تاریخچه:
شرکت صنعت پژوهان کیا (سهامی خاص) در خردادماه ۱۳۷۷ با شرح ماموریت تولید قطعات و مجموعه های خودرو، ارائه خدمات مهندسی و نصب و راه اندازی خطوط تولید، آغاز به کار نمود. با توجه به سابقه طولانی مدیران و کارکنان شرکت در صنعت خودرو، اهداف و برنامه‌های کاری شرکت بر موارد ذیل الذکر استوار گردید.

۱) طراحی و تدوین دانش فنی قطعات و مجموعه‌های خودرو و قطعات صنعتی
۲) طراحی خط تولید قطعات خودرو
۳) ساخت و نصب و راه اندازی خطوط تولید در رابطه با قطعات و مجموعه های خودرو
۴) تولید و فروش قطعات و مجموعه های خودرو
۵) ارائه خدمات مهندسی در زمینه فعالیتهای تولیدی
با توجه به سابقه پانزده ساله مدیران ارشد سازمان در صنعت خودروسازی، که عمدتاً در زمینه‌های فوق الذکر خدمات عمده‌ای به صنایع خودروسازی کشور ارائه داده بودند، در مدت زمان کوتاهی اقدامات اجرایی زیر در شرکت صنعت پژوهان کیا برنامه‌ریزی و به اجرا درآمد:
۱- مطالعات مهندسی بر روی قطعات و مجموعه های قابل نصب بر روی موتور و گیربکس نظیر انواع فشنگی ها و سوئیچ ها
۲- طراحی و ساخت قالبها، تجهیزات کنترلی و تجهیزات مونتاژ و تولید فشنگی وروغن و سوئیچ دنده عقب هر کدام با دو تنوع (پراید و نیسان) و دریافت تأییدیه کنترل کیفی مگاموتور.

۳- طی مدت دو سال تجربه اجرایی در زمینه طراحی، نصب و راه اندازی خط تولید سر سیلندر پراید، شرکت مصمم به تولید قطعه مذکور به روش پیمانکاری گردید و پیشنهاد تولید و فروش قطعه مذکور را به کارفرما ارائه و در نهایت موفق به انعقاد قرارداد تولید و فروش قطعه سرسیلندر پراید گردید. بدلیل موفقیت شرکت در انجام تعهدات و جلب نظر مساعد کارفرما از نظر کیفی وپس از شش ماه فعالیت در خصوص تولید و فروش سرسیلندر، قرارداد ساخت قطعات و مجموعه های پراید مشتمل بر قطعه اصلی سرسیلندر و ۴۱ قطعه ملحقات منعقد و مسئولیت تولید و مونتاژ مجموعه سرسیلندر مشتمل بر ۴۲ قطعه به عهده این شرکت واگذار گردید. تولید سرسیلندر پراید در خط ماشینکا

ری کارفرما و مونتاژ سرسیلندر در سایت شماره ۱ صنعت پژوهان کیا انجام می‌گردد.
۴- در سال ۱۳۷۹ جهت افزایش ظرفیت مونتاژ مجموعه سرسیلندر پراید و ایجاد فضای کافی برای انبار قطعات، شرکت اقدام به تجهیز سایت شماره ۲ در زمینی به مساحت ۴۰۰۰ مترمربع با زیربنای حدود ۱۸۰۰ مترمربع نمود.

