کارآموزی شرکت تاژ

پیشگفتار :
در طول دوره کاراموزی در شرکت تاژ با اطلاعات فنی و تجارب ارزشمندی در زمینه های مختلف آشنا شدم ، فعالیت در یک شرکت تولید کننده مواد شوینده که میزان تولیدات و فروش بالایی ، دوره ای مناسب و سودمند را برای من برای آشنایی هر چه بیشتر با فنون و تجارب بازار و تولید و کنترل کیفیت فراهم نمود ، در این گزارش به اختصار به تشریح و بررسی اطلاعات بدست آمده خواهم پرداخت .

فصل اول
معرفی شرکت تاژ

فصل اول – معرفی شرکت
در اوايل دهه ۳۰ شمسي با ورود پودرهاي شوينده خارجي به ايران و استقبال و جايگزيني تدريجي اين فرآورده شيميايي صنعتي توسط خانواده ها به جاي مواد شوينده سنتي از قبيل چوبك ، صابون ، خاكستر اجاق و … برخي شركت هاي فعال و مرتبط در زمينه توليد مواد شيميايي را مجاب و علاقمند به سرمايه گذاري، تحقيق و استفاده از دانش فني و تكنولوژي توليد آن در داخل كشور نمود.

در اين راستا شركت توليددارو از فعالان پيشتاز داراي بزرگترين ظرفيت توليد مواد دارويي و آرايشي در خاورميانه با تاسيس واحدي تحت نام واحد دترجنت، پودر لباس شويي دريا را در سال ۱۳۴۳ توليد و اولين محموله از آن را طي مراسمي با عنوان كاروان دريا روانه بازار نمود

با گسترش تقاضاي بازار و لزوم افزايش ظرفيت توليد و تنوع محصولات شوينده، واحد دترجنت توليددارو با عنوان شركت تاژ سهامي خاص با ظرفيت سالانه ۷۵۰۰۰ تن انواع پودر لباس شويي به ثبت رسيد و در سال ۱۳۵۲ به شهر صنعتي البرز قزوين انتقال يافت و با توليد محصولاتي از جمله : پودر لباس شويي دريا و تك، پودر ماشين لباس شويي شوما، مايع ظرفشويي جام و آبشار، مايع نرم كننده لباس هاله و سفيد كننده زدا شروع به فعاليت نمود.

در ابتداي دهه ۶۰ و متعاقب با رشد ۴ درصدي جمعيت و ظرفيت نصب شده پايين پودر در كشور، شركت تاژ اقدام به افزايش ظرفيت تا ۱۵۰۰۰۰ تن پودر در سال نمود و در سال ۱۳۷۹ با پذيرش و عرضه سهام آن در سازمان بورس اوراق بهادار تهران از سهامي خاص به سهامي عام تبديل گرديد.

شركت تاژ هم اينك با بيش از ۲۰۰۰۰۰ تن ظرفيت توليد پودر لباس شويي، مايعات شوينده، صابون و خميردندان ، بزرگترين توليد كننده انواع مواد شوينده، آرايشي و بهداشتي در صحنه صنعت كشور و با مارك هاي معتبر، خوش نام و با سابقه نظير : دريا، شوما ، جام، هاله و … با بيش از ۳۵ درصد سهم بازار داخلي براي پودر ماشين لباس شويي، ۲۹ درصد براي پودر لباس شويي ( مخصوص شستشو با دست) مورد توجه جامعه مصرف كننده ايراني بوده و در حال حاضر از صادركنندگان اصلي محصولات شوينده بهداشتي كشور به بيش از ۲۸ كشور جهان به عنوان بازار هدف مي باشد.

شركت تاژ به عنوان پيشتاز در دريافت گواهينامه ايزو ۱۴۰۰۱ (مديريت زيست محيطي) ، اولين دريافت كننده گواهينامه ايزو ۹۰۰۱ ويرايش ۲۰۰۰ (مديريت كيفيت ) در صنعت شوينده و ايزو ۱۷۰۲۵ (آزمايشگاه اكروديته) و لوح رعايت حقوق مصرف كنندگان و دريافت جايزه بين المللي كيفيت و كميت و در شمار يكصد شركت برتر ايراني قرار دارد.

مشتري در درجه اول تا پنجم اولويت سازمان قرار دارد و الويت ششمي وجود ندارد
در سال هاي اخير، با سرعت گرفتن تغيير گرايش مشتريان، ارتقا خواسته هاي آنها و همچنين رقابت فزاينده، ضرورت وجود بخش هاي بازاريابي و تحقيقات بازار را در سازمان هاي ايراني ناگزير ساخته است.

