گزارش کارآموزی بررسی دستورالعمل های نگهداشت

بخش اول :
بررسی دستورالعمل های نگهداشت و کالیبراسیون تجهیزات پزشکی

سیر تاریخی علم نگهداشت :
دانش نگهداری و تعمیرات ( نت ) در طول دوران شکل گیری خود دستخوش تحولات گوناگونی بوده است. در این جا به بررسی روند دگرگونیها خواهیم پرداخت و بر این اساس سیر تاریخی تحولات حوزه نت را به سه دوره اساسی تقسیم می نماییم :
۱ – دوره نخست ( BM ) :

سیر تحولات در دوره نخست تحقیقات نشان می دهد که گامهای اولیه در پیاده سازی نت در سالهای قبل از جنگ جهانی دوم رخ داده است. در آن ایام صنایع به شکل امروزی مکانیزه نبوده و لذا خرابیها و توقف ناگهانی ماشین آلات مشکلات جدی را برای دست اندرکاران امر تولید ایجاد نمی نمود ؛ به بیان دیگر ، جلوگیری از بروز عیب در ذهن اکثر مدیران و مهندسین مفهوم نداشته و یا حداقل ضرورتی از این نظر احساس نمی گردید. و اکثر شرکتها و واحدهای تولیدی و صنعتی تنها در زمانی که دستگاه و یا تجهیزات از کار می افتادند ، بازبینی و یا تعمیر آنها را آغاز می نمودند ؛ در واقع سیستم نگهداری و تعمیرات به هنگام از کار افتادگی ( Breakdown Maintenance ) معمول بود.

۲ – دوره دوم ( TPM ) :
همه چیز در خلال جنگ جهانی دوم به صورتی انفجار آمیز دستخوش تحول گردید. فشارهای ناشی از زمان جنگ ، تقاضا برای انواع محصولات را افزایش داده و این در حالی بود که نیروی انسانی صنایع بشدت کاهش یافته بود ؛ این عامل سبب گردید تا مکانیزاسیون افزایش پیدا نماید. می توان سال ۱۹۵۰ را سال رونق طراحی و ساخت ماشین آلات مکانیزه نامید و این ایام ، سرآغاز وابستگی صنایع به تجهیزات مکانیزه و اتوماسیون بوده است.

با افزایش روزافزون اتوماسیون مساله شکست و از کارافتادگی ماشین آلات نیز از اهمیت بیشتری برخوردار می گشت. پس از گذشت چند سال روند افزایش خرابیها به گونه ای گردید که کمیت و کیفیت تولیدات را تحت الشعاع خود قرار داده و اسباب نارضایتی صاحبان صنایع را فراهم نمود. ادامه این روند ناخوشایند ، مدیران و کارشناسان را به فکر چاره و راه حلی مناسب برای جلوگیری از روند رو به رشد عیوب نمود.

در این رهگذر سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه ( Preventive Maintenance ) بعنوان چاره درد و راه حلی مناسب در کشور آمریکا پیشنهاد گردید و به اجرا درآمد. نیاز صنایع بر تولید محصولات با کیفیت بالا و قیمت مناسب جهت افزایش توانایی رقابت در بازار موجب گردید که استفاده از سیستم PM رونق یافته و در این راستا اجرای تعمیرات و تعویضهای پیشگیرانه دوره ای بعنوان موثرترین راه حل جهت کاهش خرابیها مورد استفاده قرار گیرد.

در طول دهه ۱۹۵۰ نت پیشگیرانه به تدریج تکامل یافت تا پاسخگوی نیازهای جدید صنعت باشد. در این راستا سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور( Productive Maintenance ) در سال ۱۹۵۴ به صنایع آمریکا معرفی گردید. در این سیستم ضمن تاکید بر روی اصلاح خرابیهای اتفاقی و از کار افتادن غیر منتظره تجهیزات با بهره گیری مناسب از علوم آمار و احتمالات و پژوهش عملیاتی ، شبیه سازی ، اقتصاد مهندسی ، تئوری صف و نگرشهای تحلیلی ، تکنیکها و مدلهایی برای حالات مختلف انواع دستگاهها و تجهیزات ابداع شد که متخصصین این رشته می توانستند اصول فعالیتها و عملیات نگهداری و تعمیرات را به نظم درآورده و خرابیها را پیش بینی نمایند تا جهت نگهداری و تعمیر آنها برنامه ریزی انجام پذیرد.

دهه ۱۹۶۰ را می توان دهه گسترش استفاده از نت بهره ور در صنایع نامید. معرفی نت بی نیاز از تعمیر ، مهندسی قابلیت اطمینان و مهندسی قابلیت تعمیر ( ۱۹۶۲ ) از نتایج تحقیقات انجام شده در این دهه بوده که در تکامل سیستم نت بهره ور بسیار موثر بوده است.

معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر ( Total Productive Maintenance ) در دهه ۱۹۷۰ از سوی صنایع ژاپنی را می توان بعنوان آخرین دستاورد در دوره دوم تحولات نگهداری و تعمیرات نامید. سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره ور به شیوه آمریکایی است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان می پردازند. در نت بهره ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیت های صنعتی و تجاری به صورت
اعجاب انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یک محیط کاری با بهره وری بالا ، شادی آفرین و ایمن با بهینه سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که با آن سر و کار دارند ، می گردد.
۳ – دوره سوم ( RCM ) :

میزان افزایش سرمایه گذاری بر روی ماشین آلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی آنها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راهکارهایی منطقی بیفتند که قادر به بیشینه سازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها باشد. افزایش میزان اثربخشی ماشین آلات ، بهبود کیفیت محصولات در کنار کاهش هزینه های نت و عدم خسارت به محیط زیست از جمله مواردی است که باعث ایجاد تحولی جدید در زمینه نگهداری و تعمیرات گردید.
دست آوردهای جدید نت در این دوره عبارتند از :

۳-۱- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بر پایه شرایط کارکرد ماشین آلات و ترویج استفاده از روشهای CM همچون آنالیز لرزش ، حرارت سنجی و… ( Reliability Centered Maintenance )
3-2- معرفی و بکارگیری انواع روشهای تجزیه و تحلیل خرابیهای ماشین آلات.
۳-۳- طراحی تجهیزات با تاکید بیشتر بر قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر .
۳-۴- تحول اساسی در تفکر سازمانی به سمت مشارکت و گروههای کاری.
۳-۵- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات موثر .

۳-۶- معرفی روش نت مبتنی بر قابلیت اطمینان به عنوان روشی جامع جهت تصمیم گیری در استفاده صحیح از انواع سیستم های نگهداری و تعمیرات موجود.
RCM فرآیندی است که اولاً معین می کند چه کاری می بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود و دوم آنکه انتظاراتی را که کاربران از تجهیزات دارند ، عملی می نماید.
انواع سیستم های نگهداری و تعمیرات :
سیستم نگهداری و تعمیرات واکنشی ( Reactive Maintenance )
این استراتژی بیان می کند که :

بعد از وقوع خرابی نسبت به تعمیر ماشین و بازگشت وضعیت به حالت اولیه اقدام می گردد. ( Fix it after it Breaks)در استاندارد TPM از این روش با عنوان (Breakdown Maintenance ) یاد شده و در ایران نیز عنوان (Emergency Maintenance ) برای این روش مورد استفاده قرار می گیرد.
همانگونه که اشاره نمودیم این سیستم در سالهای آغازین تکامل نت مورد استفاده قرار می گرفته و بدین سبب با ساختار امروزی ماشین آلات و تجهیزات همخوانی چندانی نداشته و معایب زیر را با خود به همراه دارد :

۱ – کاهش ایمنی کار با ماشین آلات .
۲ – عدم برنامه ریزی دقیق تولید به علت بروز مشکلات کمی و کیفی .
۳ – نیاز به گروه تعمیراتی قوی و آماده به کار .
۴ – افزایش زمان تعمیرات به علت مشاهده خرابیهای فرعی .
۵ – نیاز به ذخیره و انبار کردن وسیع قطعات .
نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه ( Preventive Maintenance )
این استراتژی بیان می کند که :

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه عبارت است از یک روش سیستماتیک برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری مورد نیاز .
این کار باید بر طبق برنامه تنظیمی با هدف جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزا ماشین و کاهش توقفات اضطراری ماشین آلات انجام پذ یرد . ( Fix it before it breaks )
Maintain based upon calendar or running time
نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه از یک روش سیستماتیک برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری مورد نیاز بر طبق برنامه تنظیمی با هدف جلوگیری از فرسایش غیر عادی اجزا ماشین و کاهش توقفات اضطراری ماشین آلات.
نت پیشگیرانه بر اساس تناوب اجرای فعالیتها برنامه ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت : Time Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق می گردد .

 

فعالیت های نت پیشگیرانه عبارتند از :
۱ – جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزاء ماشین : نظافت ، آچارکشی و روانسازی ( روغنکاری و گریسکاری )
۲ – کاهش توقفات اضطراری : تعمیر و تعویض های دوره ای مطابق با برنامه زمانی از پیش تعیین شده .
نگهداری و تعمیرات پیشگویانه ( Predicative Maintenance )
Maintain based upon known condition

نت پیشگویانه به مجموعه فعالیت هایی اطلاق می گردد که جهت تعیین شرایط فنی کارکرد اجزاء ماشین ( اندازه گیری میزان فرسایش اجزاء ) در حین بهره برداری انجام گردیده و بر اساس نتایج حاصله از آن ، زمان و نوع فعالیت نت مورد نیاز تعیین می گردد.
نت پیشگویانه بر اساس شرایط کارکرد اجزاء ماشین برنامه ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت Condition Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق می گردد.

