پيش گفتار
موضوع اين پروژه توليد قطعات خودرو مي‌باشد كه به دليل ارتباط مستقيم با صنعت خودروسازي از اهميت ويژه‌اي برخوردار است.
اهميت از آن لحاظ كه توليد قطعه مانند توليد خودرو نمي‌تواند به صورت خطوط مونتاژ از خارج وارد شود بلكه بايد قطعه با تكنولوژي وارد شود و از زماني كه قطعه در ريخته گري توليد تا زماني كه قطعه از عمليات حرارتي و سخت كاري در اختيار خطوط مونتاژ قرار مي‌گيرد بايد داراي خطوط با تكنولوژي سخت باشيم.

مقدمه
در كشور ما به دلايل مختلف از ورود تكنولوژي صنعتي محروم هستيم و خود اين گوياي تمام حقايق در قسمت قطعه سازان كشور مي‌باشد.
محل اين پروژه در شركت محور سازان ايران خودرو مي‌باشد كه از قويترين شركت‌هاي زير مجموعه ايران خودرو است. با تاريخ چه اين شركت در ادامه آشنا خواهم شد.
گفتني است كه خطوط توليد كرانول دپسيون اين شركت در كل كشور منحصر به فرد مي‌باشد و در كل كشور در شركت توانايي توليد اين قطعات حساس را دارند.

ما در اين پروژه در ابتدا با تاريخچه اين شركت و قسمت مختلف آن آشنا مي‌شويم و در قسمت بعدي به سراغ خطوط توليد كرانول وپسيون مي‌رويم و در انتهاي يك ترجمه دقيق از دستگاه‌هاي بكار رفته در اين خطوط را در اختيار قرار مي‌دهيم.

تاريخچه كوتاه پيدايش شركت صنعتي
محور سازان ايران خودرو (سهامي عام)
شركت صنعتي محور سازان ايران خودرو از بزرگترين شركت‌هاي مجموعه ساز ايران خودرو است كه در زمينه توليد و ساخت خودروهايي با معيارهاي جهاني به كار مي‌پردازد.
شركت صنعتي محور سازان ايران خودرو در ۱۶/۱۰/۱۳۴۳ با سرمايه ۶۰ ميليون در تهران تحت شماره‌ي ۹۶۴۳ با نام شركت سهامي كنسرسيوم كارخانجات اتوبوس سازان به ثبت رسيد و از سال ۱۳۴۵ طبق اساس نامه شركت مبادرت به توليد اتوبوس و ميني بوس و وانت نمود و در ۳/۴/۱۳۵۲ نام شركت به شركت صنعتي خودرو سازان تغيير يافت.
در سال ۱۳۷۸ شركت گسترش صنايع ايران خودرو با خريد ۶۷% سهام از سازمان گسترش ونوسازي صنايع ايران و پيرو تصميمات مجمع عمومي فوق العاده نام شركت از شركت صنعتي خودرو سازان ايران به شركت صنعتي محور سازان ايران خودرو تغيير پيدا كرد.

سرمايه فعلي شركت ۱۰۰ ميليارد ريال است كه از ۱۰۰ ميليون سهم يك هزار ريالي تشكيل شده است و ۶۷% آن متعلق به شركت گسترش صنايع ايران خودرو و ۳۳% ديگر در اختيار چندين سازمان سرمايه گذار و ۱۶۸۶ نفر اشخاص حقيقي مي‌باشد.
در حال حاضر كاركنان شركت اندكي بالاتر از ۱۰۰۰ تن است كه ۳/۷۸ درصد در بخش توليد و پشتيباني و ۷/۲۱ درصد كاركنان در واحدهاي ستادي، اداري، تحقيق و توسعه، فروش و خدمات پس از فروش فعاليت مي‌كنند.
بر اساس مصوبه‌هاي اخذ شده از سازمان‌هاي قانوني، طرح‌هاي توسعه‌ي شركت به شرح زير است:

۱٫ افزايش توليد محور بهت پيكان از ۴۰۰۰۰ به ۱۳۰۰۰۰ دستگاه
۲٫ توليد محورهاي جلو و عقب خودروهاي پژو ۴۰۵، سمند و پژو ۲۰۶
۳٫ جايگزين كردن ماشين آلات جديد به منظور ارتقاي سطح كيفي محصولات با همت و تلاش كاركنان، شركت موفق به اخذ نظام مديريت كيفيت ISO9002 در سال ۱۳۷۸ شد كه بدنبال آن در سال ۱۳۷۹ با در نظر گرفتن بخش طراحي و بهينه سازي محصولات استاندارد ISO9001 نيز اخذ شد.
در سال ۱۳۸۰ شركت موفق به اخذ ويرايش ISO9001 – ۲۰۰۰ و متعاقب آن معيارهاي ويژه صنعت خودرو ISO / TS16949 گرديد.
شركت با اقداماتي كه بر اساس الگوي مديريت كيفيت بنياد اروپايي (EFQM) به عمل آمد موفق شد در سال ۱۳۸۲ در اولين دوره جايزه ملي كيفيت كه در ايران اجرا شد. به دريافت «تقديرنامه اشتهار در سرآمدي» نايل آمد. به منظور حفظ سلامتي و بهداشت كاركنان اقدامات لازم جهت پياده سازي استاندارد OHSAS118000 به عمل آمده است. همچنين در راستاي حفظ محيط زيست و جلوگيري از آلودگي‌هاي ناشي از فعاليت‌هاي توليدي، اقدامات اوليه جهت پياده سازي ISO14001 آغاز شده است.
شركت صنعتي محور سازان ايران خودرو از توانمنديهاي صنعتي به شرح زير برخوردار است :
يكي از چهار شركت برتر كيفيت ملي در ايران است.
يكي از شش شركت داراي استاندارد جهاني ISO / TS169449 است.
داراي تقدير نامه‌ي اشتهار در سرآمدي است.
داراي تأييد صلاحيت آزمايشگاه كاليبراسيون از موسسه تحقيقات صنعتي و ملي ايران است.

مشخصات كلي شركت و امور اداري
تقسيم بندي بخشهاي مختلف كارخانه و سازمانهاي متشكله و ارتباط آنها با يكديگر بوسيله نمودارهايي كه در تابلوهاي شركت مشخص گرديده است.
توضيحاتي درباره مسايل و شكل اداري شركت توضيحاتي داده مي‌شود:
۱٫ تعداد پرسنل : كادر نيروي انساني شركت صنعتي محور سازان ايران خودرو در حدود هزار (۱۰۰۰) نفر مي‌باشند كه در يك شيفت مشغول به كار هستند.

۲٫ فعاليت كارخانه :
كار روزانه شركت از ساعت ۳۰/۶ دقيقه صبح الي ساعت ۳۰/۱۵ دقيقه بعدازظهر مي‌باشد. در طول هفته از روز شنبه تا چهارشنبه زمان فوق الذكر فعاليت رسمي كارخانه مي‌باشد و از ساعت ۳۰/۱۵ الي ۳۰/۱۸ هر روز به اضافه پنجشنبه هر هفته ساعت اضافه كاري شركت محسوب مي‌شود.
هر فرد از پرسنل كارخانه داراي كارت ساعت ورود و خروج مخصوص خود بود كه در هنگام داخل و خارج شدن ساعت مي‌زند كه بخشي از كنترل ساعت كاري و حضور و غياب كاركنان از روي آن سنجيره مي‌شود و به همين نسبت در آخر كارت‌هاي جمع آوري شده و كارت جد

يدي در اختيار پرسنل قرار مي‌گيرد و در صورت لزوم پرسنل مي‌توانند مرخصي روزانه يا موقت دريافت كنند كه حدود آنرا تا حد مجاز كارخانه بر پرسنل خود معرفي نموده است. در طي سال كارخانه حدود ۱۵ الي ۲۰ روز تعطيلي تابستاني دارد. ساعت حركت سرويس‌هاي شركت در پايان ساعت كاري ۳۰/۱۵ و در پايان ساعت اضافه كاري ۳۰/۱۸ دقيقه خواهد بود.
۳- حقوق و مزايا :
در پايان هر ماه حقوق كليه پرسنل پرداخت مي‌شود به گونه‌اي كه پس از بررسيهاي لازم در زمينه‌هاي مختلف ليست كاركرد افراد با احتساب اضافه كاري و غيره به امور مالي رفته و امور مالي با توجه به سيستم حقوقي موجود و با كسر بدهي و يا كمك حساب‌ها، حق بيمه، حق ماليات اعضا، حقوق آنها را محاسبه نموده كه فيش حقوقي همراه با مقدار هر شخص به سرپرست هر قسمت تحويل داده مي‌شود.
۴- ايمني و بهداشت :
اين قسمت كه از سه بخش بهداري، اتاق پزشك، و حفاظت تشكيل مي‌شود. امكانات لازم را فراهم مي‌نمايد.
قسمت بهداري مجهز به وسايل ضروري پزشكي و داراي انواع داروهاي مختلف مي‌باشد. بخش حفاظت نيز مجهز به وسايل ايمني و مقابله با حوادث احتمالي مي‌باشد. بيشترين حادثه‌اي كه امكان اتفاق آن در سالن توليد اكسل مي‌رود افتادن پليه در چشم و مجروح شدن دستهاست كه اين نيز در قسمت ايمني و بهداشت مورد توجه قرار گرفته است.

