گزارش کارآموزی تصفیه پسابهای صنعتی

فـصـل اوّل
آشنـائـی کلـی بـا مکـان کـارآموزی
( شرکـت پتـروشیمـی اراک )

پتروشیمی اراک در یک نگاه
۱- هدف
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی .

۲- سهامداران
شرکت ملّی صنایع پتروشیمی
شرکت سرمایه گذاری بانک ملّی ایران
شرکت مدیریت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
سازمان تأمین اجتماعی
شرکت سرمایه گذاری صندوق بازنشستگی کشور
شرکت سرمایه گذاری تدبیر
شرکت سرمایه گذاری پتروشیمی و سایر سهامداران
سرمایه نقدی : ۶۰۰ میلیارد ریال
۳- تولیدات
در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر ۱۱۳۸۰۲۰ تن مواد پایه ای، میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تأمین و مازاد فرآورده ها به خارج صادر می شوند .
۴- تاریخچه و انگیزه احداث
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیربنایی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است . این طرح در سال ۱۳۶۳ به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال ۱۳۷۲ فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت. در ادامه کار به منظور بهبود

مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال ۸۲ راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت . از سال ۷۹، همزمان با تکمیل واحدها طرح های توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است .
از سال ۱۳۷۸ با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .
۵- اهمیت تولیدات مجتمع
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی، تکنولوژی و فرآورده های پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای مختلف را شامل می شود. از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کشها را یک جا داشته باشد. مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع، ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد .
۶- خوراک مجتمع
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاه های اصفهان و اراک از طریق خط لوله تأمین می شود. خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد. ضمناً حدود ۶۰۰۰ تن آمونیاک و حدود ۳۵۰میلیون مترمکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تأمین می گردد .

۷- نیروی انسانی
کل نیروی انساین شاغل در مجتمع بالغ بر ۱۷۶۹ نفر می باشد که حدود ۱۲۱۳ نفر فنی و ۵۵۶

نفر ستادی می باشند . براساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از ۱۰۰۰ نفر نیرو در بخش های خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .
۸- مصارف تولیدات مجتمع
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است. در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده های شامل اکسید اتیلن/اتیلن گلیکلها – اسید استیک/وینیل استات- دواتیل هگزانل – بوتانها – اتانل آمین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش ها کاملاً در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی در کشور را تأمین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود . در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یکبار مصرف – کیسه سرم – بدنه باطری- گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب – فاضلاب و گاز و لاستیک
پی بی آر را نام برد .
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تأمین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم بسزایی در تأمین نیاز صنایع پائین دستی دارد، به نحوی که نیاز بالغ بر ۵۰۰۰ واحد پائین دستی را تأمین می نماید .
۹- موقعیت جغرافیایی
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر ۲۲ جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت ۵۲۳ هکتار قرار دارد .
۱۰- واحدهای مجتمع

الف – واحدهای فرآیندی :
• واحدهای فرآیندی مجتمع شامل ۱۹ واحد است که در نمودار منعکس
می باشد.
ب – واحدهای سرویس های جانبی :
• آب بدون املاح: ظرفیت ۴۵۰ مترمکعب در ساعت
• واحد تولید بخار: ۵۰۰ تن در ساعت،

• واحد نیروگاه: ظرفیت کل تولید (در شرایط جغرافیایی محل) ۱۲۵ مگاوات
• برجهای خنک کننده : شامل ۷ برج
• واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق: ۵ کمپرسور هر کدام ۲۶۰۰۰ نرمال مترمکعب در ساعت به ظرفیت کل :۱۳۰۰۰۰ نرمال مترمکعب .
• واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت: اکسیژن ۱۴۵۰۰ نرمال مترمکعب و نیتروژن ۶۰۰۰ نرمال مترمکعب در ساعت .
ج- واحد های عمومی (آفسایت) شامل :
• مخازن مواد شیمیایی، سیستم بازیافت کاندنس ها، سیستم آب خام، سیستم گاز، سیستم سوخت مایع، مخازن خوارک، مخازن محصولات مایع، سیستم آتش نشانی، مخازن گاز هیدروژن، سیستم مشعل مجتمع، واحد تصفیه پساب صنعتی، سیستم توزیع شبکه برق، شبکه مخابرات، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زائد .

