمع شده در آن تخليه و به كوره ED
منتقل مي شود . طول اين كوره m 168 و درجه حرارت آن C 190- 150 است . كه در اين طول و درجه حرارت پخت كامل رنگ ED صورت مي گيرد .
درفرآيند الكتروديپوزيشن كاتدي ، در آن كه از يك ماده بي اثر واكنش ناپذير ساخته مي شود ، گاز اكسيژن آزاد مي شود .
يونهاي هيدورژن حاصل از واكنش آندي سبب اسيدي تر شدن محيط در اطراف آنده شده و شرايط مناسبي را براي محلول ماندن رزين فراهم مي كند .در كاتد نيز دو واكنش مي تواند روي دهد : يكي الكتروليزآب كه منجربه رهايش گاز هيدورژن مي گردد و ديگري نشست فيلم رنگ كه بخش اصلي فرآيند تشكيل فيلم بر سطح كاند است .
چنانچه مـلاحظه ميشود در نزديكي كاتد ، غفلت يونهاي هيدروكسيل افزايش يافته و PH قليايي مي شود . اين امر سبب آسان شدن نشست رزين بر روي سطح كاتد مي گردد .

يكي از مهمترين برتريهاي اين سيستم عدم حلايت فلزو لذا جلوگيري از تبعات آن مي باشد . از جمله پيامدهاي حل شدن فلز ، كاهش مقاومت فيلم در برابر خوردگي ، كاهش مقاومت در برابر شويـنده ها ، تغيـير رنگ نا يكنواخت و لك شدن فيلم مي باشد .
مدول سيلرو PVC :
بعد از اينكه بدنه از كوره ED خارج و خنك شد ، از طريق كانواير به خط سيلركاري در Level منتقل مي شود . در ابتدا با تعداد مشخصي در پوش (كوركن ) سوراخهايي كه در قسمتهاي زيرين و جانبي بدنه ايجاد شده اند . كور مي شود .
دونوع كوركن داريم :
۱- دائم