براي مقابله با اتفاقات برق يا آتش سوزي كپسول‌هاي آتش نشاني مخصوص در اين قسمت آماده شده است و نيز در قسمتهاي مختلف كارخانه نصب شده‌اند و همچنين ماشين‌هاي بزرگ آتش سوزي براي اتفاقات و آتش‌سوزي‌هاي بزرگ در كارخانه در نظر گرفته‌ شده‌اند.
پرسنل در چند نوبت سه يا چهار ماهه يا هر سال واكسينه مي‌شوند.
سلف سرويس و سالن‌ها از لحاظ بهداشت قسمت تحت كنترل و نظارت مستمر ايمني و بهداشت

شركت قرار دارند. براي انتقال سريع بيماران يا بيماراني كه در حالت وخيم داشته باشند. آمبولانس حاضر و آماده مي‌باشد. براي هر عضو از پرسنل كارخانه يك پرونده بهداشتي تشكيل مي‌شود و همگي بيمه درماني شركت مي‌باشند.
واحد آموزش :
يكي از قسمتهاي فعال در كارخانه واحد آموزش شركت مي‌باشند در اين واحد كتابخانه بسيار خوبي فراهم شده است تا اينكه كليه كاركنان شركت در همه سطحي كه هستند بتوانند در كنار كار عمليشان از كتب علمي و فني تخصصي مربوط استفاده كنند.
در ارتباط با كار عمده سالن توليد اكسل در شركت كتب بسيار مفيدي در زمينه‌هاي مختلف وجود دارد در ضمن براي تقويت دانش فني سرپرستان و كاركنان فني شركت هر چند وقت كلاسهاي آموزشي مختلف برگزاري كند. تا جاييكه امكان نمايش فيلم‌هايي در رابطه با و كاتولوگ‌هاي مختلفي در ارتباط با مسايل فني كارخانه وجود دارد كه در اختيار كاركنان فني شركت قرار مي‌گيرد.
ساختار صنعتي خودرو سازان ايران (محور سازان)
ساختار صنعتي محور سازان ايران شامل دو قسمت اصلي مي‌باشد:
۱٫ سالن توليد اكسل عقب پيكان ۲٫ سالن توليد ميني بوس
در حال حاضر ب دليل توقف توليد ميني بوس و واگذاري امتياز آن به شركت زامياد اين بخش فعاليت خاصي ندارد و تنها به ادامه و تكميل چندين دستگاه ميني بوس نيز كه از قبل توليد شده مي‌پردازد البته در آينده اميدوارند كه به توليد اكسل عقب و جلوي ماشين‌هاي سنگين از جمله كاميون و ميني بوس خواهد پرداخت.
حال در اين بخش ما با قسمت اصلي توليد كه همان خط توليد اكسل عقب RD مي‌باشد آشنا مي‌شويم.
خطوط توليدي شركت
شركت صنعتي محور سازي داراي ۱۶خط توليدي مي‌باشد كه ۱۴ خط آن مربوط به ساخت قطعات و ۲ خط آن مربوط به قسمت مونتاژ و جمع‌آوري مي‌باشد.
اين خطوط عبارتند از :
۱٫ جوشكاري پوسته اكسل
۲٫ ماشين كاري پوسته اكسل

