تاریخچه کارخانه

در سال ۱۳۴۳ به نام شرکت تکنو کار (با مسئولیت محدود)د ر محل پل سیمان شهر ری وبا۶نفرپرسنل که به تولید رادیاتور های فولادی اشتغال یافت پا به عرصه صنعت تاسیسات گذاشت .
کارخانجات اتمسفر در سال ۱۳۴۷وبانام فعلی به کیلومتر ۲۶جاده کرج منتقل وباتولید۵نوع رادیاتور فولادی در اندازه های مختلف فعالیت خود را آغاز نمود متوسط روزانه ۷۰۰۰پره تولید کرد .

درسال۱۳۵۰ سالن تهویه ی مطلوب با تولیدات انواع چیلر، برج هواساز، ایرواشر، کندانسور، وانواع فن کویل و درسال۱۳۶۰با تولید انواع مشعل های گازی و گازوئیلی توسعه یافت .امروزه این شرکت با ۲۸هکتار وسعت کارخانه و حدود ۸۰۰۰۰مترمربع زیر بنای تولیدی با حدود ۸۰۰نفر پرسنل مهندس ، تکنسین و کارگر ماهر با سابقه ی بالای ۲۰سال تجربه د ر این صنعت، قدم را فراتر نهاده وبا هدف قطع وابستگی و رسیدن به تکنولوژی نوین وارد عرصه پروژه های نیروگاه های صنعت برق و مدرن صنایع ریخته گری گردیده است .این شرکت د ر زمان جنگ تحمیلی اقدام به تولید قطعات جنگی و مورد نیاز رزمندگان نموده است .

 

– آشنایی با محصولات کارخانه اتمسفر
شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر(سهامی عام ) بطور عمده درسه بخش زیر فعالیت می نماید :

۱ – تولید تجهیزات گرمایشی و سرمایشی تهویه مطبوع
۲ – پروژه های نیروگاهی صنعت برق
۳ – صنایع ریخته گری

تولیدات و خدمات شرکت اتمسفر به شرح مقابل می باشد:

 

الف :تولیدات صنایع سرمایشی
– چیلر با کندانسور هوایی از ظرفیت ۵۰تا۲۰۰تن تبرید
– برج خنک کننده از ظرفیت ۵۰تا۲۰۰تن تبرید
– انواع هواساز و ایرواشر با ظرفیت ۱۶۰۰۰ تا ۴۵۰۰۰ C.f.m

– کندانسورهوائی مطابق با ظرفیت چیلرهای هوائی
– فن کویل زمینی ایستاده در اندازه های مختلف

ب :صنایع گرمایشی

– انواع مشعلهای گازی تا ظرفیت ۲۱۰۰۰ h/kcol
– انواع مشعلهای گازوئیلی تا ظرفیت ۱۵۰۰۰۰ h/kcol
– رادیاتور آلومینیمی به ابعاد ۵۰۰*۹۵*۸۰ میلیمتر
– کاربراتور آبگرمکن نفتی مدل AWC

ج :صنایع نیروگاهی

– اسکلت فلزی انواع برج خنک کن نیروگاهی
-انواع دلتا وپیک کولر
– انواع جت کندانسور
– انواع مخازن ، لوله واحد اتصالات سیستمهای آب گردش
– مبدلهای دلتاها و پیک کولرها

د: صنایع ریخته گری

این صنعت در کارخانجات اتمسفر به دو واحد تقسیم می گردد:

– واحد ریخته گری تحت فشار
– واحد ریخته گری چدن مالیبل با توانایی تولید کلیه قطعات چدنی مورد مصرف در صنایع خودروسازی و اتصالات مورد مصرف در صنایع آب و گاز که بزرگترین واحد از نوع خود در خاورمیانه و در جهان نیز کم نظیر می باشد

– آشنایی با محصولات سالن دایکاست

قطعات تولیدی در
ریخته گری دایکست
۱-رادیاتور آلومینیمی (۵۰۰*۹۵)
۲-ریگلاتور فشار قوی(گاز شهری)
۳-مغزی رادیاتور آلومینیمی
۴-ریگلاتور گاز شهری

۵-رادیاتور آلومینیمی(۱۶۰*۳۵۰)
۶-درپوش رادیاتور
۷-مشعل گازی منو

۸-کاربراتور ته آبگرمکن (سرب خشک)
۹-درب مشعل مونو
۱۰-مشعل گاز مینی
۱۱-درب مشعل مینی
۱۲-فلنج مشعل مینی

۱۳-درب سوئیچ هوا گاز
۱۴-درب پمپ گازوئیل
۱۵-سوئیچ هوا گاز
۱۶-دمپر-درجه مشعل گاز
۱۷-دمپر-اروفیس مشعل مونو

۱۸-درب کاربراتورآبگرمکن
۱۹-سپرجلوی نیسان
۲۰- …..