فعالیت های نت پیشگویانه ( PDM ) عبارتند از :
۱ – بازرسی فنی توسط حواس انسانی : انجام بازرسی فنی توسط پرسنل ماهر نت با استفاده از حواس انسانی ( همچون بازرسی سر و صدای غیرعادی یا گرم شدن بیش از حد اجزاء )

۲ – اندازه گیری فرسایش با استفاده از ابزار توسط انسان : بازرسی فنی اجزاء ماشین و اندازه گیری فرسایش با استفاده از ابزارهایی همچون ارتعاش سنج ، حرارت سنج ، آنالایزر روغن . در این روش بازرس PM در فواصل زمانی مشخص و در حین کارکرد ماشین با استفاده از ابزار نسبت به اندازه گیری میزان فرسایش اجزاء اقدام و نتایج به دست آمده را با محدوده کارکرد مجاز اجزاء مقایسه می نماید. تصمیم جهت ادامه کار ماشین و یا توقف آن جهت انجام فعالیت های نت بر اساس نتایج حاصله از این تحلیل خواهد بود. در این روش هیچ فعالیت اضافی نت انجام نمی گیرد و بر همین اساس عبارت نت اقتصادی نیز به این گروه از فعالیت های نت اطلاق می گردد .

۳ – بازرسی و اندازه گیری پیوسته توسط ابزار : امروزه با استفاده از روش کنترل پیوسته توسط طراحان ماشینهای صنعتی به عنوان روشی جهت جلوگیری از خطاهای برنامه ریزی نت مورد توجه قرار گرفته است . فیلترهای هوا مجهز به سنسورهایی جهت تعیین زمان دقیق تعویض فیلتر شده اند ؛ برای یاتاقانها سنسورهای حرارتی طراحی گردیده تا زمان دقیق روانسازی آنها مشخص و به اپراتورها اعلام گردد و . . .
نگهداری و تعمیرات موثر ( Proactive Maintenance )
این استراتژی بیان می کند که : .

نت موثر به مجموعه فعالیت هایی اطلاق می گردد که با هدف بهبود وضعیت کارکرد ماشین آلات ، کاهش میزان نیاز آنها به اجرای نت و حذف کامل علل وقوع خرابیها انجام می گیرد.
( Don’t just fix it , improve it )
Eliminate defects from all sources Maximize equipment uptime
در استاندارد نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر ( TPM ) که از سوی انجمن مهندسین نت ژاپن تدوین گردیده عبارت ( Maintenance Prevention ) برای نت موثر استفاده گردیده است.
مهمترین روشهای تحلیلی مورد استفاده در سیستم نگهداری و تعمیرات موثر عبارتند از :
RCA : Root Cause Analysis
MFMEA : Machine Failure Mode and Effects Analysis
فعالیت های نت موثر عبارتند از :
۱- انتخاب ماشین آلات و تجهیزات و یا تغییر در نحوه استفاده از آنها بر اساس سوابق نت و تجربیات پرسنل نت و تولید.
۲ – طراحی مجدد اجزاء ماشین با هدف حذف علل وقوع خرابیها.
۳ – بازنگری در طراحی ، نصب و نحوه بهره برداری از تجهیزات .
نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر ( Total Productive Maintenance )

همانگونه که اشاره نمودیم سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره ور به شیوه آمریکایی ( که در سال ۱۹۵۴ معرفی شد ) است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه و نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان می پردازند. در نت بهره ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیتهای صنعتی و تجاری به صورت اعجاب انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یک محیط کاری با بهره وری بالا ، شادی آفرین و ایمن با بهینه سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که با آن سر و کار دارند ، می گردد.
از زمانیکه اولین اسناد در زمینه سیستم نت بهره ور جامع ( TPM ) ارائه گردید بیش از سی سال می گذرد. نسخه اول سیستم TPM به مدل Nakajima ( از بنیانگذاران TPM ) مشهور بوده و تا سال ۱۹۸۹ نیز در اصول پنجگانه آن تغییری داده نشد.

با تغییر نگرش در سیاستهای کلان TPM ، ویرایش دوم و سوم سیستم مذکور در طول سالهای ۱۹۸۹ تا ۱۹۹۴ توسط T . Suzuki ارائه گردیده که یکی از ویژگیهای مهم ویرایش سوم ویرایش سوم افزایش اصول سیستم به هشت اصل زیر می باشد :
۱ – افزایش میزان اثربخشی اصلی ماشین آلات.