در اين راستا ، شركت تولي پرس با اتخاذ خط مشي مشتري محوري و همچنين اجابت صداي مشتري و عملياتي كردن آن در قالب تحقيقات بازاريابي و خدمات به مشتري در مقايسه با ساير سازمان هاي ايراني بخصوص رقبا از جايگاه و منزلت برتر و مناسبي برخوردار مي باشد بطوريكه دريافت لوح رعايت حقوق مصرف كنندگان، كسب امتياز بالاي ارزيابي (E.F.Q.M ) و كسب گواهينامه ISO9001 ، Ver2000 حاصل عملكرد مسلم اين شركت در حوزه مشتري گرايي مي باشد.
اداره بازاريابي شركت تولي پرس با پيروي از استراتژي كلان شركت و استراتژي بازاريابي و با باور به شعار مشتري در درجه اول تا پنجم اولويت سازمان قرار دارد و الويت ششمي وجود ندارد و همچنين با تنظيم كانال هاي ارتباطي زير ، سعي در دسترسي آسان به تمامي مشتريان در سراسر ايران و بازارهاي هدفت خارجي دارد.

اگر شما به ما مراجعه نكنيد ، ما نزد شما خواهيم آمد
۱ – تلفن گويا با شماره ۸۸۸۷۴۵۹۴ به صورت ۲۴ ساعته در خدمت مشتريان گرامي براي دريافت شكايت ها و پيشنهادهاي آنها مي باشد و يا با كليك در اين قسمت پيشنهادات و انتقادات خود را در وب سايت ما ثبت نمائيد.
ثبت پيشنهادات و انتقادات

۲ – شماره تلفن ۸۸۷۸۸۴۲۵ در وقت اداري به شنيدن و پاسخ دادن نظرها،‌پيشنهادها و انتقادهاي مشتريان اختصاص دارد.
۳ – تشكيل جلسات گروه كانوني فرصت مغتنمي براي ايجاد يك ارتباط عميق با مشتريان در دسترس محسوب مي شود. مصرف كنندگان محصولات شركت تولي پرس كه متمايل به شركت در اين جلسات هستند، مي توانند با شماره تلفن ۶۷۱۰۰۵۴ تماس حاصل نمايند و يا در فرم ثبت نام تمايل خود را اعلام نمائيد.

فرم تمايل به شركت در جلسات گروه كانوني
۴ – استفاده از خدمات پست، فرصت ارسال پرسشنامه هاي پستي به دورترين مناطق كشور و دريافت نتايج آن را فراهم ساخته است ( شما مصرف كننده گرامي با استفاده از صابون دريا، پرسشنامه داخل جعبه را پاسخ داده و در قرعه كشي ما شركت نماييد.)

نظرسنجی :
مصرف كننده گرامي با پاسخ به سوالات نظر سنجي ضمن ياري اين شركت جهت بهبود كيفيت محصولات ، در قرعه كشي هاي ادواري ما شركت نموده و از جوايز آن بهره مند شويد

فرم نظر سنجی محصولات :
شما مصرف كننده گرامي ، هر ايده ، انتقاد ، يا پيشنهادي كه در زمينه محصولات شوينده ، آرايشي و بهداشتي داريد ، براي ما ارسال نماييد . بديهي است به بهترين ايده ها ، انتقادها و پيشنهادها هداياي نفيسي تعلق خواهد گرفت .

فصل دوم
قالب های برشی

مقدمه :
طراحي نوعي تصميم گيري است كه با توجه به مطالب خواسته شده توسط طراح صورت گرفته و تصميم نهايي به طرق مختلف به سفارش دهنده انتقال مي يابد.راههاي مختلفي جهت توضيح طرح به سفارش دهنده وجود دارد كه چند نمونهاز آنها عبارتند از :نمونه سازي،ترسيم نقشه و توضيح از روي آن براي سفارش دهنده ،توضيح بياني ،ماكت سازي و …
امروزه كوتاهترين ،با صرفه ترين و بي نقص ترين روش انتقال تصميم گرفته شده در كارهاي صنعتي،ترسيم نقشه مي باشد كه در مجامع صنعتي به عنوان يك زبان بين المللي كاربرد دارد.بر روي نقشه مي توان به راحتي بحثهاو محاسبات مربوطه قبل از ساخت را روي طرح مربوطه انجام داد .با اين عمل ميزان هزينه و زمان ساخت دستگاه به حداقل مقدار ممكن تقليل مي يابد.

بدين ترتيب روشن است كه يك طراح صنعتي موفق كسي است كه به جزئيات نقشه كشي صنعتي آگاه و بر آن تسلط كافي داشته باشد.
در اينجا به كليه كساني كه در زمينه طراحي قالب فعاليت دارند و يا علاقمند به طراحي بوده و هنوز در شروع كار مي باشند توصيه مي شود كه قبل از مطالعه هر مطلبي در اين رابطه ،به مطالعه مطالب نقشه كشي صنعتي پرداخته و كليه مطالب آن را بخوبي فرا گيرند تا به هنگام طراحي بتوانند آنچه را كه در ذهن خود مي پرورانند به راحتي بر روي كاغذ بياورند.

مطلب ديگري را كه بايستي طراح به آن تسلط كافي داشته باشد ،تصميم گيري و بكاربردن مكانيزمها و قطعات مناسب در موقعيت هاي مختلف يك طرح است،و اين امكان پذير نيست مگر با مطالعه و تحقيق در مورد مطلب خواسته شده كه حاصل كار و تحقيق متخصصين مربوطه مي باشد ،در دست است.
در مورد طراحي قالب برش ،بايستي طراح آن به كليه اجزا ،قطعات،مكانيزمها،روشهاي ساخت قطعات ،جنس و محاسبات مربوط به آنها آگاهي كامل داشته باشد.