روش تولید رادیاتور

از دایکست تا مونتاژ
الف) سالن دایکاست

در ابتدا مواد اولیه آلومینیومی ، که به صورت شمش می با شد و از نوع آلیاژ آلومینیومی LM2 است سفارش داده می شود .این مواد پس از ورود به کارخانه وتحویل آن توسط فرد مسئول (تحویل گیرنده) و مدیر بخش، در قسمت دایکست ( Die coast) و در حوالی کوره مادر انبار می شوند.
عمده سفارش این شرکت از شرکت آریا فلز ناب می باشد ، که تولید کننده ی آلیاژهای غیر آهنی می باشد و سالیان درازی می باشد که با یکدیگر همکاری دارند . شمش ها به تعداد ۹۲ تائی و در پالت قرار گرفته وپلمپ شده اند، هنگام تحویل این نوع شمش ها نظارت خاصی بر کیفیت این نوع مواد انجام نمی شود.
بر روی هر پالت مواد اولیه ، فرمی به صورت شکل زیر قرار دارد که مشخصات ، تاریخ تولید، شماره ریخت و … بر روی آن درج شده است

در شروع روز کاری ابتدا کوره مادر را روشن می کنند تا گرم شود . سپس مواد اولیه را (شمش های آلیاژ آلومینیوم) توسط دستگاه لیفتراک به سمت کوره ی مادر می آورند و آن را روی سکوی کوره ی مادر می چینند در این هنگام اگر ضایعاتی از سالن مونتاژ رادیاتور داشته باشیم آنها را نیز روی سکوی کوره مادر قرار می دهیم سپس مواد اولیه را به آهستگی درون کوره ی مادر می اندازیم. متا”سفانه دیده می شود در هنگام انداختن شمش ها به داخل کوره اگر مواد مذابی داخل کوره باشد این مواد به اطراف پاشش کرده و کارگر این قسمت که از پوشش و حفاظ ابتدایی نیز محروم است در معرض خطر سوختگی شدید قرار می گیرد.

در داخل کوره مادر دما گاهی به ۱۱۰۰ درجه می رسد ، منبع تغذیه ی کوره ی مادر گاز شهری است ، هنگامی که مواد مذاب آماده شد این مواد توسط دیگهای متحرک سقفی از کوره ی مادر به دستگاه های ریخته گری تحت فشار انتقال می یابد ، در موقع حمل این مواد هم کارگر در معرض خطر قرار دارد.

هنگامی که یک دیگ پر از مواد مذاب از کوره ی مادر به سمت دستگاه ریخته گری حرکت کرد. مواد مذاب دیگ، داخل دیگ دیگری که در نزدیک دستگاه قرار دارد ریخته می شود. وبه صورت اتوماتیک وهر بار به یک میزان مقدار مشخصی از این مواد به داخل دستگاه دایکاست تزریق می شود و سپس مواد ریخته شده بیرون می آید.

به این مواد ریخته شده در اصطلاح “پره” گویند که مجموعه ی این پره ها رادیاتور را تشکیل می دهد. هنگامی که پره از داخل دستگاه دایکاست بیرون آمد اپراتور آن را داخل آب می اندازد تا خنک شود سپس روی آن بازرسی انجام می دهد اگر قطعه سالم باشد به سمت پالت سالم برده می شود واگر معیوب باشد دوباره ذوب می گردد.
هنگامی که تعداد قطعات وپره های پالت سالم به تعداد معقول و زیادی رسید. این مواد توسط لیفتراک به سمت سالن مونتاژ حمل می شود.

ب)سالن مونتاژ :

هنگامی که لیفتراک باری را از سالن دایکا ست به سالن مونتاژ می آورد آن را به انتهای سالن منتقل می کند ( انبار مواد سالن مونتاژ انتهای سالن می باشد). پالتی که توسط لیفتراک آورده می شود عموما” یکی دو هفته ای طول می کشد تا مصرف شود .اپراتور جوش توسط جک پالت را جلوی دستگاه جوش می آورد، در این ایستگاه کاری ، عملیات مونتاژ بدنه ی پره به پولک راتوسط جوشکاری مقاومتی داریم. خلاصه ی عملیات بدین صورت می باشد که اپراتور دستگاه جوش ابتدا پولک را در سمت راست دستگاه جوش قرار می دهد و سپس پره رادیاتور را نیز در سمت چپ دستگاه قرار می دهد.

آنگاه پس از تنظیمات ، محافظ دستگاه را پایین می کشد و عملیات جوشکاری آغاز می شود در این نوع عملیات جوشکاری دو قطعه در نقاط اتصال به دمای بالایی رسیده و ذوب می گردند وبا فشاری که دستگاه به این دو قطعه می آورد ، دو قطعه در هنگام ذوب در هم فرو رفته و بدین ترتیب عملیات جوشکاری شکل می گیرد. عموما” چنین جوشی، جوش خوبی از آب در می آید، اما اگر دستگاه فرسوده ویا اپراتور غیر ماهر باشد ویا قالب دستگاه ایراد داشته باشد، ضایعاتی به دنبال خواهیم داشت.
اپراتور هر قطعه ای را که جوش می زند در کنار دستگاه قرار می دهد و هنگامی که تعداد این پره های جوش شده زیاد شد وقتی را صرف قرار دادن قطعات جوش خورده بر روی پالت یا نقاله می کند.