۵- جهت افزایش تولید سرسیلندر، شرکت اقدام به احداث یک واحد تولیدی با ظرفیت سالیانه ۰۰۰/۶۰ دستگاه سرسیلندر در شهر صنعتی گلپایگان در زمینی به مساحت ۱۵۰۰۰ مترمربع و ۱۰۰۰ مترمربع سالن تولید با طرح توسعه ۱۰۰۰ مترمربع نموده که در سال ۱۳۸۲ به بهره‌برداری رسیده و در فاز اول ماهیانه ۳۰۰۰ محصول تولید و تحویل مشتری می‌نماید.
۶- با توجه به حضور موفق و ایجاد سابقه درخشان در صنعت خودرو، سازمان توانست نظر شرکت ساپکو را نیز در تامین مجموعه‌های اصلی سیستم محرک خودرو جلب و قرارداد ساخت بلوک سیلندر پژو را با ساپکو منعقد نماید.
۷- در سال ۱۳۸۳ شرکت در راستای تأمین نیازها و انتظارات مشتری به عنوان یکی از ذینفعان سازمان و به جهت کنترل دقیقتر و سریعتر قطعات و مجموعه‌های تولیدی / دریافتی از تأمین کنندگان، اقدام به ایجاد و تجهیز آزمایشگاه اندازه گیری دقیق (C.M.M) در کارگاه شماره ۱ نمود. در این آزمایشگاه با استفاده از ماشین اندازه گیری دقیق دارای قابلیت برنامه نویسی (C.N.C) فاصله بین تولید و اندازه گیری دقیق ابعادی قطعات تا حداکثر ۴ ساعت پس از تولید، کاهش یافته است

.
۸- در سال ۱۳۸۴ تولید دو مجموعه منیفولد هوا و مخزن آرامش پراید انژکتوری در سایت شماره ۲ شرکت شروع شده است.
همانگونه که مشاهده می‌شود این شرکت همواره در زمینه توسعه منطقی دامنه فعالیتهای خود اهتمام ورزیده و آمادگی توسعه مشارکتها با هدف تأمین منابع ذینفعان را دارد.
در طی سالهای گذشته محصولات و قطعات چه به لحاظ مشخصات فنی محصول و چه به لحاظ روشهای تولید / کنترل تحولاتی را پشت سر نهاده است. بسیاری از این تغییرات و تحولات با

پیشنهاد این شرکت انجام شده است. این شرکت در راستای رویکرد کیفیت گرا و مشتری مدار، به طور مداون با تجزیه و تحلیل مشخصه های کیفی محصول محاسبه شاخصهای عملکردی فرآیندها و محاسبه میزان رضایت مشتری در جستجوی زمینه های بهبود و اجراء موثر آنها می‌باشد. بدین جهت در سال ۱۳۸۱ واحد جدید در ساختار سازمانی شرکت تحت عنوان واحد بازخور مشتری جهت برقراری ارتباط موثر با مشتری و با هدف پیش بینی نیازها و انتظارات مشتری و ایجاد امکانی پاسخگویی سریع به این نیازها و انتظارات ایجاد گردید.
این شرکت در حال حاضردارای بیش از۲۰۰ نفر پرسنل میباشد که در قالب سازمانی زیر سازماندهی شده اند.ارتباط داخلی عناصر سیستم با فعالیتهای مختلف ونیز شرایط احرازشغل مسئولیتها واختیارات کلی پرسنل موثر در پیاده سازی سازمان به وضوح وتفصیل تعریف شده است.

چارت سازمانی شرکت صنعت پژوهان کیا

چارت سازمانی واحد تضمین کیفیت

چارت سازمانی واحد طراحی ومهندسی

چارت سازمانی واحدبازرگانی خود کفائی

چارت سازمانی واحد برنامه ریزی و کنترل تولید

انبار محصصول

انبار ملزومات
انبار ضا یعات
انبار موقت برگشتی
انبار ابزار وتجهیزات
انبارمواداولیهوقطعات ورودی
انبار قرطینه

 

چارت سازمانی واحد تولید

چارت سازمانی واحد مهندسی تولید

چارت سازمانی واحد مالی

چارت سازمانی واحد اداری

لیست تجهیزات تولیدی

ردیف نام تجهیزات تعداد سازنده محل استقرار
۱ ماشین CNCافقی
DAEWOO/ACE HP5000 4 2004.کره جنوبی تهران
۲ ماشین CNCافقی
DAEWOO/ACE 630 1 2004. کره جنوبی تهران
۳ ماشین CNCافقی
DAHLIH/MCH500 10 2004.تایوان تهران
۴ ماشین CNCافقی
DAHLIH/MCH630 6 2004.تایوان تهران
۵ ماشین مخصوص هونینگ