۱۱- دست آوردهای مهم مجتمع
• دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت (۲۰۰۰) ISO 9001
• دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی ISO 14001
• دارنده گواهینامه مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی OHSAS 18001
• دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال ۲۰۰۰
• دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM سال ۲۰۰۱

• دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال ۱۳۷۸
• اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی بخاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد PBR و تولید کلر و استیل کلراید به روش مستقیم

 ایران .
• دومین شرکت برجسته از لحاظ نوآوری در سطح وزارت نفت در سال ۸۱

۱۲- حفظ محیط زیست
در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است به نحوی که تقریباً هیچ نوع مواد مضربه طبیعت تخلیه نمی شود. نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست، وجود واحد بسیار مجهز تصفیه پسابها و دفع مواد زائد در مجتمع است . در این واحد با بکارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای بهداشتی و غیره تصفیه می گردد . این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر ۲۵۰۰۰۰ مترمکعب آب را تصفیه نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید .
ضمناً کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوز، سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .
۱۳- اسکان و امکانات رفاهی
شرکت پتروشیمی اراک به منظور تأمین مسکن مورد نیاز کارکنان، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر مهاجران و شهر اراک اجرا نموده است. پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل ۱۵۲۱ واحد ویلایی و ۹۸۴ واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت ۱۵۰ هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها می باشد . کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا، بازار، مدرسه، مسجد، دبیرستان، درمانگاه،

تأسیسات تفریحی، ورزشی و سایر تأسیسات شهری در این شهر تأسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرح های زیربنایی در منطقه است . ضمناً دو مجتمع آپارتمانی کلاً شامل ۲۲۴ واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی

مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشند .

فـصـل دوم
آشـنـائـی کـلـی بـا واحـد مـربـوطـه و نـحـوه عملکرد آن

۱-مقدمه
واحد تصفیه پسابهای صنعتی و دفع مواد زاید پتروشیمی اراک به منظور تصفیه پسابهای حاوی مواد آلی، معدنی، نمکها و همچنین سوزاندن مواد دورریز با COD بسیار بالا طراحی شده است و این واحد علاوه بر جلوگیری از آلودگی محیط زیست با تصفیه پسابها، آب جبرانی برجهای خنک کننده، مجتمع را تأمین می نماید .
۲-شرح دستورالعمل
جنبه های زیست محیطی و پتانسیل خطر واحد ET و نحوه کنترل آنها به شرح زیر است :
انتشارات بخارات مواد آلی ناشی از مراحل تصفیه مقدماتی که از سطح حوضچه ها به بیرون پخش می شود با توجه به اینکه این حوضچه همگی روباز هستند هیچگونه کنترلی روی این گازها صورت نمی گیرد و تنها پرسنل در این محیط بایستی از وسایل حفاظتی از جمله ماسک استفاده نمایند .
انتشار میکروارگانیسم های ناشی از عملیات تصفیه بیولوژیکی که در این حالت حوضچه های بیولوژیکی بجز در محلهائی که هوازنها نصب شده سربسته می باشند و پرسنل در هنگام حضور در این مکان بایستی از ماسک استفاده نمایند . هیچگونه کنترلی روی میزان انتشار این میکروارگانیسم ها صورت نمی گیرد .
انتشار گرد و غبار ناشی از عملیات تخلیه و محلول سازی آهک و سوداش که در این حالت ا

پراتور مربوطه بایستی از تخلیه صحیح از بونکر به سیلوها نظارت داشته و فن های تخلیه گرد و غبار را در سرویس قرار داده و با سرویس آمدن
فن ها و فیلتر سیلوها و اطمینان از سالم بودن آنها نسبت به بارگیری و محلول سازی اقدام نماید. پرسنل در هنگام بارگیری بایستی از ماسک استفاده نمایند .
بوی نامطبوع ناشی از آبگیری لجن که هیچگونه کنترلی روی آنها صورت نمی گیرد و تنها با نصف فن در بالای ساختمان نسبت به تخلیه گازها و هوای ساختمای اقدام می شود .
دفع ضایعات جامد ناشی از عملیات آبگیری لجنها که پس از بارگیری در کامیون به محلی که توسط خدمات و زیر نظر کمیته محیط زیست تعیین شده تخلیه می شود. برای بهبود عملیات آبگیری اپراتور مربوطه بایستی میزان فلوی لجن ارسالی به BELT FILTER را دقیقاً کنترل نموده و با تنظیم استروک پمپهای C.P.E (کاتیونیک پلی الکترولیت) نسبت به کیک سازی مناسب اقدام نماید .
بخش مربوط به کلرزنی در واحد شامل دو قسمت است. دو اطاق مجزا در کنار هم قرار گرفته اند :
۱- اطاق های سیلندر کلر ۲- اطاق اجکتورها و تجهیزات تزریق
در هر دو اطاق دستگاههای آنالایزر گاز کلر قرار دارد که در صورت وجود ۳ppm گاز کلر آلارم high داده و روی ۵ ppm = Set point آلارم high. Highآن ظاهر می شود . با ظهور آلارم high فن اطاق مربوطه در سرویس قرار می گیرد و باتوجه به ظهور آلارم در اتاق کنترل واحد اقدامات لازم توسط سرپرست مطابق با دستورالعمل کنترل و واکنش در شرایط اضطراری نوبت کاری به عمل می آید.
با بروز آلارم high. Highآژیر هشدار دهنده محلی به صدا در می آید و کلیۀ افراد داخل محوطه از خطر گاز کلر آشنا می شوند در این وضعیت دوش آب قرار گرفته بر بالای سیلندرهای کلر به طور خودکار باز شده و آب با فشار بر روی سیلندرها اسپری می گردد اپراتور قسمت و مسئول نوبت کاری موظفند از دستکش و دستگاه تنفس هوای فشرده در شرایط غیرعملیاتی استفاده کنند .