 

بعد از دستگاه جوش به ایستگاه بعدی یعنی ایستگاه قلاویززنی ‘ بازرسی و آب بندی می رسیم لازم به ذکر است که در این سالن دو نوع رادیاتور تولید میشود .
۱- رادیاتورcm6 ( رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 6 است)
۲- رادیاتورcm8 ( رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 8 است)

که عموما” و در ۹۰% موارد، مدیریت روی تولید رادیاتورcm 8 انگشت می گذارد چرا که :
اولا”: جوشکاری cm8 بهتر از cm6 انجام می شود و ضایعات آن کمتر است
دوما”: بازار رادیاتور cm8 نسبت به cm6 داغتر می باشد و فروش آن بهتر می باشد

توجه شود که ماده ی خام مصرفی (آلیاژ آلومینیوم) رادیاتورcm8 بیشتر می باشد . به هرصورت بیشتر فعالیت خط تولید روی دستگاه قلاویز cm8 متمرکز است.
در ابتدای امر اپراتور دستگاه قلاویز زنی با زدن دکمه ی استارت نقاله پره های جوش خورده را به سمت خود هدایت می کند. سپس مراحل زیر را بر روی قطعه انجام می دهد:
۱- ابتدا قطعه را برداشته و آن را درون دستگاه براده برداری قرار می دهد کار این دستگاه بدین صورت است که براده ها و گِل ایجاد شده توسط جوشکاری پولک به پره را از بین می برد .
۲- سپس اپراتور پره را برداشته وآن را بر روی دستگاه قلاویز زنی می گذارد. سپس دستگاه قلاویز زنی ، در هر دو طرف رادیاتور عملیات قلاویز زنی را انجام می دهد. سپس قطعه قلاویزشده درون دستگاه باقی می ماند تا اپراتور قطعه دیگری را گِل گیری کند و درون دستگاه قرار دهد. به محض ورود قطعه درون دستگاه قلاویز زن قطعه قلاویز شده ی قبلی از دستگاه بیرون می آید.

در پشت دستگاه قلاویز زنی اپراتور دیگری وجود دارد که قطعه خارج شده از دستگاه قلاویز زن را برداشته وبا چکش وقلم مخصوص منفذ های بسته شده را باز کرده وپره را بازرسی وچک می کند و سپس قطعات بازرسی شده وسالم را در کنار دستگاه آب بندی قرار می دهد و قطعات معیوب را نیز در پالت معیوب قرار می دهد.
اپراتور قسمت آب بندی نیز قطعات ارسالی را از ایستگاه کاری قبلی دریافت نموده و تست آب بندی را روی پره ها انجام می دهد اپراتور این قسمت دو پره را بر می دارد وآن را داخل دستگاه آب بندی قرار می دهد و دکمه ی استارت را می زند برای هر پره ۴ فک متحرکی تعبیه شده است که چهار سوراخ بالایی و پایینی هر پره را می پوشاند، بین فک متحرک و رادیاتور واشر لاستیکی تعبیه شده است.

و وسط هر فک متحرک سوراخی تعبیه شده است که فشار باد توسط این سوراخ ها وارد رادیاتور شده و داخل آن گردش می نماید .اگر رادیاتور معیوب باشد مشخص می گردد . سپس توسط دکمه ی دیگر جفت پره را وارد آب می نماید . حال بازرسی شروع می شود اگر چنانچه حبابی از رادیاتور خارج شود قطعه معیوب می باشد.
هنگامی که پره ی سالم رادیاتور از دستگاه آب بندی خارج شد آن را داخل پالتی قرار می دهند تا به تعداد ۱۰۰ پره برسد هنگامی که تعداد پره ها به این رقم رسید اپراتور دستگاه آب بندی پالت را به ایستگاه کاری بعدی یعنی سمباده زنی افقی زن می برد.

در دستگاه سمباده زنی افقی سمباده هایی تعبیه شده است که قسمتهای افقی هر پره را صیقل می دهد .هنگامی که پره رادیاتور وارد دستگاه می شود توسط غلطک هایی به انتهای دستگاه هدایت می شوند و در این هنگام سمباده افقی که به صورت دورانی در حال گردش است از سمت بالای پره شروع به سمباده زنی و صیقل دادن قطعه می کند.
در دستگاه سمباده زنی افقی ۲ اپراتور مشغول هستند .اپراتور اول به طور پیوسته و متناوب پره های رادیاتور ها را داخل دستگاه می کند و اپراتور دوم نیز پره های رادیاتور را که یک طرف آن سمباده خورده وصیقلی شده است را روی پالت می چیند و هنگامی که ۱۰۰ پره عملیات سمباده زنی افقی اش به پایان رسید مجددا” پره های رادیاتور را از طرف دیگر وارد دستگاه می کنند تا سمت دیگر آن براده برداری و صیقلی شود.