۲ – موقت
كورهاي دائمي :
براي گرفتن سوراخهايي است كه در مراحل توليد مجبور به ايجاد آنها بوده ايم ولي استفاده ديگري از آنها نمي شود . كوركنهاي موقت براي گرفتن سوراخهايي نظير پاك و …. است كه نبايد گرفته شوند ولي در مرحله پاشش PVC به داخل بدنه نفوذ نكند .
در ابتدا خط سيلر كاري با نازلهاي مختلف كه هر كدام مخصوص يك قسمت از بدنه است ، سيلر پاشيده مي شود . تفاوت نازلها در بخش سيلر را با پهنا هاي مختلف پخش مي كنند . سيلر را به بخشهاي مختلفي مانند قاب نگهدارنده گليگر ، محل اتصال قسمت انحناي چرخ جلو ، محفظه موتور ، شيشه خور جلو ،محل اتصال قطعه كفي، مجموعه داشبورد با قطعه عقبي آن و …… مي پاشـند .
در انتهاي خط بدنه را كنترل مي كنند تا سيلركاري ، نايكنواختي در نواحي ظاهري ، عدم چسبندگي مناسب ، حباب و…… وجود نداشته باشد . درصورت وجود چنين عيوبي ، اقدام به رفع آنها مي گردد . سپس اضافات راپاك مي كنند .
سيلر كاري به اين منظور انجام مي شود كه فاصله بين قطعات مختلف بدنه پر شود و همچنين روزنه هايي كه در جاهاي مختلف بدنه وجود دارد پر شود تا در برابر آب عايق كاري شوند و همچنين سبب Fit شدن قسمتهاي ذكر شده در بالا مي شود .
بعد از سيلر كاري كوركن ها كنترل مي شوند تا در صورت معيوب بودن تعويض شوند و اگر لق يا شل باشـند محكم مي گردند .
سپس بدنه از طريق كانواير به كابين PVC منتقل مي شود . ابتدا به طريق رباتيك به زير بدنه به غير از محفظه گيربكس ، روي گلگيرها و ركاب داخلي PVC مي پاشند و سپس فرآيند پاشش PVC كنترل مي شود تا اگر لازم بود روي نواحي ذكر شده دوباره PVC بپاشند و ايراداتي مثل شره ، عدم چسبندگي مناسب ، نامناسب بودن ضـخامت ، حبـاب و ….. را نيز رفـع كنـند .
در كابين PVC جريان هوا از بالا به پايين و از كف كابين به طرفين وجود دارد كـه باعث مي شود ذرات معلق PVC از كابين خارج شوند .
سپس كوركن هاي موقت از قسمت هاي مختلف بدنه كنده مي شوند و اگر احيانا محل هايي به اشتباه آغشته به PVC شده باشند . با تينر هوا خشك، پاك مي شوند . پس از كندن كوركن ها جاي آنها از جهت پوشش قسمت هايي كه بايد PVC خورده باشند و نقاطي كه نبايد PVC خودره باشند كنترل مي شود در اينجا ايزوله هايي براي عايق كاري صوتي بدنه در كف و جداره بدنه نصب مي شود كه پس از ورود به كوره در نهايت بدنه به كوره پخت سيلر و PVC با درجه حرارت C 130-120 وارد مي شود. بدنه پس از خنك شدن به كابين EDSanding در ۱۷٫۵ Level منتقل مي شود .
در اين بخش ايراداتي كه ممكن است در رنگ بدنه وجود داشته باشد كنترل شده و رفع مي گردند . ابزار مصرفي در اين قسمت سمباده با گر يدهاي مختلف است كه يا به طور دستي و يا با استفاده از دستگاه ساب روي بدنه كشيده مي شـوند .
مدول آستر :
پس از كنترل بدنه در ED Sanding ، بدنه يا الواتور(Elanator ) به ۶,۸ Level منتقل مي شود و در آنجا از طريق كانواير به كابين Feather duster منتقل مي شود . در آنجا از طريق پر هاي شترمرغ كه به دستگاه متصل است گردوغبار روي بدنه گرفته مي شود . پر ها خاصيت جذب ذرات گرد و غبار را دارند . لذا ذرات را جذب مي كنند و توسط سيستم ديونيزه كننده اي كه در دستگاه Feather duster قرار دارد . آنها را بدون بار مي كنند و از طريق جريان هوايي كه از بالا به پايين در كابين وجود دارد ، ته نشين مي گردند . در انتهاي مسير ه

وا به شدت به درون كابين دميده مي شود و اجازه خروج به ذرات گردو غباري كه مـمكن است ته نشين نشده باشند نمي دهد ، سپس به طور دستي روي ماشين دستمال Tac Rag كشيده مي شود تا زبري هاي احتمالي و ذرات باقيمانده گردو غبار بر طرف گردند .
سپس بدنه به كابين آستر (Primer Booth ) منتقل مي شود كه در آنجا دستگاههاي پاشش رنگ در طرفين و بالاي بدنه قرار دارند . بسته به نوع رنگي كه قرار است به بدنه زده شود ، بدنه رنگ آستر مي خورد . براي رنگهاي تيره ، آستر تيره ، براي رنگهاي روشن ، آستر روشن و براي رنگهاي قرمز و نارنجي آستر قرمز زده مي شود . دستگاههاي پاشش رنگ اتوماتيك هستند و در ابتداي مسير قبل از Feather duster بسته به نوع بدنه (پژو ۲۰۶ ، سمن