۳٫ ميل پولس
۴٫ خط توليد كپه ياتاقان
۵٫ توليد محفظه ديفرانسيل يا هوزينگ
۶٫ خط توليد كاسه چرخ
۷٫ خط توليد دنده بيوس
۸٫ خط توليد دنده هرز گرد
۹٫ خط توليد كرانويل
۱۰٫ خط توليد پينسيون
۱۱٫ خط توليد پسينگ
۱۲٫ خط توليد جعبه ديفرانسيل
۱۳٫ كوپينگ متحرك
۱۴٫ خط توليد توپي عقب

نمودار OPC كرانويل
پشت تراشي داخل تراشي و پخ زني
۹۰
فرم تراشي و تراش قطر خارجي ۱۰۰

خان كشي قطر خارجي ۱۱۰
صيقل تراشي قطر خارجي و زاويه صفحه دنده ۱۲۰
سوراخكاري پخ زني و قلاويز ۱۳۰
شماره زني ۱۴۰
خشن تراشي دنده‌ها ۱۷۰
پرداخت دنده‌ها ۱۸۰

OP90 :
پشت تراشي داخل تراشي پخ زني كرانويل:
ابتدا در اين مرحله قطعه فورج خام مي‌باشد و از ريخته‌گري در ابعادي بالاتر از ابعادي كه مي‌خواهيم ريخته مي‌شود و به اصلاح به اندازه كافي جا براي ماشين كاري گذاشته شده است در اين مرحله كه با دستگاه CNC انجام مي‌شود ابتدا دستگاه را رفرنس‌گيري مي‌كنيم و بعد قطعه را به سه نظام مي‌بنديم و بعد درب دستگاه را مي‌بنديم و بعد دستگاه طبق مراحلي كه شرح مي‌دهيم ماشين كاري مي‌كنيم:

مراحل ماشين كاري OP90 : ابتدا قطعه را يكبار كف تراشي (خشن كاري) و بعد براي بار دوم (پرداخت) كف تراشي مي‌كنيم البته در اين مرحله قطعه را يك پخ ۲ ْ۴۵ درجه مي‌زنيم و كار كف تراشي‌ها به اتمام مي‌رسد و يك سطح تميز با دقت و كيفيت ۰۲۵/۰ توليد مي‌كنيم و بعد داخل تراشي را شروع مي‌كنيم ابتدا يك يك مرحله داخل تراشي (خشن كاري) انجام مي‌دهيم و بعد مرحله دوم داخل تراشي (پرداخت) را انجام مي‌دهيم كه در اين مرحله فك پخ ۴/۲ ۴۵ و قطر سوراخ وسط كرانويل را به اندازه مي‌رسانيم و كار مرحله OP90 ها در اينجا به اتمام مي‌رسد و كف تراشي ما در مرحله ماشين كاري در اين مرحله انجام مي‌

 

شود و ديگر كف تراشي در مراحل بعدي انجام نمي‌شود. و بعد قطعه را از نظر صحت اندازه با گيج‌هاي مورد نظر كنترل مي‌كنيم و در صورت OK بودن به مرحله بعد كه همان OP100 باشد ارسال مي‌كنيم.
اندازه‌ها طبق شكل مي‌باشد و در شكل محلي را كه قطعه بسته مي‌شود را نشان داده شده است.