 

در روشهاي جديد طراحي قالب ،جهت بهتر شدن كيفيت و كمتر شدن هزينه،مراحل طراحي را به صورت رده بندي مشخص كرده و طبق آن عمل مي كنند و چون مراحل آن تحقيقا طبق محاسبات و تجارب خاص قالبسازي به دست آمده است مسلم است كه با رعايت و اجراي اين مراحل ،قالب شكلي ايده ال و مهندسي به خود مي گيرد . اين مراحل به شرح زير مي باشد :

قالبهای برش

در تعريف قالب برش مي توان گفت كه اين ابزار در حقيقت نوع پيشرفته و تكامل قیچی هاي ساده مي باشد،كه عمل بريدن و جدا كردن قطعات از همديگر را با تكنيكي بهتر و ظرافت و دقت بيشتر و صرف هزينه كمتري عملي مي سازد.

چگونگي كار قالبهاي برش
اساس كار قالبهاي برش بر دو فك ثابت و متحرك استوار است .اين دو فك در حكم دو لبه قیچی براي پاره كردن قطعه اي با اين ابزار كافي است قطعه را بين دو لبه قرار داده و فک متحرک نيروي لازم براي برش را به سطح قطعه اعمال می کند هر گاه مقدار اين نيرو از مقاومت كششي قطعه بيشتر شود قطعه پاره خواهد شد.

تئوري برش
همانطور كه گفته شد هر گاه بخواهيم جسمي را پاره كنيم يا تكه از آن را ببريم بايد آن را بين دو فك تحت نيروئي بيشتر از مقاومت كششي جسم قرار دهيم و مسلم است كه مقدار اين نيرو رابطه مستقيمي با جنس و ضخامت ورق دارد و در حالت كلي براي پي بردن به چگونگي واكنش ورق در مقابل نيروي وارده منحني هوك را بررسي مي كنيم.(شكل۱)

طبق اين منحني قطعه مورد آزمايش تا نقطه P (حد الاستيك) با نيروي وارده بر آن تناسب خطي دارد يعني به قطعه نيرويي وارد مي شود ،تحت اثر آن تغيير شكل معيني داده و با حذف نيرو ،دوباره به حالت اول باز مي گردد اين رابطه پس از نقطه P برقرار نبوده و از نقطه Y (نقطه تسليم) به بعد با قطع نيروي وارده ازدياد طولي در قطعه باقي مي ماند با ادامه وارد كردن نيرو از نقطهB (نقطه شكست يا حد كشش) به بعد قطعه شروع به نازك شدن مي كند.در اين حالت كريستالهاي فلز فشرده شده ،تنشهاي داخلي فلز افزايش مي يابد و اين باعث ميشود كه كم كم قطعه از هم باز شود تا جايي كه در نقطه U (نقطه

گسيختگي) فلز كاملا از هم باز ميشود.

شکل ۱ ( چگونگی واکنش ورق در مقابل نیروی وارده )

محاسبه نیروی برشی
همانطور كه توضييح داده شد جهت برش قطات مختلف نيرواي برشي مختلفي نياز داريم كه مقدار اين نيرو رابطه مستقيمي با جنس و ضخامت قطعه دارد و براي به دست آوردن آن كافي است كه طبق فرمول زير تنش برشي قطعه را در سطح مقطع برشي ضرب كنيم:

F= نیروی برشی لازم بر حسب Kg
F =t b x S
S= سطح مقطع برشی بر حسب میلیمتر مربع
t b=تنش برشی بر حسب کیلوگرم بر میلیمتر مربع

در اكثر جداول موجود به راحتي مي توان مقدار تنش كششي را پيدا كرده و آن را در يك عدد ثابت كه با تجربه و آزمايش پيدا شده است ضرب مي كنيم تا مقدار تنش برشي به دست آيد .

Tb= 0.8×۶b
=6b تنش كششي بر حسب Kg/ mm2
=tb تنش برش بر حسب Kg/ mm2

براي پيدا كردن سطح مقطع برشي مي بايستي محيط برشي آن را محاسبه كرده و آن را در ضخامت قطعه ضرب كنيم.

=S سطح مقطع برش بر حسب mm2
=T ضخامت قطعه mm
S=U×T
=U محيط جانبي برش mm

بازی برش یا لقی
لقي مقدار فضايي است كه بين دو بله برش (سنبه و ماتريس) اختيار مي شود و وقتي مقدار آن متناسب با جنس قطعه توليدي و طبق فرمولهاي مشخصي تعيين گردد،در نتيجه قطعه توليدي داراي لبه هاي بريده شده همگون و دقيقي خواهد بود و هر چه لقي بيشتر از اندازه مجاز باشد نفوذ سنبه در داخل ورق بيشترمي شود و سطح برشي اطراف قطعه به شكل نامنظم و ناهمگوني در خواهد آمد.همچنين اگر لقي كمتر از مقدار معين باشد عرض بيشتري از قطعه به صورت كندگي از نوار جدا مي شود.(شكل ۲)