د ….) برنامه ريزي مي شوند و پارامترهاي مربوط به ابعاد ، زوايا ، ارتفاع بدنه ، و ….. به سيستم داده مي شود ، تا دستگاههاي پاشش رنگ كاملا سطوح جانبي و سطح رويي بدنه را پوشش دهند . دستگاههاي پاشش رنگ كاملا سطوح جانبي و سطح رويي بدنه را پوشش می دهند. دستگا ههاي پاشش رنگ در دو مرحله رنگ آستر را روي بـدنه مي پاشند .
زيرا اگر اين كار در يك مرحله انجام شود احتمال شره كردن رنگ روي بدنه وجود دارد . در كابيني كه دستگاههاي پاشش رنگ وجود دارند ، Control desk هايي وجود دارد كه رنگ مورد نظر دستگاههاي پاشش را كنترل مي كند و بسته به رنگ رويه آن را تغيير مي دهد . دستگاههاي پاشش رنگ پس از هر بار كه يك بدنه را رنگ آستر مي زنند و چه رنگ آستر عوض شود و چه نشود داخل دستگاه را با تينر تميز مي كنند تا تغيير رنگ احتمالي وجود نداشته باشد و رنگهاي باقيمانده از قبل نيز پاك شود . (خود شويي )
در كابين رنگ آستر ، جريان هوايي از بالابه پايين برقرار است و پرت رنگ را وارد آبشارهايي كه در زير كابين تعبيه شده است مي كند . مخلوط آب و رنگ وارد حوضچه هاي Sludge کـه در اين كابين تعبـيه شده است ميشوند . مخلـوط آب و رنگ وارد حوضچه ها شده وگرد رنگ ازآب جدا ميشودوآب صنعتي به چرخه توليد بازمي گردد .
سپس بدنه وارد Off -Enclosure مي شود كه در اين كابين حلالها تبخير مي شوند و سپس بدنه به كوره منتقل مي شود تا رنگ آستر پختـه شود .
مدول رنگ رويه (Top Coat ) :
بدنه توسط الواتور به ۶٫۸Level آورده مي شود و از طريق كانواير زميني بهPrimer Inspection Deck منتقل مي شود و درآنجا اپراتور پس از بررسي بدنه ، نوع ايرادات را مشخص مي كند. اگر بدنه به تعمير سنگين نياز داشته باشد به Heavy Repair Deck هايي كه در اينLevel تعبيه ش

ده اند منتقل مي شود در m 6.8 Level سه كابين براي تعميرات سنگين داريم . اگر بدنه به تعميرات سطحي و سبك نياز داشته باشد وارد Primer Wet Sanding Enclosure مي شود كه دو كابين موازي هم هستند. در اين كابينها بسته به نوع ايراد از سمباده مخصوص استفاده مي شود هر شماره از سمباده ها را برروي يك اسفنج خيس مي چسبانند و بر روي بدنه مي كشند تا آثار ناشي از سمباد كمتر باشد . گاهي نيز سمباده ها راخيس مي كنند و روي بدنه مي كشند تا از خراشهاي عميق كه موجب از بين رفتن رنگ آستر ميشود جلوگيري شود . در اين كابين سمباده ها بر روي دستگاه ساب نيز قرار مي گيرند .

دستگاه ساب داراي دو نوع حركت است :

يكی حركت چرخشي صفحـه اي كه سمباده روي آن قرار مي گيرد حول مـحور خودش
وحركت دوراني همان صفحه حول محيط خودش .
هر چه فشار اپراتور بر دستگاه بيشتر باشد لايه ضخيم تري از رنگ برداشته مي شود پ

س بنا به ضخامت لايه اي كه بايد برداشته شود اپراتـور به دستگاه فشار وارد مي كند . براي جمـع آوري ذرات رنگ كه پس از سمباده كشيدن روي بدنه باقي مي مانـد . دستمالهايي روي بدنه مي كشند كه آغشـته به آب يا حلال است .
پس ازرفع عيوب علامتگذاري شده بدنه وارد Dry – Off مي شود تا خيسي هاي سطح بدنه خشك شوند و سپس وارد كولر مي شود و در آنجا دماي سطح بدنه كم مي شود و پس از خروج از كولر بدنه دوباره مورد بررسي قرار مي گيرد . در بخش Primer Audit Desk اپراتور بررسي مي كند كا آيا عيوب علامتگذاري شده در بخش Primer Audit Desk رفع شده است و از طريق كانواير زميني به Colour Select Area منتقل مي شوند كه رنگ رويـه اي كه بايد به آنها زده شـود مشخـص مي گردد .
پس از تعيين رنگ رويه ، بدنه وارد بخش Feather duter مي شود و از طريق پر هايي كه به دستگاه متصل است ، گرد و غبار روي ماشين گرفته مي شود به اين ترتيب كه پر ها ذرات گردو غبار را جذب كرده و سيستم ديونيزه آنها را بدون بار مي كند و از طريق جريان هوايي كه از بالا و پايين در كابين وجود دارد ذرات ته نشين مي شوند .
در كابين بعدي (Manual Tac Zone ) اپراتورها توسط دستمالهاي تك تك رگ ، غبار هايي را كه ممكن است روي بدنه باقي مانده باشد. جمع آوري مي كنند و همچنين قسمتهاي داخلي بدنه كه پره ها امكان دسترسي به آنها را ندارند . توسط دستمالهاي تك رگ غبار روبي مي شوند .
سپس بدنه ها وارد دو خط موازي مي شوند كه در آنجا رنگ رويـه به آنها پاشيده مي شود . در ابتدا قسمتهاي داخلي بدنه كه امكان دسترسي دستگاه پاشش به آنها وجود ندارد به طور دستي توسط اپراتورها رنگ مي شوند و سپس بدنه به قسمت رنگ شدن اتوماتيك فرستاد