۲ – اجرای نت خود کنترلی توسط خطوط تولید.
۳ – اجرای نت برنامه ریزی شده توسط بخش نگهداری و تعمیرات.
۴ – برگزاری دوره های آموزش تئوری و عملی برای پرسنل ذیربط .

۵ – مدیریت زودهنگام بر روی ماشین آلات.
۶ – استقرار سیستم نت کیفیتی با ایجاد ارتباط بین واحدهای نت و کنترل کیفیت.
۷ – استقرار نت بهره ور فراگیر در واحدهای پشتیبانی و ستادی نت .
۸ – مدیریت ایمنی و محیط زیست[۱].

معرفی ویژگیهای نرم افزار مدیریت نگهداری پیشگیرانه و شرکت ارائه دهنده
با گسترش روزمره فن آوری تجهیزات پزشکی ، بیمارستانها و مراکز درمانی خود را به انواع مدل ها و مارک های تجهیزات و وسایل پزشکی مجهز کرده اند. هر یک از این دستگاهها بنا به کاربردهای گوناگون خود در گوشه ای از مرکز قرار گرفته است.

با توجه به تنوع این تجهیزات و گستردگی رو به افزایش کاربرد آنها در بخش های مختلف ، به خاطر سپردن اطلاعات مرتبط امری بسیار دشوار به نظر می رسد. حال تصور کنید یک مدیر مجبور باشد علاوه بر به خاطر سپردن اطلاعات کلی دستگاهها، وضعیت کالیبراسیون ، تعمیرات و نگهداری آنها را نیز به شیوه های سنتی ثبت کند و در این بین یکی از مدیران ارشد از وی گزارش موجودی یا مثلا گزارش هزینه های تعمیرات دو ماه گذشته را بخواهد. در چنین شرایطی زمانی که از او و کارکنانش صرف می شود تا اطلاعات مربوط را از بایگانی ها استخراج کنند و سپس محاسبات مرتبط را انجام دهند بسیار زیاد خواهد بود و باید پیگیر دریافت اطلاعات از بخش ها نیز باشد.

چنین مدیری ضمن آنکه انرژی زیادی را صرف این مساله می کند ، از کارهای اصلی خود که ساماندهی وضعیت تجهیزات پزشکی مراکز زیر مجموعه اش هست باز می ماند و راندمان عملکردش کاهش چشمگیری پیدا می کند.

مسلماً مراکز درمانی ، بدون تجهیزات پزشکی مناسب و در دسترس ، به طوریکه همیشه قابل استفاده باشد و جایگزین آماده به کار داشته باشد معنی پیدا نمی کنند. در اختیار نداشتن شناسنامه و سوابق نگهداری یک دستگاه موجب پایین آمدن قابلیت اطمینان آن می شود. مدیر مجموعه را دچار سردرگمی می سازد و او را مجبور می کند که تصمیمات اشتباه و یا حتی پرهزینه اتخاذ نماید. در یک سیستم مدیریتی از هم گسیخته که مدارک دستگاهها در جاهای مختلف بایگانی می شود و به سوابق تعمیرات ، قطعات جانبی ، کالیبراسیون و PM آنها به طور یکپارچه دسترسی وجود ندارد مدیر نمی تواند روالهای حیاتی

کالیبراسیون را به طور پیوسته و منظم پیگیری نماید در نتیجه طول عمر دستگاه کاهش می یابد و احتمال در دسترس نبودن به موقع آن در مکان و زمان لازم به شدت پایین می آید.

امروزه در اکثر بیمارستانهای کشور حداکثر کاری که در مورد سوابق تعمیر یک دستگاه انجام می گیرد بایگانی آنها بر حسب تاریخ است و هیچگاه در یک سیستم مبتنی بر کاغذ نمی توان به این اطلاعات بر حسب دستگاه دسترسی پیدا کرد تا بتوان از آن طریق به تحلیلی درست برای طول عمر دستگاه و به صرفه بودن نگهداری یا تعویض آن با یک دستگاه جدید دست یافت.
خوشبختانه هم زمان با گسترش فن آوری تجهیزات پزشکی و پیچیده شدن نگهداری و مدیریت آنها ، ذهن خلاق بشر ابزار هوشمندی همچون سیستم های اطلاعاتی مدیریت را نیز در خدمت مدیران موفق قرار داده است.

فناوری مدیریت اطلاعات بستری فراهم کرده که در سایه آن می توان آمار و اطلاعات کلیه پارامترهای مورد نیاز را جمع آوری ، دسته بندی و پردازش نمود. سیستم های برآمده از این بستر در حوزه تجهیزات پزشکی تحت عنوان سیستم های مدیریت اطلاعات تجهیزات پزشکی شناخته می شوند.
توسعه این گونه سیستم ها اگر به صورت هوشمند ، آگاهانه و مبتنی بر فن آوری روز انجام شود ، آنچنان بر کارآیی مدیران تجهیزات پزشکی تاثیر می گذارد که گویی تحولی سازنده و پایدار در تواناییهای ایشان ایجاد شده است.