این شکل نمایشگر لقی بین سنبه و ماتریس می باشد

نقش لقی در برش قطعات
در شكل زير نمونه اي از يك قطعه را كه توسط سنبه وماتريس و با لقي مناسب بريده شده است مشاهده ميكنيد و همانگونه كه ديده مي شود پس از اتمام عمل برش يك قسمت روي نوار و ديگري روي بلانك كه به سطوح جانبي برش معروفند به وجود مي آيند كه هر كدام داراي اجزاي مشابهي مي باشند.(شكل ۳)

چگونگی مقاطع برش در ورق و پولک پس از عمل برش (شکل ۳)

ناحيه AوA’ : اين ناحيه قسمتي از ورق است كه در آن كشش ايجاد شده و سنبه در داخل قطعه نفوذ مي كند و همچنين در قسمت بلانك به طرف داخل ماتريس سياليتي به مقدار A’ ايجاد مي شود كه هر چه جنس ورق نرمتر و لقي بيشتر باشد مقدار آنها افزايش مي يابد.

ناحيه BوB’ : پس از طي مسير A سنبه وارد قسمتB مي شود و در نتيجه ورق به طرف پايين در يك خط مستقيم فشرده ميشود. مجموع مقادير Aو B كه مساوي با مجموع مقادير A’ و B’ مي باشد بستگي به جنس و ضخامت ورق دارد كه مجموع اين مقادير به نفوذ پذيري قطعه معروف است.(جدول شماره۴)
ناحيه CوC’ : در اين قسمت مشاهده مي شود كه با ادامه وارد كردن نيرو ،قطعه از هم جدا مي شود و مقدار آن از تفاضل مجموع مقادير A و B از كل ضخامت قطعه به دست مي آيد.

زاويه شكست: همانطور كه ميبينيد پس از نفوذ سنبه در منطقه B و با ادامه كار ،قطعه از نوار اصلي جدا مي شود كه مقدار زاويه شكست در اين منطقه رابطه مستقيم با لقي بين سنبه و ماتريس دارد و با α نشان داده ميشود.

ناحيه D و D’ : اندازه قطري D كه در ورق ايجاد مي شود تقريبا برابر قطر سنبه مي باشد و اندازه D’ كه در بلانك به وجود مي آيد تقريبا برابر با قطر قسمت مستقيم ماتريس است . از اينجا معلوم مي شود هر گاه سوراخ مورد نظر باشد مي بايستي سنبه به اندازه اسمي باشد و لقي را به ماتريس مي افزاييم و اگر بلانك مورد نظر باشد مي بايستي ماتريس به اندازه اسمي باشد و لقي را از سنبه كم مي كنيم

جدول ۱ (مقدار نفوذ پذیری بر حسب ضخامت ورق)
مقدار نفوذ پذيري نسبت به ضخامت ورق جنس فلز
۵۰% T فولاد A 0.1% C
38% T فولاد C 0.1% C
40% T فولاد A 0.2% C

۲۸% T فولاد C 0.2% C
33% T فولاد A 0.3% C
22% T فولاد C 0.3% C
30% T فولاد سيليكون دار

۶۰% T آلياژهاي آلومينيوم
۵۰% T برنج
۲۵% T برنز
۵۵% T مس
۵۵% T آلياژهاي نيكل
۵۰% T آلياژهاي روي
=A فولادهاي كربن دار كه آنيل شده اند
=C فولادهاي كربن دار كه در حالت سرد نورد شده اند
چگونگی محاسبه برش یا لقی
لقي مناسب جهت برش قطعات را مي توان به چند طريق به شرح زير به دست آورد :
الف: با داشتن فرمول C=T/α مي توان به راحتي با داشتن ضخامت قطعه (T) و ضريب ثابتي كه بستگي به جنس ورق دارد (α) مقدار لقي (C) را محاسبه نمود و اين مقدار را بايستي به طرفين سنبه يا ماتريس اضافه يا كم كرد .

 

ب: ورقهاي كه داراي ضخامت ۳ ميليمتر يا كمتر باشند مي توان از مقادير تجربي زير براي تعيين لقي استفاده كرد:
براي آلياژهاي آلومينيوم ۱۱۰۰ و ۵۰۵۲ حد متوسط بازي برش را ۴٫۵% ضخامت ورق در نظر مي گيرند .
براي آلياژهاي آلومينيوم ۴۰۲۴ و ۶۰۶۱ برنج و فولاد سرد غلطك خورده و فولاد زنگ نزن حد متوسط بازي برش را ۶% ضخامت ورق در نظر مي گيرند.

(جدول شماره ۲) :تعيين مقدار α با استفاده از جنس فلزات

α جنس فولاد و ضخامت α جنس فولاد و ضخامت
۱۰ فولاد با ضخامت ۵۶٫۳ ۱۰ آلومينيوم ۳-۰
۱۶ برنز فسفر دار ۸ آلومينيوم ۳≥
۲۰ برنج ۱۴ فولاد سخت ۶٫۳-۰
۲۱ مس ۱۶ فولاد تا ضخامت ۶٫۳
۱۷ فولاد نرم تا ضخامت ۶٫۳

 

پ: بهترين روش براي به دست آوردن مقدار لقي ،استفاده از نوع برش مقطع و جداول مربوط به آن است كه شكل ۴ به همراه جداول مربوطه چگونگي اين امر را روشن مي سازد.