ه مي شود . اين قسمت Base Coat Booth از دو دستگاه مختلف تشكيل مي شود :
دستگاه Bell
دستگاه Map
در ايستگاه Bell از طريق ايجاد اختلاف پتانسيل الكترونيكي بسيار زياد بين رنگ و بدنه ، رنگ روي بدنه مي نشيند و اكثر ذرات رنگ كه از نازلهاي دستگاه خارج مي شوند جذب بدنه مي شوند و پرت رنگ بسيار كم است . اين دستگاه ضخامت لازم رنگ را روي بدنه مي پاشد

اگر دبي رنگ خارج شده از سرنازلها از يك حدي بيشتر باشد امكان شره رنگ و غير يكنواختي آن وجود خواهد داشت .
سپس بدنه به ايستگاه Map مي رسد . در اين دستگاه رنگ از طريق فشار هوايي كه به پشت دستگاه وارد مي شود با شدت به ماشين پاشيده مي شود در اين روش پرت رنگ بسيار زياد است ولي غير يكنواختي و ابلقی ( (Marbeling رنگ سطح بدنه از بين مي رود و سطوح مختلف آن يكنواخت مي شود . در اين دستگاه دو ماشين جانبي در دو طرف بدنه و يك ماشين بالايي در بالاي آن قرار مي گيرند . اين ماشينها داراي حركت زاويه اي و حركت عمودي در راستاي محور Z مي باشند .
سپس بدنه وارد Flash – Off مي شود . بدنه مدتي در اين كابين مي ماند تا حلالها از بین مي رود . در كوره رنگ خشك مي شود ولي حلالها ميل به تبخير شدن دارند و براي خروج از زير لايه رنگ ،لايه رنگ را كنار مي زنند اين كار باعث جوشيدگي در سطح رنگ مي شود كه يكي از ايرادات مهم رنگ است .
بنابراين براي اجتناب از جوشيدگي رنگ ، بدنه بايد بعد از مدت زمان كافي وارد كابين Flash –Off شود تا حلالهاي اضافي تبخير شوند ، سپس توسط الواتور به m 2.5 Level منتـقل مي شود تا رنگ رويه و كلـير در كوره پخت رنگ پخت شوند .
شرح فني ايستگاهها :
۱ ) Feath Duster :
دراين ايستگاه هدف زدودن ذرات گرد و غبار از روي بدنه قبل از ورود به كابين رنگ رويه است اين عمليات توسط دستگاه تمام اتوماتيك feath duater انجام مي گيرد .
دستگاه ازدونوع ماشين جانبي (Side Machine )وماشين بالايي(TopMachine ) تشكيل يافته است كه هر كدام با حركت هاي متنوع خود امكان غبارروبي بدنه را فراهم مي كنند . ماشينهاي جانبي خود در دو قسمت قرار مي گيرند . يكي در قسمت بالايي بدنه براي پاك كردن بالاي دربها وقاب پنجره ها و ديگري درقسمت پايين بدنه براي پاك كردن سطح دربها . ماشينها با موقعيت گيريهاي صحيح ، كه متناسب با نوع بدنه برنامه ريزي شده است ، گرد و غبار را از سطح بدنه پاك مي كنند و سطح غبار روبي شده سريعاً بي بار مي شود : اين كار توسط يك سيستم هود انجام مي شود . به اين ترتيب كه محورهاي گردنده اي كه از پرهاي شترمرغ پوشيده شده اند . درون يك سيستم مكنده هوا قرار دارند ودر زير اين سيستم مكش يك سيستم بي بار كردن قرار دارد .نحوه كار به اين قسمت كه در ابتدا نوع بدنه سنس مي شود سپس بدنه وارد ك