یکی از مهمترین ویژگی های سیستم های کارآمد توسعه کاربری آنها می باشد. قطعاً بکارگیری نرم افزارها و سیستم های اطلاعاتی اگر به صورت یکپارچه و جامع صورت نگیرد ممکن است مشکلاتی را به دنبال داشته باشد. توسعه کاربری شبکه های داخلی و همچنین اینترنت امکانات بی نظیری را در اختیار کاربران سیستم های اطلاعاتی قرار داده است. ویژگی های منحصر به فرد اینترنت میزان استفاده از نرم افزارهای تحت وب را افزایش داده است. می توان برخی از ویژگی های نرم افزارهای تحت وب را چنین بر شمرد :

• وجود یک مرکز اطلاعاتی واحد و مستقل
• بروزرسانی ساده ، ارزان ، همزمان و به طور اتوماتیک
• گزارش گیری از بروزترین اطلاعات در هر مکان و هر زمان
• دسترسی ساده و مطمئن از هر محلی به نرم افزار
• ارتقاء ساده و ارزان نرم افزار

بنابراین نرم افزارها و سیستم های تحت وب توانایی ارائه قابلیت هایی نظیر تمرکز اطلاعات در مراکز مستقل ، ارزان بودن و سهولت ارتقا و بروز رسانی ، جامعیت گزارش ها و در دسترس بودن اطلاعات مدیران را دارا می باشد.

سیستم pMq نمونه موفقی از نرم ا فزارهای مدیریتی تحت شبکه است . این سیستم به سادگی از طریق شبکه در دسترس قرار می گیرد و بدون نیاز به هیچگونه نرم افزار اضافه ای و کاملاً مستقل از سیستم عامل کاربران اجرا می شود و ضمن در دسترس بودن دائمی ، امنیت فوق العاده بالایی نیز دارد.
این سیستم را می توانید فقط در یک مرکز درمانی نصب کنید و یا به صورت جامع کلیه مراکز زیر نظر خود را از طریق آن کنترل نمایید. قسمت های مختلف این سیستم با هماهنگی یکدیگر اطلاعات گوناگون را جمع آوری می کند و مرکز کنترل را قادر می سازد تا گزارشهای کاربردی و متنوعی را بر حسب سلیقه مدیران ، به سهولت در اختیار ایشان قرار دهد.

آگاهی از ساختار سازمانی اعم از مراکز درمانی ، بخش های کلینیکی و آموزشی ، آزمایشگاهها و . . . کمک شایانی به مدیریت اطلاعات مراکز می نماید. یکپارچه بودن بانک اطلاعاتی هر مرکز این امکان را می دهد تا ساختار سازمانی با بخش مدیریت کاربران و همچنین شناسنامه ارتباط موثر داشته باشد.
برای درج اطلاعات دستگاهها، از فرمهای شناسنامه که شامل مشخصاتی مانند شماره اموال، شماره سریال ، شماره فرم و اطلاعات عمومی دستگاه مثل مارک و مدل و . . . است استفاده می شود.

برای پیگیری تعمیرات هر یک از دستگاه ها ، سیستم سازماندهی شده تعمیر که شامل درخواست تعمیر ، نتیجه تعمیرات و سوابق تعمیرات انجام شده می باشد در سیستم لحاظ شده است. همانطور که می دانید بخش عمده ای از عملیات سازماندهی کالیبراسیون و PM بر اساس مستندسازی آنهاست که توسط فرمهای گوناگون صورت می گیرد. سیستم pMq قابلیت طراحی انواع فرمها را دارا می باشد. با این قابلیت منحصر به فرد ، مدیران می تواند فرمهای مورد نیاز را طراحی و در طول زمان برای مستند سازی و پیگیری سوابق مورد استفاده قرار دهند. برای مدیریت کالیبراسیون و PM تجهیزات فرمهای مخصوص هر دستگاه در موقع مقرر در سیستم ثبت می شوند و جدول زمانی هوشمند فرآینهای مربوطه به طور مستمر در اختیار کاربران قرار می گیرد.

از آنجا که گزارش ها در هر سیستم مدیریتی مهمترین نقش را در تصمیم گیری دارد pMq قابلیت ایجاد گزارش بر حسب نیاز و سلایق مدیران را فراهم آورده است. انواع ساختارهای از پیش تعیین شده و همچنین قابلیت تنظیم بازه های زمانی موجب شده تا مدیران از کار با این بخش سیستم لذت ببرند. کلیه گزارش ها دارای نسخه چاپی و امکان ارتباط با انواع چاپگرها را دارا می باشند.