DAGEL 1 .2004 کره جنوبی تهران
۶ ماشین CNCافقی
DAEWOO/ ACE H63 5 2004. کره جنوبی گلپایگان
۷ ماشین CNCافقی
DAEWOO/ V400 4 2004 گلپایگان
۸ ماشین فرزانیورسال

 

۶ – تهران
۹ پرسها وفیکسرها ی مونتاژ
۱۰ ۱۳۸۷-۸۴/ایران تهران
۱۰ خط مونتاژخودکار
۱ ۱۳۸۳/ایران تهران
۱۱ کمپرسور باد
۳ ۱۳۸۰/ایران تهران وگلپایگان
۱۲ دستگاه شستشو
۴ ۱۳۷۸-۸۴/ایران تهران و گلپایگان
۱۳ ماشین مخصوص سوراخ کاری وقلاویز کاری ۲ ۱۳۸۰/ایران گلپایگان

ردیف نام تجهیزات تعداد سازنده محل استقرار
۱۴ ماشین ریخته گری تحت فشارپائین ۴ ۱۳۸۲/ایران اشتهارد
۱۵ کوره ی عملیات حرارتی ۱ ۱۳۸۲/ایران اشتهارد
۱۶ کوره ی عملیات حرارتی(پیر سختی) ۱ ۱۳۸۲/ایران اشتهارد
۱۷ کوره ی پخت ماهیچه ۱ ۱۳۸۲/ایران اشتهارد
۱۸ کوره ماسه سوزی ۱ ۱۳۸۲/ایران اشتهارد
۱۹ ماشین ماهیچه سازی(HOT BOX) 4 1382/ایران اشتهارد
۲۰ کوره ی ذوب ۴ ۱۳۸۲/ایران اشتهارد
۲۱ پاتیل حمل مذاب ۲ ۱۳۸۲/ایران اشتهارد
۲۲ ماشینفرز انیورسال ۱ بلغارستان اشتهارد
۲۳ ماشین تراش ۱ ۱۳۷۵/ایران اشتهارد
۲۴ ماشین اسپارک ۱ ۱۳۸۳/ایران اشتهارد
۲۵ دستگاه اره لنگ ۲ ۲۰۰۵/ایتالیا اشتهارد

 

لیست تجهیزات آزمایشگاهی/بازرسی وآزمون

ردیف نام تجهیزات تعداد سازنده محل استقرار
۱ دستگاه اندازه گیری CMM سه بعدی ۱ ۲۰۰۳ L.K انگلستان تهران
۲ دستگاه اندازه گیری CMM سه بعدی ۱ Aber link.2002انگلستا

ن گلپایگان
۳ دستگاه تست سالت اسپری ۱ ۱۳۸۲٫ایران تهران
۴ دستگاه زبر سنجی ۳ ۲۰۰۲-V4 .انگلستان تهران /گلپایگان

۵ ماشین اندازه گیری مخصوص مارپوس ۳ ۱۹۸۸-۲۰۰۴٫ ایتالیا تهران /گلپایگان
۶ ایرگیج ۳ ۱۳۸۳ .ایران تهران /گلپایگان
۷ انواع مختلف دستگاه های تست نشتی ۱۵ ۱۳۷۸-۸۳٫ ایران تهران /گلپایگان
۸ انواع مختلف کولیس ۳۲ میتوتویو تهران /گلپایگان
۹ انواع مختلف میکرومتر ۱۲ میتوتویو تهران /گلپایگان
۱۰ انواع مختلف فرمانهای برو-نرو – هیلوس.مارپوس تهران /گلپایگان
۱۱ انواع مختلف فیکسچرهای کنترلی ۲۵ ایران تهران /گلپایگان
۱۲ دستگاه سختی سنجی ۲ ۱۳۸۰-۸۲٫ ایران تهران / اشتهارد
۱۳ دستگاهآنالیز ترکیبات شیمیایی ۲ ۲۰۰۳ .آلمان تهران / اشتهارد
۱۴ دستگاه مالوگراف ومتعلقات آن ۱ ۱۳۸۲٫ایران اشتهارد