تولید گازهای ناشی از احتراق ضایعات مایع در کوره INCINERATOR :

 

این ضایعات مایع شامل PRIMARY EF , SECONDARY EF , OFF GAS می باشند. اپراتور برای بهسوزی بایستی ولوهای دستی این سوخت ها را همزمان با ولو STEAM اتمایزر تنظیم نموده و از طریق چشمی نحوه اتمایز سوختها را کنترل نماید همچنین نوبت کار ارشد اطاق کنترل با تنظیم FIC514,PV 511 به ترتیب سوخت PRIMARY و هوای احتراق را کنترل می نماید و از طریق AIC 500 میزان درصد اکسیژن موجود در گازهای خروجی از کوره را در حداقل مقدار یعنی ۳% کنترل

می نماید و در صورت کم بودن نسبت به افزایش OUT PUT کنترلر FIC514 اقدام می نماید .
دور ریزهای مواد جامد ناشی از جداسازی جامدات در ابتدای واحد که این مواد توسط پرسنل مربوطه جمع آوری و در واگن های مربوطه ریخته و پس از بازگیری در همان محل که قبلاً تعیین شده تخلیه می شود. میزان این مواد بسته به میزان جامدات دورریزهای واحدها فرآیندی می باشد .
– آبهای تصفیه شده اضافی در صورتیکه بیش از مقدار مورد نیاز سیستم الکترودیالیز و آب جبرانی

سیستم های خنک کننده مجتمع باشد. پس از تست های مختلف از جمله PH، COD، N، P… و مقایسه آنها با استاندارد محیط زیست جهت مصرف آب فضای سبز مجتمع توسط پمپ های P-03-01 به بیرون از واحد ارسال می گردند .

– کنترل عملیات تصفیه پساب و پساب خروجی از واحد ET
– پساب High Salinity
این پساب از سه قسمت مختلف جمع آوری و به حوضچه TK-01-26 هدایت می شوند که عبارتند از :
الف) پساب دور ریز و شستشوی ساختمانهای مواد شیمیایی واحد ET
ب) پساب High Salinity واحدهای مجتمع که از Sewer مجزا به همین حوضچه می ریزد .
ج) پساب Blow down سیستم EDR
این پسابها سپس از طریق P-01-24 به TK-01-27 جهت کلرزنی و کنترل PH ارسال می شود .
در این حوضچه میزان PH بوسیله AIC اندازه گیری Lime milk و Hcl که به صورت Auto عمل میکنند، PH در حدود (PH=7.0) Setpoint کنترل می شود .
عملیات کلرزنی نیز از طریق دستگاه X-01-16 که همزمان با P-01-24,Start در سرویس قرار می گیرد، انجام میشود. پساب بعد از عملیات فوق بوسیله P-01-25 به EP جهت تبخیر پمپ میشود. کلیه عملیات فوق بایستی بوسیله اپراتور فاز Recovery Section کنترل و انجام شود و نوبتکار ارشد فاز ۳ نیز نظارت کامل بر حسن انجام کار داشته باشد .