کلیه بخش های این سیستم توسط متخصصین داخلی در موسسه اطلاع رسانی مهندسی پزشکی پرشیا شبکه تهیه شده است. بر همین اساس به طور پیوسته مورد بازبینی قرار گرفته و قابلیت های جدیدی بدان افزوده می شود.
مدیریت بخش تجهیزات پزشکی به صورت Online و متمرکز دسترسی به اطلاعات را در سطح کارکنان و مدیران بخش ها ، مدیران بیمارستانها و مراکز درمانی و همچنین دانشگاههای علوم پزشکی به ساده ترین شکل ممکن فراهم می کند.

بدین سان هزینه ذخیره و بازیابی اطلاعات مراکز درمانی به حداقل رسیده و امنیت اطلاعات به کمک ایمن ترین پروتوکل های موجود تامین می شود.
بخش های اصلی سیستم عبارتند از :
• طراحی فرم ها ( Form Generator )
• شناسنامه
• تعمیرات

• فرم های PM
• فرم های کالیبراسیون
• گزارش ها ( Report Generator )
• مدیریت کاربران و سطوح دسترسی
سیستم جامع مدیریت تجهیزات پزشکی pMq یکی از چندین پروژه ای است که موسسه اطلاع رسانی مهندسی پزشکی پرشیا شبکه به عنوان یکی از پیشگامان توسعه فن آوری اطلاعات در عرصه تجهیزات پزشکی کشور طراحی و پیاده سازی کرده است . این موسسه با بهره گیری از بهترین متخصصین مهندسی پزشکی و علوم رایانه خدمات شایانی را در عرصه فن آوری اطلاعات پزشکی ارائه داده است.
جهت آشنایی بیشتر نمایی از سیستم فوق در بخش ضمائم آورده شده است [۱] .
معرفی شرکت های ارائه دهنده خدمات نگهداری پیشگیرانه

امروزه بخش وسیعی از تبادلات مالی به عملکرد موسسات و سازمان های خدماتی اختصاص دارد. از آنجا که ابعاد کیفیت خدمات همچون ابعاد کیفی محصول ، شناخته شده نیست ، جلب رضایت مشتریان با حرارت بسیار همراه است.
سیستم نگهداری و تعمیر پیشگیرانه ( Preventive Maintenance ) در واقع طراحی و
پیاده سازی تعمیر و نگهداری با روش علمی است. ثبت ، ضبط ، تحلیل داده ها و کنترل عملیات نگهداری و تعمیر با توجه به ویژگی ها ، عملکرد ، حساسیت دستگاه و همچنین ملاحظات اقتصادی برای هر دستگاه مناسب انتخاب می شود. در این روش همه فعالیت ها از قبل برنامه ریزی شده و یک سیستم جمع آوری و گردش اطلاعات و آمار و پردازش داده ها نیز طراحی می شود.

اگرچه صنایع دیگر سیستم نت ( نگهداری و تعمیرات ) را مدت زیادی است که به صورت علمی دنبال می کنند، اما در حوزه تجهیزات پزشکی به تازگی مباحثی همچون نگهداری پیشگیرانه مطرح شده است.
از این رو یکی از مهمترین ویژگی های شرکت های نگهداری پیشگیرانه ( PM ) تجهیزات پزشکی را باید سطح علمی و آگاهی کارکنان آن دانست لذا این شرکت ها بایستی دارای یک هسته قوی R&D باشند تا روش های تئوری متعدد را بررسی نموده و آنها را عملیاتی نمایند. امروزه تعمیر و نگهداری همچون گذشته به صورت اتفاقی و واکنشی انجام نمی گیرد ، بلکه مباحث مهمی همچون پیش بینی زمان خرابی دستگاه ها ، تعیین دوره های زمانی بازدید ، فرایند انجام نگهداری و تعمیرات بصورت کاملا عملی و با تکنیک های ریاضی انجام می شود.

اقداماتی که در این راستا باید انجام گیرد عبارت است از :
۱ – برنامه ریزی و توسعه نگهداری پیشگیرانه
۲ – نظارت بر اجرای نگهداری پیشگیرانه و کنترل ایمنی دستگاه ها
۳ – برچسب گذاری و گزارش دهی
۴ – آموزش استفاده از دستگاه ها
۵ – اجرای PM توسط مهندسین بیمارستان

۶ – تعیین شرایط و حدود مجاز برای انجام نگهداری پیشگیرانه ( شامل الف – سطح ریسک ، ایمنی ب- قابلیت دسترسی ج -احتیاجات بیمارستان د – قیمت ) .
پس پرسنل شرکت های فعال در حوزه PM ، علاوه بر کسب دانش و آشنایی کافی با تجهیزات پزشکی ، الزامات ایمنی بیمارستان ها و مراکز درمانی فرایندهای عملکردی و سازمانی بیمارستان ها باید با مباحث علم صنایع آشنا باشند . از سوی دیگر این افراد از اصول عملکرد تجهیزات پزشکی و بیمارستانی و چگونگی تعمیر و نگهداری آگاهی داشته باشند. همچنین برنامه PM تجهیزات را باید بر اساس الزامات و استانداردهای ملی بین المللی تنظیم نمایند ، لذا شرکت های مورد نظر باید به منابع لازم دسترسی داشته و دارای یک هسته R&D قوی باشند.