(شكل -۴): اين شكل نمايشگر مشخصات مقاطع برش در ورق و پولك بر حسب مقدار لقي بين آن دو مي باشد

ابتدا با توجه به شكلهاي موجود ،يكي از آنها را با توجه به امكانات ساخت و دقت مربوط به قطعه توليدي انتخاب كرده كه مشخصات اين شكل در جدول ۳ به طور كامل آمده است و سپس با استفاده از جدول ۴ مقدار لقي را بر حسب جنس فلز تعيين مي كنيم.

با استفاده از جدول زير مي توان مقدار لقي فلزات مختلف را بر حسب جنس فلز و با توجه به امكانات ساخت و نوع مقطع برش محاسبه نمود.(جدول شماره-۴)
انتخاب نوع لقي: همانطور كه در شكل ۴ ديده ميشود با تغيير لقي در سنبه و ماتريس مقاطع برش به شكلهاي مختلف تغيير مي كند و هر چه بتوانيم قطر سنبه و ماتريس را به اندازه اسمي طراحي شده نزديك تر كنيم دقت قطعات بريده شده نيز بيشتر ميشود،لذا با توجه به شكل شماره ۴ توصيه ميشود كه براي انتخاب لقي با توجه به ماشين آلات و امكانات ساخت ،ايده آل ترين نوع لقي را انتخاب كنيد.

(جدول شماره ۳):مشخصات مقاطع برش نشان داده شده در شكل ۴
شكل ۵ شكل۴ شكل۳ شكل ۲ شكل ۱ مقطع برش

————– ۶˚-۱۱۶˚ ۷˚-۱۱۶˚ ۸˚-۱۱˚ ۱۴˚-۱۶˚ زاويه شكست α
۲-۵%T 4-7%T 6-8%T 8-10%T 10-20%T قسمت جاري R (a )
50-70%T(d) 35-55%T(c) 20-40%T 15-25%T 10-20%T(b) لبه مستقيم B (a )
25-45%T(f) 35-50%T(e) 50-60%T 60-75%T 70-80%T شكست F
زياد فشردگي كشيدگي ( g ) متوسط-فشردگي كشيدگي ( g ) خوب-فشردگي كشيدگي خوب كشيدگي زياد-تغيير شكل كشيدگي فرم بر آمدگي
(a ) : در اين حالت قسمت جاري شده و مستقيم رابطه نزديكي با مقدار نفوذ سنبه در داخل قطعه قبل از شكست دارد.
(b ):در اين حالت ممكن است قطعه مستقيم اطراف بلانك بسيار كم و يا نامرتب و يا اصلا حذف شده باشد.
(c ):قطعه داراي لبه هاي ناهموار مي باشد.
(d ):در اين حالت شكست در دو قسمت جداگانه به وجود خواهد آمد.
(e ):قطعه داراي سطح بسيار زيري مي باشد.
(f ):قسمت مستقيم در دو موضع و به صورت جداگانه و متناوب پديد خواهد آمد.

(g ):مقدار برآمدگي بستگي به تيزي لبه هاي برنده دارد.

(جدول شماره ۴):تعيين مقدار لقي فلزات بر حسب جنس و ضخامت فلز

شكل ۵ شكل ۴ شكل ۳ شكل ۲ شكل۱ نوع فلز
۱-۲%T 5-7%T 8-10%T 11.5-12.5%T 21%T فولاد كم كربن
۲٫۵-۵%T 11-13%T 14-16%T 17-19%T 25%T فولاد پر كربن
۱-۲%T 3-5%T 9-11%T 12.5-13.5%T 23%T استنلس استيل
۰٫۵-۱%T 2-4%T 6-8%T 8-10%T 17%T آلومينيوم با مقاومت ۲۳۶
۰٫۵-۱%T 5-6%T 9-10%T 12.5-14%T 20%T آلومينيوم با مقاومت ۲۳۶

۰٫۵-۱%T 2-3%T 6-8%T 8-10%T 21%T برنج سخت
۰٫۵-۱%T 3-5%T 6-8%T 9-11%T 24%T برنج نيمه سخت
۱٫۵-۲٫۵%T 3.5-5%T 10-12%T 12.5-13.5%T 25%T فسفر برنز

۰٫۵-۱%T 2-4%T 5-7%T 8-9%T 25%T مس سخت
۱-۲%T 3-5%T 6-8%T 9-11%T 25%T مس نيمه سخت
۱٫۵-۲٫۵%T 4-6%T 6.5-7.5%T 8-10%T 22%T سرب
۰٫۵-۱%T 1.5-2.5%T 3.5-4.5%T 5-7%T 16%T آلياژهاي منيزيم