OP100 :
فرم تراشي و تراشكاري قطر خارجي كرانويل:
در اين مرحله كه توسط دستگاه كپي (سري تراش) انجام مي‌شود قطعه‌اي در مرحله ۹۰ توليد نشده به سه نظام مي‌بنديم يادآور باشيم كه اين دستگاه از نوع دستگاه كپي تراش عمودي مي‌باشد و قطعه را از همان قسمتي كه در مرحله قبل كف تراشي شده بود به صورت عمودي مي‌گذاريم و توسط كولت يا از وسط يا داخل سوراخ مي‌گيريم و در شروع طبق شكل داخل تراشي مي‌كنيم البته طبق زاويه ْ۱۵ درجه و قطر پاييني و يا همان كوچك زاويه را به ۴۶/۱۲۴ مي‌رسانيم و در آخر زاويه يك ۵/۱R مي‌زنيم و قسمت لبه بيروني مخروط داخلي را R2 مي‌زنيم و در ابتداي سوراخ وسط كرانويل كه قبلاً در مرحله قبل داخل تراشي شده بود پخ ْ۴۵ ۳۸/۰ مي‌زنيم و در همان حين كه اين كار را انجام مي‌دهيم يك ابزار ديگر قطر خارجي را مي‌زنيم و به قطر ۱۵/۱۷۶ مي‌رسانيم و براي مرحله بعد آماده مي‌كنيم و بعد از باز كردن قطعه گيجهاي مورد نظر را مي‌زنيم تا مطمئن شويم كه قطعه سالم توليد شده است – يادآور باشيم كه در اين مرحله تمامي مراحل ماشين كاري طبق يك نمونه كه بسته شده به روي ميله راهنما انجام مي‌شود.
و وقتي كه اين ميله روي كپي (يا نمونه) حركت مي‌كند باعث مي‌شود همان فرم حركت ميله راهنما روي قطعه كار ما انجام مي‌شود و تيغه‌ها فرم حركت‌شان را از روي ميله راهنما مي‌گيرند و اندازه‌هاي حقيقي و مورد نظر را ما با تغيير در جلو و عقب كردن تيغچه تنظيم مي‌كنيم كه تنظيم اين تيغچه توسط پيچهاي مدرج انجام مي‌شود و سرعت پيشروي و سرعت سه نظام قبلاً تنظيم شده و ثابت مي‌باشد. توضيح اينكه اين مرحله خشن كاري مراحل بعدي است و در اصل در اين مرحله بار براده برداري را براي مراحل بعد كم مي‌كنيم.

OP110 : بروچ
خان كشي قطر داخلي كرونويل :
ابتدا قطعه را تميز مي‌كنيم و در محل قرار گرفتن قطعه مي‌گذاريم و بعد استارت را مي‌زنيم تا بروچ ما شروع به پايين آمدن بكند و وقتي بروچ پايين آمدن ابتدا پخ بروچ با پخ سوراخ داخل كرانويل روي هم منطبق مي‌شود و قطعه خود به خود با اين كار در وسط و جاي درست خود قرار مي‌گيرد. توضيح اينكه بروچ طي سه مرحله عمليات داخل تراشي را انجام مي‌دهد مرحله اول خشن كاري سوراخ داخل و بعد گشاد كردن مرحله اول و در مرحله آخر كه همان پرداخت مي‌باشد به اندازه رساندن سوراخ است كه در اينجا اندازه ما از به انداز‌ة مي‌رساني

م اين مرحله به دو دليل انجام مي‌شود اول اينكه در مرحله OP90 ممكن است چون قطعه‌ ما فورج خام بوده باشد دقت لازم سوراخ داخل را به ما ندهد و يا اينكه سوراخ داخل ما به نوعي بيضي شكل البته بصورت خيلي كم نه از نظر ديد از نظر اندازه دربيايد و دوم اينكه چون مراحل كار بعد از بروچ ما قطعه را از سوراخ وسط كرانويل مي‌بنديم و تكيه گاه ما كف قطعه مي‌باشد در اصطلاح استاد كار ما در اين قطعه يا مستر ما همان سوراخ وسط است و تمام مراحل ماشينكاري بعدي از روي همين مرحله توليد انجام مي‌شود بنابراين اين مرحله نسبت به مرحله‌هاي قبل از حساسيت بيشتري برخوردار مي‌باشد و بعد از زدن بروچ قطعه را با ساعت ۰۰۰۱/۰ اينچ كنترل مي‌كنيم و به مرحله بعد ارسال مي‌نماييم.

OP120 :
صيقل تراشي قطر خارجي و زاويه صفحه دنده :
اين مرحله كه توسط دستگاه تراش عمودي (كپي تراشي) انجام مي‌شود.
ابتدا قطعه را روي كولت مي‌گذاريم و قطعه را مي‌بنديم و بعد استارت مي‌كنيم در مرحلة اول كار – يك تيغچه زاويه را براي ما انجام مي‌دهد (مخروط تراش) البته با سطح كاملاً پرداخت شده و صاف و بعد در همان حين عرض قطعه يا قد قطعه كار سايز مي‌شود و به اندازة مي‌رسد و وقتي كه اين مرحله انجام مي‌شود پخ ْ۴۵ ۲ ما خود به خود با براده برداري به پخ ْ۴۵ ۱ تبديل مي‌شود و به اصطلاح يك ميليمتر از روي مخروط ما براده برداري مي‌كند و بعد از اين مرحله تيغچه بعدي يا ابزار بعدي ما شروع به تراش و براده برداري مي‌كند همان قطر خارجي كرانويل است و قطر قطعه را به اندازة مي‌رسد و در اين مرحله ديگر روي قطعه تراشكاري انجام نمي‌شود و به طور كل ماشينكاري و تراش كاري در اينجا به اتمام مي‌رسد و بعد با گيج تست زاويه كرانويل كنترل مي‌كنيم. كه اين گيج ميزي مي‌باشد روي آن يك مستر با زاويه مورد نظر ما كه همان مي‌باشد است و زاويه قطعه را به زاويه گيج مي‌چسبانيم و يا به اصلاح (نرمي و مادگي) و زير نور نگاه مي‌كنيم اگر نور از بين اين دو رو نشد نشانة درست انجام شدن كار است و ۲ گيج بعد را هم روي كار كنترل مي‌كنيم.