نیروی انسانی که پیاده سازی سیستم PM در مراکز درمانی را به عهده دارند، علاوه بر اشراف بر تجهیزات پزشکی و مسائل مربوط به تعمیر و نگهداری باید با مباحث مدیریتی نیز آشنا باشند ، تا با نگاه سیستمی به تجهیزات بیمارستانی ، و طبقه بندی و ارزیابی تجهیزات ، برنامه نگهداری آنها را پیاده سازی نموده همچنین از آنجا که آموزش و تعلیم یکی از راهکارهای افزایش کیفیت در مراکز درمانی می باشد ، یکی دیگر از وظایف این شرکت ، توسعه سطح دانش پرسنل در ارتباط با چگونگی نگهداری تجهیزات پزشکی می باشد. بنابراین چنین شرکتهایی باید دارای یک تیم آموزشی قوی باشند که اطلاعات ضروری را در حدی که مورد نیاز پرسنل است به آنها آموزش دهد.

در نهایت آنکه ، انجام نگهداری پیشگیرانه تجهیزات پزشکی ، نیازمند یک سری تجهیزات کالیبراتور است. صحت و درستی عملکرد کالیبراتورها در نتایج PM بسیار تاثیرگذار است ، بنابراین کالیبراتورها نیز باید کالیبره شده و از نظر دقت و کارایی مورد ارزیابی قرار گیرند به طور کلی می توان گفت این شرکت ها باید دارای خصوصیات زیر باشند :
• دیدگاه های سیستمی در تجهیزات پزشکی
• کادر فنی قوی و آموزش دیده در زمینه های تخصصی مختلف
• بانک اطلاعات قوی از استانداردهای تجهیزات پزشکی ملی و بین المللی
• دستگاه های اندازه گیری دقیق با قابلیت ردیابی تا استانداردهای بین المللی
• دارا بودن صلاحیت از سازمان های ذیصلاح

در حال حاضر یکی از شرکت های فعال در حوزه نگهداری پیشگیرانه و کالیبراسیون تجهیزات پزشکی شرکت فرادید آزما آرمان است. اعضاء این شرکت با داشتن سابقه ۶ ساله در امور کیفیتی تجهیزات پزشکی همواره در کشور در این زمینه پیشتاز بوده اند.

کادر فنی شرکت فرادید آزما آرمان که همگی از فارغ التحصیلان مهندسی پزشکی و رشته های مرتبط هستند با مباحث کالیبراسیون و PM کاملاً آشنا بوده و بر تجهیزات پزشکی و مسائل مربوط به تعمیر و نگهداری آنها اشراف داشته و با مباحث مدیریتی بهره وری سیستم ها نیز آشنا هستند. از آنجا که الزامات و قوانین کالیبراسیون و PM هر ساله تغییر می کند ، پرسنل این شرکت ملزم به آگاهی و شناخت نسبت به این تغییرات هستند. همچنین این شرکت به منابع اصلی PM دنیا همچون نرم افزارهای تخصصی PM و IPM ، استانداردهای AAMI/ANSI آمریکا ، استانداردهای IEC اروپا و استانداردهای تجهیزات تصویربرداری دسترسی دارند.

همچنین این شرکت با بهره مندی از گستره وسیعی از دستگاه ها اندازه گیری و آنالیز تجهیزات پزشکی ، بیمارستانی و آزمایشگاهی و آزمایشگاه سیار کالیبراسیون مجهزترین و کامل ترین آزمایشگاه را در سطح کشور دارا می باشند.
از آنجائیکه شرکت های ارائه دهنده خدمات PM در زمینه تست و کالیبراسیون تجهیزات و ابزارآلات پزشکی فعال هستند ، ضروری است که استاندارد ایزو ۱۷۰۲۵ را در سازمان خود پیاده سازی نموده و توسط سازمانهای دارای صلاحیت ممیزی گردند.

شرکت فرادید آزما آرمان با استقرار و پیاده سازی الزامات مدیریتی و فنی این استاندارد موفق به اخذ گواهینامه استقرار این استاندارد گردیده است [۱] .
جهت کسب اطلاعات بیشتر می توان به سایت این شرکت به آدرس www.Faradidazma.com مراجعه نمود .