تاثیر لقی در سنبه و ماتریس
پس از انتخاب لقي ميبايستي آنرا به دورتادور ماتريس و يا سنبه افزوده و يا كم كنيم كه به دو حالت زير صورت مي گيرد:
الف- وقتي كه سوراخ اندازه مورد نظر باشد :در اين اندازه نهايي قطعه را به سنبه داده و مقدار لقي را به اندازه ماتريس مي افزاييم،چون سنبه هر اندازه ايداشته باشد سوراخ روي نوار هم همان اندازه را خواهد داشت(شكل ۳).
ب- وقتي كه پولك (بلانك) اندازه مورد نظر باشد:در اين حالت اندازه نهايي قطعه را به ماتريس مي دهيم و مقدار لقي را از طرفين سنبه كم مي كنيم ،چون هميشه ماتزيس اندازه قطعه بيرون افتاده را تعيين مي كند(شكل ۴).

انواع قالبهای برش
جهت ساخت قطعات مختلف با شكلهاي گوناگون ،قالبهاي برش مختلفي طراحي مي شوند كه عموما به دو دسته زير تقسيم مي شوند:
الف- قالبهاي تك مرحله اي: از اين گونه قالبها براي ساخت قطعاتي كه شكل ساده اي دارند و معمولا با يك عمل برش يك قطعه توليد ميشود استفاده ميكنند(شكل ۵).
ب- قالبهاي چند مرحله اي: از اين قالبها براي توليد قطعاتي كه شكل پيچيده اي دارند و براي توليد هر يك از آنها نياز به برش قطعه در چند دستگاه مختلف دارد استفاده مي شود(شكل ۶)

شکل ۵-نمونه ای از قالب برش تک مرحله ای

شکل ۶- شکل عمومی و کلی قالبهای برش

طراحی نوار
اولين قدم در طراحي قالب برش ، طراحي نوار مي باشد به نحويكه نوار ترسيم شده نشانگر تمامي عملياتي است كه از اولين تا آخرين ايستگاه روي آن انجام مي گيرد. از روي اين نوار به راحتي مي توان نحوه برش در ايستگاههاي مختلف را مشاهده كرد .با توجه به اين توضييح درمي يابيم كه اساسي ترين مرحله طراحي قالب طراحي نوار آن مي باشد،از آن پس مي توان به راحتي زمان و هزينه لازم جهت ساخت قالب را پيش بيني كرد.با توجه به اينكه پنجاه تا هفتاد درصد قيمت تمام شده قطعاتي كه توسط قالب برش توليد مي شوند (مواد اوليه) و بقيه را هزينه هاي توليد (كارگر،دورريز،….) تشكيل مي دهند ،مي بايستي در طراحي نوار توجه داشت كه دورريز را حداقل مقدار ممكن در نظر گرفت.

مقدار جابجايي مجاز ضايعات (دورريز): اين مقدار رابطه مستقيمي با شكل نهايي و محيط خارجي قطعه توليدي دارد و به طور كلي قطعات توليديرا از نظر شكل خارجي مي توان به چهار دسته كلي تقسيم كرد تا با مبنا قرار دادن آنها مقدار مجاز ضايعات در نوارهاي مختلف را بر حسب آنها بيابيم:
دسته اول: اين دسته شامل قطعاتي است كه محيط خارجي قوس داري دارند و قوس آنها طوري است كه از ديد دو ايستگاه پشت سر هم ،قوسها نسبت به هم حالت واگرايي دارند. دراين حالت مقدار دورريز A را برابر ۷۰% ضخامت ورق در نظر مي گيرند.

A=7% ×T
اشکالی که نسبت به هم قوس واگرا دارند
دسته دوم: اين دسته شامل قطعاتي است كه داراي لبه هاي برشي موازي و مستقيم نسبت به همديگر و نسبت به لبه هاي نوار مي باشند در اين حالت مقدار دورريز (B ) بستگي به طول مستقيم (L ) لبه قطعه توليدي دارد و با توجه به جدول شماره ۵ مي توان مقدار آن را يافت.(شكل-۸)،(جدول -۵)

(جدول-۵) مقدار دورريز بر حسب ضخامت ورق
دورريز طول مستقيم قطعه
L(mm)
T 0-60
11/4 T 60-200
11/2 T بزرگتر از ۲۰۰

دسته سوم: اين دسته شامل قطعاتي است كه ازديد دو ايستگاه پشت سر هم داراي منحني هاي موازي نسبت به يكديگر مي باشند،در اين حالت مقدار دورريز داراي منحنيهاي موازي نسبت به يكديگر مي باشند،در اين حالت مقدار دورريز (C ) بستگي مستقيم به طول قوس (L ) دارد.(شكل-۹) و (جدول۶)

جدول-۶): تعيين مقدار دور ريز بر حسب ضخامت ورق
طول قوس( L ) دورريز بر حسب ضخامت ورق
۰-۶۰ T
60-200 11/4 T
بزرگتر از ۲۰۰ ۱۱/۳ T

دسته چهارم: اين ديته شامل قطعاتي است كه از ديد دو ايستگاه پشت سر هم نسبت به هم داراي گوشه هاي تيزند ،كه در اين حالت مقدار دورريز را مساوي يا بزرگتر ازT ¼ ۱ در نظر مي گيرند.(شكل-۱۰)
C= 1¼× T

تعيين مقدار دورريز براي نوارهاي چندراهه :مقادير توصيه شده در چهار حالت بالا فقط براي حالتي است كه نوار يك راهه باشد ولي وقتي نوار چند راهه باشد مقدار مجاز دورريز را در همه حالات و شكلهاي مختلف برابر با T ⅓۱ در نظر مي گيرند.