استراتژی:
استراتژی سازمان همسو با استراتژی مشتری و در جهت تأمین نیازهای ذی نفعان سازمان تدوین می‌شود. ذی نفعان سازمان شامل گروههای ذیل می‌باشند:
۱- سهامداران
۲- مشتریان
۳- کارکنان
۴- تأمین کنندگان
۵- جامعه
سازمان تمهیداتی را برای شناسایی انتظارات هر یک از گروههای فوق جهت برنامه ریزی برای تأمین منافع آنها در نظر گرفته است. تدوین استراتژی بر مبنای اطلاعات دریافتی فوق و با در نظر گرفتن عوامل داخلی و خارجی تأثیرگذار بر سازمان و با هدف تأمین منافع ذی نفعان سازمان به صورت متوازن انجام می‌شود. در این خصوص از تکنیک SWOT جهت آنالیز تهدیدها و فرصتهای

سازمان استفاده می‌شود. استراتژی سازمان در جهت استفاده از تواناییهای سازمان جهت پوشش نقاط ضعف و تبدیل تهدیدها به فرصت تدوین می‌شود. استراتژی سازمان در قالب خط مشی کیفیت، برنامه تجاری و بر مبنای آن تعیین اهداف سالانه فرآیندها، در سازمان جاری شده و ارزیابی عملکرد و میزان دستیابی به آن با پایش اهداف فرآیندها و تجزیه و تحلیل شاخصهای کلیدی سازمان انجام می ‍پذیرد.

 

منابع و امکانات:
۱) شراکتهای سازمان مدیریت می‌شوند.
از آنجا که این سازمان در هر سه حوزه مدیریت زنجیره تأمین کنندگان، ساخت و تولید (ماشینکاری) قطعات و مونتاژ مجموعه‌ها فعالیت دارد،‌شناسایی تأمین کنندگان مناسب در هر سه حوزه جهت برقراری یک رابطه تجاری بلندمدت با ایشان که تأمین کننده منافع کلیه ذینفعان سازمان باشد و نیز مدیریت و توانمندسازی زنجیره تأمین سازمان، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.
شراکتهای برون سازمانی عمدتاً در قالب قراردادهای همکاری با تأمین کنندگان تعریف می‌شود. تأمین کنندگان سازمان در ۴ گروه عمده ذیل تعریف می‌شوند.
۱- تأمین کنندگان داخلی تولید مواد اولیه و قطعات محصول / ابزار و جیگ و فکسچر
۲- تأمین کنندگان خارجی
۳- تأمین کنندگان خدمات
۴- فروشندگان داخلی
هر یک از تأمین کنندگان فوق الذکر مطابق روش اجرایی ارزیابی، انتخاب و توسعه سیستم کیفی تأمین کنندگان (QMPQ08) شناسایی و ارزیابی شده و جهت برقراری یک رابطه تجاری بلندمدت، انتخاب می‌شوند. عملکرد آنها به طور دائم تحت پایش قرار گرفته و در صورت لزوم تحت پوشش پروژه‌های توسعه تأمین کنندگان قرار می‌گیرند.

شناسایی تأمین کنندگان تولیدی:
مدیر بازرگانی و خودکفایی پس از شناسایی تأمین کنندگان دارای صلاحیت و دریافت پرسشنامه ارزیابی امکانات تأمین کنندگان تولیدی (QMFC11) جهت ارزیابی تأمین کننده هماهنگی لازم را به عمل می‌آورد.
حداقل امتیاز کسب شده جهت خرید از تأمین کننده و درج مشخصات تأمین کننده در فهرست تأمین کننده معتبر (QMFC09) 60 امتیاز می‌باشد. در صورتیکه امتیاز کسب شده بین ۶۰ تا ۷۰ باشد و یا تأمین کننده فاقد گواهی ISO 9000:2000 یا QS 9000 باشد، در اولویت برنامه‌های توسعه تأمین کنندگان قرار گرفته و تأمین کننده می‌بایست در کمتر از ۶ ماه نسبت به استقرار سیستم مدیریت کیفیت استاندارد اقدام نماید.