نگهداری تجهیزات پزشکی ، تدابیر ، تسهیلات ، تجهیزات
انتخاب های متعدد مدیریتی برای نگهداری تجهیزات پزشکی وجود دارند. یک سازمان نظیر یک بیمارستان ، سرویس پزشکی اضطراری دولت محلی ( EMS ) ، یا مطب ها می توانند اشکال گوناگونی از سازمان های تعمیر و نگهداری ( MRO ها ) را برای حل و فصل مشکلات تجهیزاتی خود مد نظر داشته باشند.
انواع MRO ها

اگرچه ساختار MRO ها به طور قابل ملاحظه ای متغییر است ، چندین طبقه بندی مهم وجود دارد. کارگاه های سرویس سازنده ها ، MRO های تجاری ، MRO های در محل بیمارستان ، MRO های سرویس های مشترک ، پیمانکارهای در محل . کارگاه های نیمه وقت ، و کارگاه های تک نفره . به علاوه ، سطوح قابلیت متعددی وجود دارند. با برداشت این نام از تدارکات نظامی ، این سطوح را سازمانی ( O-level ) ، متوسط ( I-level ) و دپو ( D-level ) می نامیم. نوع برنامه سرویسی که به وسیله هر سازمان معین بکار می رود باید از این گزینه ها بوجود آید و ممکن است ترکیب خوبی از چندین نوع باشد.
O-Level

این سطح از توانایی بیشتر محلی و ارزان است و به کمترین مقدار تعلیم و حمایت نیاز دارد ولی حداقل قابلیت را دارد. البته کارگاه O-level را نباید دست کم گرفت ، چون « خط اول دفاعی » را ارائه می دهد که می تواند کارهای زیر را انجام دهد :
۱ – مشخص کند آیا واقعاً یک ایراد وجود دارد ، یا خطای اپراتور علت غیرطبیعی بودن دستگاه است.
۲ – تعویض ماژول یا کل دستگاه برای راه اندازی مجدد خدمات دهی پزشکی سریعاً انجام می شود ، در حالی که تجهیزات ناقص به کارگاه برای تعمیر برگردانده می شوند.

۳ – وظایف فنی کوچکی که می تواند آنها را به پرسنل فنی تجربی سپرد.
۴ – خدمت به عنوان یک مرکز کنترل فهرست وسایل برای مدیریت ، با هدف نظارت بر تجهیزاتی که به گروه های نگهداری سطح بالاتر ارجاع داده شده اند.
۵ – اسناد مربوط به سوابق نگهداری تجهیزات را بایگانی کند.
فعالیت نگهداری O-level تقریباً همیشه در محل است. اما سطوح قابلیت بالاتر ممکن است در محل یا در خارج از محل باشد.
I-level
این سطح از MRO از نظر فنی بالاتر از MRO سطح O است. تکنسین های الکترونیک و مکانیک . تکنسین های تجهیزات بیومدیکال ( BMET ها ) یا حتی مهندسین حرفه ای فارغ التحصیل ممکن است استخدام شوند که بستگی به دورنمای ماموریت MRO دارد. MRO سطح I می تواند هر وظیفه ای را که می توان در O-level انجام داد و بیشتر از آن را انجام دهد. یک کارگاه I-level ، کارگاهی است که می تواند کارهای زیر را انجام دهد :
۱ – تجهیزات پزشکی را برای تائید کارآیی و تطابق با مشخصات و استانداردهای ایمنی آزمایش کند.
۲ – تجهیزات را حداقل در سطح زیر مونتاژی تشخیص عیب داده و رفع اشکال کند.
۳ – کنترل های داخلی که معمولاً برای اپراتور قابل درسترس نیستند را تنظیم ، تراز و یا هماهنگ نماید.
D-level

دپو بالاترین سطح فعالیت تعمیری است. برای بسیاری از سیستم ها ، فقط یک MRO محلی اصلی یا ناحیه ای مناسب خواهد بود. در این موارد سازنده ممکن است تنها کارخانه در دسترس باشد. کارگاه سطح D قادر است حتی قطعات ریز را هم رفع عیب کند. در حالیکه کارگاه سطح I در سطح زیر مونتاژ ( برای مثال بردهای مدار چاپی ) کار می کند ، کارگاه سطح D می تواند اجزای خراب زیر مجموعه را پیدا کرده و تعویض کند ( برای مثال ترانزیستور سوخته ریز تراشه که مشکل ساز شده است ) .

اغلب کارگاه های سطح D روی تجهیزات به عنوان یک مجموعه کامل کار نمی کند ، بلکه روی اجزای زیر مونتاژی کار می کنند که از کارگاه سطح I فرستاده شده اند. معمولاً ماجرا از این قرار است که یک تکنسین سطح I یک برد مدار چاپی را ( PCB ) تعویض می کند تا دستگاهی به سرویس باز گرداند. PCB معیوب سپس به کارگاه سطح D فرستاده می شود تا رفع عیب کاملتری در سطح قطعات ریز انجام شود.