OP130 :
سوراخكاري و پخ زني :
اين مرحله كه توسط دستگاهي بنام پلارد انجام مي‌شود قطعه در محل خودش قرار مي‌دهيم و توسط مته ۵/۸ عمل سوراخكاري را انجام مي‌دهيم البته در اين دستگاه چون بايد پشت كرانويل سوراخكاري انجام شود براي زودتر انجام شدن كار در اين دستگاه ۸ سوراخ توسط عدد مته در يك زمان با هم شروع به سوراخكاري مي‌كنند و به عمق ۵/۱۰ ميليمتر پايين مي‌روند البته ز بايد سوراخها با هم، هم محور باشند و دو به دو روبروي هم باشند و فاصلة مركز سوراخها با سوراخ روبروي خود ۳۵/۱۳۳ PCD باشند.

OP130 :
قلاويز زني كرانويل
در اين مرحله كه توسط دستگاه قلاويز زني انجام مي‌شود قطعه را در محل خود قرار مي‌دهيم و بايد قلاويز ”۸/۳ اينچ را بزنيم و قلاويز را به كلگي وصل است كه داراي سنتر است.
و چون سوراخهاي ما در مرحلة قبلي پخ خورده بوده است.
و در اينجا طبق روان معمول قلاويز زني‌ها در سر مرحله قلاويز زني انجام نمي‌دهيم يعني در يك مرحله سوراخ را قلاويز مي‌زنيم و قلاويز ما عمق دنده را در يك مرحله مي‌زند. و چون اول قلاويز، داراي پخ ْ۴۵ است و سوراخ ما هم به همين شكل وقتي قلاويز پايين مي‌آيد ابتدا پخ قلاويز با پخ سوراخ برخورد مي‌كند و قلاويز در مركز سوراخ قرار مي‌دهد و بعد قلاويز كاري انجام مي‌شود وقتي كه قلاويز به عمق ۵/۸ ميليمتر رسيد دور، از حالت راست گردد به چپ گرد تبديل مي‌شود و اين تغيير دور توسط كليد تغيير دور كه به سنسور وصل است انجام مي‌شود و قبلاً اين عمق ۵/۸ ميليمتر ما تنظيم شده است و ما به صورت سري اين كار را انجام مي‌دهيم و در زماني كه يك سوراخ قلاويز شد براي قلاويز بعد چون دستگاه ما روي ۸ تقسيم تنظيم شده بوده با شل كردن اهرم و عوض كردن سوراخ – سوراخ بعد را براي قلاويز زدن آماده مي‌كنيم- البته در پايان اين مرحله قطعه از نظر هم محور بودن سوراخ‌ها و سالم بودن سطح دنده شده و از نظر عمق تلاويز بايد كنترل شود.

OP140 :
دستگاه شماره زني :
در اين مرحله قطعاتي كه قلاويز زده شده است شماره زني مي‌كنيم و آماده مي‌كنيم براي مرحله (خشن كاري) دنده زني نحوه زدن شماره به اين صورت است كه قطعه را در جاي خود قرار مي‌دهيم و عدد و شماره‌ها بصورت غلطكي از روي قطعه رد مي‌شود در نتيجه باعث مي‌شود كه شماره روي قطعه حك شود و اين شماره‌ها به شرح زير است.
مثال : ۱۰۰۹شماره قطعه ۹ تعداد دنده پينسيون ۳۵ تعداد دنده كرانويل – ۵ – ۸۱ سال و ماه ساخت قطعه