خرید انحصاراً از تأمین کنندگان مندرج در فهرست تأمین کنندگان معتبر انجام می‌شود.
تأمین کننده موظف به ارائه مدارک تحقق محصول به همراه نمونه‌های اولیه و تست ریپورتهای مربوطه به سازمان می‌باشد. حداقل مدارک شامل موارد ذیل می‌باشد.
نمودار فرآیند عملیات Operation process chart OPC
آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن در فرآیند (PFMEA)
برنامه کنترل (Control plan)
لیست پارامترهای ویژه و مهم محصول / فرآیند :
مجوز تولید و ارسال محموله یک روز خط منوط به تأیید مدارک فوق توسط واحد تضمین کیفیت می‌باشد. در مورد تأمین کنندگان ابزار، تجهیزات، جیگ و فیکسچر مراحل تصدیق شامل بازدید از مراحل ساخت و تأیید کالای تأمین شده توسط مدیر واحد مربوطه می‌باشد.
ارزیابی عملکرد تأمین کنندگان تولیدی

عملکرد تأمین کنندگان به صورت ۶ ماهه با بررسی شاخصهای VQR و نمره آدیت قطعات ورودی پایش می‌شود. در این خصوص ابتدا شاخصهای ارزیابی کیفی (QR) ارزیابی زمان تحویل (DR) و ارزیابی قیمت (PR) تعیین شده و سپس شاخص VQR به صورت زیر محاسبه می‌شود.
VQR = 0.6× QR+0.3× DR +0.1× PR
به علاوه با توجه به دستورالعمل آدیت قطعات ورودی (QMIQC2) کلیه قطعات ورودی به صورت دوره‌ای مورد آدیت قرار گرفته و نمره آدیت هر قطعه تعیین می‌شود. با در نظر گرفتن شاخصهای VQR و نمره آدیت قطعات ورودی، تأمین کنندگان در ۶ گروه C- تا A+ گرید بندی می‌شوند. در صورتیکه تأمین کننده‌ای در گرید C قرار گیرد نامه اخطار صادر شده، محصولات و قطعات تأمین شده تا یک ماه
تحت کنترل دقیقتر قرار گرفته و تأمین کننده در اولویت برنامه‌های توسعه قرار می‌گیرد. در پایان مدت یک ماه در صورت عدم بهبود شرایط، تأمین کننده از لیست تأمین کنندگان معتبر حذف می‌شود همچنین در صورتیکه نمره آدیت قطعات به زیر ۷۵ برسد، اخطاریه جهت تأمین کننده صادر و اقدامات اصلاحی استعلام و پیگیری می‌شود.
توسعه سیستم کیفی تأمین کنندگان تولیدی:
اولویت بندی تأمین کنندگان در پروژه‌های توسعه بر مبنای ضریب عملکرد کیفی آنها (۶۰<VQR<80) عدم اخذ گواهی مدیریت کیفیت ISO 9000 یا QS 9000 اهمیت محصول تأمین شده و یا مشاهده یکی از حالات زیر، انجام شده و مشخصات تأمین کنندگان دارای اولویت، در برنامه توسعه تأمین کنندگان QMFQ57 درج می‌شود.
– تأخیر منجر به توقف خط تولید
– مردودیهای منجر به توقف خط تولید
– موارد منجر به شکایت مشتری
تأمین کنندگان بر مبنای الزامات سیستم ISO/TS161949 توسط تیم ارزیابی سازمان

مورد ارزیابی قرار گرفته، حوزه‌های نیازمند بهبود شناسایی، اعلام و پس از رسیدن به نقطه نظرات مشترک با تأمین کننده و اخذ برنامه اجراء اقدامات، تا رسیدن به نقطه مطلوب پیگیری انجام می‌گردد. در این راستا در سال ۸۳ فاز اول توسعه تأمین کنندگان جهت ۸ شرکت و در سال ۸۴۷ فاز دوم جهت ۱۰ شرکت اجرا گردید.
در این خصوص در صورت نیاز، سازمان به تأمین کننده خدمات مشاوره‌ای ارائه کرده و یا با عقد قرارداد سه جانبه با شرکت مشاوره بخشی از هزینه‌ها را متقبل می‌شود.
ارزیابی و انتخاب تأمین کنندگان خارجی، خدمات و فروشندگان