تعيين مقدار دورريز براي مواد غير فلزي: وقتي جنس مواد از مواد غير فلزي باشد ،مقدار دورريز به جنس مواد بستگي داشته و با توجه به آن از جدول زير اين مقادير را مي يابيم.(جدول-۷)
(جدول -۷):تعيين دور ريز براي مواد غير فلزي
فاصله بين رو برش متوالي از لبه نوار
(mm ) ضخامت نوار
T(mm) نام ماده (جنس نوار)
۲٫۳-۳٫۹ براي تمام اندازه ها پارچه- كاغذ
۱٫۶ براي تمام اندازه ها نمد-چرم-لاستيك نرم

۰٫۴ T براي تمام اندازه ها لاستيك سخت-سلونوئيد
۰٫۶ T براي تمام اندازه ها ميكا –ميكانيت

T براي تمام اندازه ها پرمالوي
۱٫۶ T 0-0.8 تخته-نئوپان-تخته از جنس پنبه نسوز
۲T بالاتر از ۰٫۸
۰٫۸ T در تمام اندازه ها فيبرگو گرد دارو سخت

ايستگاههاي بيكار :وقتي كه تعداد ايستگاههاي برشي در روي يك نوار زياد مي شود به همان مقدار تعداد سنبه ها و ساير قطعات قالب زياد مي شود و بعضي اوقات به دليل نزديكي زياد ايستگاهاي برشي به همديگر عملا امكان جاسازي و نصب سنبه ها و ساير قطعات قالب عملي نمي باشد و براي جلوگيري از اين حالت و همچنين براي بالا بردن استحكام نوار و حركت سريع و راحت آن معمولا در مكانهاي مناسب يك ايستگاه بيكار در نظر مي گيرند كه در آن هيچ عملياتي روي ورق انجام نمي شود و فضاي بازي جهت نصب سنبه و يا ديگر قطعات قالب ايجاد مي شود.(شكل-۱۱)

چگونگي قرار گيري قطعه در نوار: در بيشتر اوقات براي ساخت قطعات برشي از نوارهاي فلزي با عرض استاندارد استفاده مي شود و در اين مرحله طراح بايد با مهارت قطعه را در داخل نوار جاي دهد به طوري كه شكل قرار دادن قطعه طوري باشد كه كمترين دورريز را داشته باشد. همانطور كه در شكلهاي زير مي بينيد ممكن است قطعات در دل يكديگر جا گرفته و ياغ به صورت يك يا چند رديف روي نوار طراحي شوند . در شكل ۱۲ چند نمونه از حالات فوق الذكر را مي بينيد.(شكل ۱۲)

سنبه
يكي از لبه هاي قيچي در قالب برش را سنبه مي گويند و اغلب لبه هايي است كه فشار لازم جهت برش نوار را به سطح ورق اعمال مي كند و بر حسب نوع مقطع برش مي تواند شكل هندسي خاصي داشته باشد. معمولا در بيشتر اوقات سنبه ها جز قطعات بالايي قالب برش هستند كه به كفشك بالا متصل مي شوند . جهت سهولت ساخت و پر دوام بودن سنبه ها مي بايستي نكات زير را در طراحي آنها رعايت كرد :

شكل عمومي سنبه هاي برش: در شكل زير يك نمونه از سنبه هاي برشي را مشاهده مي كنيد كه ذيلا به توضيح اجزا آن مي پردازيم :(شكل-۱۳)

H: اين پله جهت كنترل حركت طولي سنبه طراحي مي شود و ضخامت اين قسمت هميشه با تلرانس مثبت در نظر گرفته مي دشود ،به طوري كه وقتي سنبه در سنبه گير مي نشيند اين قسمت نسبت به كفه سنبه گير بيرون تر و يا هم سطح مي باشد .
D : اين قطر براي جا زدن سنبه در سنبه گير طراحي مي شود و مي بايستي به صورت پرسي در اين محل جا زده شود (H7/n6 )
R : اين قطر كه به شعاع راكورد معروف است براي كم كردن تنش در گوشه هاي تيز نياز مي باشد.
d : قطري است كه اندازه سوراخ روي نوار را تعيين مي كند و دقتش به لقي و دقت اندازه هاي قطعه توليدي بستگي دارد .

جنس و سختي سنبه ها : جنس سنبه ها مي بايستي از فولاد سخت و مقاوم در مقابل سايش و ضربه انتخاب كرد تا در كاركرد زياد استهلاك كمتري داشته باشند و فولادي توصيه مي شود كه پس از آبكاري از سطح تا مغز آن به يك ميزان ميزان سخت شود و همچنين اين فولاد بايد شكل و اندازه اصلي خود را حفظ كند و فولاد از نوع SPK نمونه اي با مشخصات فوق است . سنبه ها را پس از ساخت تا ۵۵ راكول سخت مي كنند.