 

ابين
مي شود و عمليات گردنده آغاز مي شود . بعد مرحله بي بار كردن و كشش ذرات به داخل مكنده ها صورت مي گيرد .
۲) پاشش رنگ (Bell ) :
در اين ايستگاه هدف رنگ كردن تمام سطح هاي بيروني بدنه ماشين است . اين عمليات بطور تمام اتوماتيك با دستگاههايي با سرعت بالا كه در طرفين و بالاي بدنه قرار مي گيرند . انجام مي شـود .
اين دستگاهها الكترواستاتيك هستند و از طريق ايجاد اختلاف پتانسيل بين بدنه و رنگ ، رنگ را روي ماشين مي نشانند .هنگامي كه بدنه از مقابل فتوسل هايي كه در ناحيه الكترواستايتك ورودي كارگذاشته شده است مي گذرد . نوع و رنگ آن به دستگاه اطلاع داده مي شود . رنگ بدنه به وسيله اپراتور ، از طريق كدهايي كه براي هر رنگ تعريف شده است . به دستگاه PLC اطلاع داده مي شود . نوع بدنه يا توسط پارامترهايي كه از قبل به فتوسل ها داده شده است ، سنس مي شود و يا از طريق كدي كه اپراتور وارد دستگاه مي نمايد ، كار ديگر دستگاه PLC تنظيم موقعيت صحيح دستگاهها نسبت به بدنه اي كه بايد رنگ شود .
براي هر چه بهتر رنگ شدن سطح بدنه ، از دو نوع دستگاه پاشش رنگ استفاده مي شود كه اين دو دستگاه بايد در موقعيتهاي زير قرار بگيرند :
قرار گيري دستگاه جانبي در ارتفاع و فاصله مناسب نسبت به بدنه .
قرار گيري دستگاه بالايي در ارتفاع مناسب و حركت دستگاه هماهنگ با حركت بدنه به سمت جلو .
حركت دستگاه به دنبال بدنه و داشتن فاصله مناسب نسبت به آن باعث مي شود كه به تمام قسمتهاي جلو و عقب بدنه ، به طور يكنواخت رنگ پاشيده شود .
ماشينهاي پاشش رنگ :
ماشينهايي كه در اين ايستگاه مورد استفاده قرار مي گيرند . دونوعند :
يك نوع ماشينهايي كه براي رنگ كردن نواحي جانبي بدنه مورد استفاده قرار مي گيرند و ماشين جانبي (Side Machine ) ناميده مي شوند .
نوع ديگر ماشينهايي هستند كه براي رنگ كردن سطوح رويي بدنه استفاده مي شوند و ماشين بالايي (Top Machine ) ناميده مي شوند .
هر يك از اين ماشينها داراي اجزا و حركتهاي مخصوص به خود است كه به تفصيل در زير مي آيد .
ماشينهاي جانبي (Side Machine ) :
در ايستگاه Bell در هر طرف بدنه دو ماشين جانبي قرار مي گيرد كه از آنها براي قرار دادن اسپري كننده ها در موقعيت مناسب نسبت به بدنه استفاده مي شود . اين ما

شينها كه در دو طرف كابين قرار مي گيرند و بر ديوار داخلي كابين مماس هستند ، براي رنگ كردن طرفين بدنه مي باشند .
هر ماشين مستقل از ديگري عمل مي كند و از دو قسمت اصلي تش

 امكان جاگيري صحيح اسپري كننده ها را فراهم مي كند .
مهمترين قسمت ماشين جانبي ، بازوي حمل كننده است زيرا اسپري كننده ، كابلهاي نگهدارنده و شلنگهاي پاشش رنگ درون آن قرار گرفته اند . سوار كردن دستگاه و تميز كردن آن بسيار ساده است زيرا ديواره هاي آن هموار است و هيچ سيم و يا شلنگي از روي آن عبور نكرده است . سيم ها و شلنگها توسط رابط هايي درون ماشين به هم متصل شده اند .