شناسایی و انتخاب تأمین کنندگان خارجی با توجه به حسن شهرت و داشتن حداقل گواهی سیستم مدیریت کیفیت ISO 9000:2000 می‌باشد.
فروشندگان پس از شناسایی، ارزیابی و کسب حداقل ۶۰ امتیاز انتخاب و وارد لیست فروشندگان معتبر داخلی می‌شوند.
تأمین کنندگان خدماتی شامل آموزشگاهها، آزمایشگاهها، مراکز خدمات کالیبراسیون و مراکز اندازه گیری دقیق می‌باشند. شناسایی آموزشگاهها مطابق روش اجرایی آموزش (QMPQ02) انجام می‌شود.
آزمایشگاهها و مراکز خدمات کالیبراسیون و اندازه گیری دقیق با توجه به گواهی تأیید صلاحیت ارائه شده از طرف موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی و تعیین حیطه کاری تأیید شده (SCOPE) شناسایی و انتخاب می‌شوند.

نحوه تأمین قطعات:
پس از عقد قرارداد با مشتری و شناسایی، ارزیابی و انتخاب تأمین کنندگان قطعات و مجموعه‌ها، تأمین کننده نسبت به تهیه مدارک تحقق محصول وارائه نمونه اقدام می‌نماید. در صورت تأیید کیفی قطعات و عقد قرارداد واحد برنامه ریزی تولید بر مبناء MRP master requirement plane دریافتی از مشتری، سطح موجودی انبار و ضرائب مصرف قطعات، میزان سفارش ماهیانه را از طریق واحد بازرگانی و خودکفایی به اطلاع تأمین کننده می‌رساند. پس از اعلام آمادگی تأمین کننده در خصوص تحویل محموله، واحد کنترل کیفیت ورودی نسبت به صدور مجوز حمل محموله (در صورت نیاز پس از بازدید کیفی محموله در محل تأمین کننده) اقدام می‌نماید که این به منزله صدور مجوز دریافت محموله توسط انبار وقراردادن آن در انبار قرنطینه و صدور اعلامیه ورود کالا به انبار می‌باشد. کنترل کیفیت ورودی پس از دریافت اعلامیه ورود کالا، نسبت به کنترل دقیق محموله مطاب

ق دستورالعمل مربوطه و سطح بازرسی تعریف شده اقدام و وضعیت کیفی محموله را در فرم مذکور به انبار اعلام می‌نماید تا نسبت به انتقال محموله به انبار قطعات / بازگشت به تأمین کننده اقدام شود. هماهنگی با تأمین کننده جهت بازگشت محموله‌های مردود شده، به عهده بازرگانی و خودکفایی می‌باشد.
۲) منابع مالی مدیریت می‌شوند
بر مبنای برنامه تجاری تدوین شده و با توجه به آنالیز SWOT انجام شده، حوزه های نیازمن

د سرمایه گذاری مشخص می‌گردد. بر این اساس استراتژی سرمایه گذاریهای سازمان تدوین و اجرا می‌گردد. در خصوص فعالیتهای جاری نیز استراتژی مالی مبتنی بر مدیریت بهای تمام شده و هدفمند نمودن هزینه ها می‌باشد.

هزینه های کیفیت :
در این سازمان هزینه‌های کیفیت به عنوان یکی از شاخصهای مالی وبه صورت مشترک در واحدهای تضمین کیفیت و مالی تهیه شده و با دقت و به صورت خاص تجزیه و تحلیل و بهبود می‌یابد. این شاخص در دوره‌های مرتبط با سالهای ۸۳ و ۸۴ بر مبنای شاخصهای هزینه کیفیت بر واحد محصول و نسبت هزینه‌های پیشگیری و آزمون بر هزینه‌های ضایعات محاسبه می‌گردید.

از شش ماهه دوم سال ۸۴ شاخص هزینه کیفیت بر واحد محصول با هدف تحلیل بهتر هزینه‌ها با شاخص درصد هزینه کیفی از مبلغ فروش جایگزین گردیده و پایش می‌شود.