طول سنبه ها : تا حد امكان سعي شود كه طول سنبه ها كوتاه گرفته شود تا مقاومت سنبه در مقابل شكسته شدن بيشتر شود

قطر سنبه ها : در حالتيكه قطر مقطع برش سنبه ها ۴ ميليمتر يا كمتر باشد معمولا سنبه را به صورت دو پله در نظر مي گيرند.(قطر بزرگ يك و نيم برابر قطر كوچك مي باشد)

سنبه هاي استاندارد:اين سنبه ها توسط شركت هاي ابزارسازي ساخته و به بازار عرضه مي گرند. جنس اين سنبه ها از نوع مرغوبي انتخاب مي شود و طراح مي تواند جهت كم كردن هر چه بيشتر هزينه و زمان ساخت قالب از اين ابزارها استفاده كنند.
تكه چيني (خشكه چيني):
سنبه هايي كه مقطع برش پيچيده اي دارند جهت ساخت به تكنيك و مهارت زيادي احتياج دارند .ولي مي توان آنها را از چند تكه ساخت تا وقتي كنار هم قرار گرفتند شكل نهايي سنبه را تشكيل دهند. در شكل زير چند نمونه از اين سنبه ها نشان داده شده اند.(شكل ۱۴)

نمايشي از استفاده از ساچمه و فنر ،خار پايين و يا روشهاي ديگر جهت فرار سنبه (شکل۱۵)

قرار و تعویض سنبه ها :
جهت قرار خوب معمولا از صفحه اي به نام سنبه گير استفاده مي كنند كه سنبه ها را بنا به موقعيت خود در اين صفحه جا گذاري مي كنند .با اين عمل مي توان به راحتي هر يك از سنبه ها را تعويض كرد .براي جلوگيري از چرخش سنبه ها اغلب آنها را توسط خار پايين در سنبه گير ثابت مي كنند. براي اين منظور از پيچ يا ساچمه فنر نيز مي توان استفاده كرد .(شكل-۱۵)

زاويه دار كردن سر سنبه: اكثرا در قالبهاي برش ،سنبه طوري طراحي مي شود كه به هنگام عمل برش،محيط سنبه به طور يكنواخت با ورق تماس پيدا كرده ،آن را به سطح ماتريس فشرده،و پولكي را از آن جدا مي كند.

مقدار نيرويي كه جهت برش در اين حالت لازم با پرس تامين مي شود و در صورت جواب ندادن پرس موجود ،مي توان با زاويه دار كردن سر سنبه ،مقدار نيروي لازمه را تقليل داد،چرا كه در اين حالت تماس سنبه و ماتريس از حالت سطحي كامل به خطي تغيير مي يابد.(شكل-۱۶)
مقدار قيچي(h ) در سنبه يا ماتريس را با توجه به مقدار نيروي برش لازم و تناژ پرس تعيين مي كنند و معمولا سعي مي شود كه اين مقدار از ضخامت ورق بيشتر نباشد.
مسلم است كه با افزايش مقدار قيچي (h ) نيروي برشي لازم جهت برش قطعه كاهش مي يابد

فصل سوم
پيش¬بيني مدت زمان طراحي قالب¬هاي پلاستيک

يکي از بحث هاي هميشگي در دفترهاي فني، پيش بيني زمان لازم جهت طراحي است و اغلب ميان کارفرما و طراح در مورد مدت زمان لازم براي انجام طراحي، اختلاف وجود دارد. برآورد مدت زمان کاري که توسط ماشين انجام مي¬شود با درصد کمي خطا توسط محاسبات ساده فيزيکي قابل محاسبه است و عواملي که باعث تغيير زمان فوق مي¬شود، بيشتر عوامل انساني است. اما وقتي قسمت عمده کار توسط انسان انجام مي¬شود، پيش¬بيني زمان، بيشتر مبتني بر تجربه است. در مقاله حاضر که براساس تجربيات نگارنده است. سعي شده با تکيه بر عوامل مشخص بتوان مدت زمان مورد نياز جهت طراحي قالبها فرموليزه گردد.
براي پيش¬بيني زمان لازم جهت طراحي لازم است متغيرهايي که در زمان طراحي تاثيرگذار است، شناسايي و ضريبي براي آن در نظرگرفته شود. پس از آن ضرايب مختلف در عدد پايه¬اي ضرب گردد تا زمان کل طراحي مشخص شود. برخي از متغيرهايي که در طراحي قالبهاي پلاستيک مؤثر است، به شرح زير است:
۱) کشويي
۲) کچ پران
۳) آب¬بندي روي فرم
۴) استفاده از جک
۵) سه¬بعدي بودن محصول
۶) پيچيدگي محصول
۷) نقشه اجزاء قالب
۸) تکه¬کاري
۹) نقشه مونتاژي
۱۰) خدمات اسپارک
۱۱) کميسيون
۱۲) اصلاحات
۱۳) پيگيري
۱۴) خنک¬کاري