از TK-01-27 در هر نوبتکاری سه نمونه بوسیله مراقب دستگاه گرفته و به آزمایشگاه واحد ارسال می گردد و نتایج آن بوسیله نوبتکار ارشد فاز ۳ و سرپرست نوبتکاری مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفته و تغییرات لازم جهت بهبود عملیات صورت می گیرد .
تستهای لازم عبارتند ازPH و CI2 که نتایج آزمایشگاه در فرم شماره (Recovery Section) 72-QF1-070 ثبت و در بایگانی واحد نگهداری می شود .
– پساب Chemical Sewer

این پساب پس از جمع آوری در TK-01-09 جهت سبک سازی و گرم شدن در E-01-02, E-01-01,E-01-03 تا دمای ۵۰ ~ ۴۰ درجه سانتی گراد به TK-01-03 میریزد، در این حوضچه مواد شیمیایی از جمله MgO جهت حذف سیلیس، Soda Ash جهت حذف سختی های دائم و Lime milk جهت کنترل PH و حذف سختی موقت و FeCL3 جهت لخته سازی و انعقاد سازی اضافه و پس از مخلوط شدن به (TK-01-20A) Clarifier هدایت و پس از تزریق کمک منقعدکننده A.PE. و عملیات زلال سازی به TK-01-20B سرریز می نماید و در این حوضچه با تزریق PH,Hcl درحد ۷٫۰~ ۶٫۵ کنترل می گردد .
میزان تزریق مواد شیمیایی از طریق FIT-036 روی لاین پساب ورودی به TK-01-30 نصب شده است، تنظیم و کنترل می شود. با استفاده از انجام آزمایشهای Jar test که توسط مهندسی فرآیند و با همکاری بهره برداری انجام می شود، اپیتم مقدار مواد شیمیایی تعیین و با استفاده از آن تغییرات لازم روی کنترلرهای تزریق مواد شیمیایی یاد شده اعمال می شود. پساب سرریزی با استفاده از AIC 016 و Set point تعریف شده (۷٫۰~ ۶٫۵)، میزان Stroke پمپ اسید P-01-16 را تعیین و میزان تزریق اسید را کنترل می نماید. پساب پس از جمع آوری در TK-01-20B بوسیلهP-01-18 پس از سرد شدن در E-01-01 به فیلترهای شنی FT-01-01 A/D ارسال و پس از کاهش TSS وارد فیلترهای کربنی FT-01-02 A/F شده و TOC , TUR به میزان لازم به ترتیب ۲۷ , ۱ کاهش یافته و پس اندازه گیری میزان فلو بوسیله FIT 038A به TK-01-29 می ریزند و در غیر این صورت بوسیله AV-018 به TK-01-09 برگشت داده می شود. پساب ورودی به TK-01-29 وارد سیستم EDR می شود. این سیستم شامل چهار Skid است که هر کدام می توانند ۹۰ m3/h تصفیه نمایند، در ورودی این سیستم PH و CL2 تنظیم می شود و با سرویس بودن EDR یعنی RUN بودن سیستم RUN، AIC میزان PH را اندازه گیری می نماید و با توجه به Set Point لازم (۷٫۰~ ۶٫۵ (PH= کنترلر مربوطه میزان P-01-34 , Stroke را تعیین و اسید لازم را تزریق می نماید .

سیستم EDR با استفاده از جریان برق DC یونها را به میزان
۹۰ ~ ۸۰ درصد حذف و Product آن به TK-01-24 جهت Make-Up برجهای خنک کننده ارسال می شود. در این قمست مراقب دستگاه زیر نظر مستقیم نوبتکار فاز مربوطه از خروجی EDR, Filters, TK-20 A&B, TK-09 و همچنین Brine EDR , inlet EDR نمونه گرفته و تستهای لازم مطابق فرمهای ۷۲-QF1-070 که قبلاً توسط بهره برداری، مهندسی فرآیند و آزمایشگاه تهیه شده انجام می گردد و پس از بازبینی نتایج توسط سرپرست نوبتکاری کلیه تغییرات لازم روی سیستم تسط نوبتکار ارشد و نوبتکار فاز Recovery Section انجام می شود .
برای ایجاد شرایط نرمال نوبتکار و نوبتکار ارشد موظفند هر دو ساعت یکبار در فرم مربوطه تحت شماره ۰۴۳-QF1-022 & 43-QF1-023 اطلاعات فرآیندی را ثبت نمایند و در صورت مغایرت با شرایط مندرج در LOG مربوطه با هماهنگی نوبتکار ارشد مربوطه و سرپرست نوبتکاری اقدام به تغییرات در سیستم نمایند. جهت اطلاعات بیشتر بایستی به Operating Manual واحد و قمست EDR مراجعه شود .

– Oily & Organic Sewer
این پساب پس از جمع آوری در مجتمع به واحد ET ارسال می شود پساب پس از آشغال گیری در TK-01-01 وارد TK-01-02 می شود. در این حوضچه حدود ۹۰% روغنها با استفاده از اسکراپر X-01-02 حذف و روغنها به چاله روغن و پساب به حوضچه یکنواخت سازی هدایت می شود. عمل یکنواخت سازی در TK-01-04 جهت جلوگیری از شوک هیدرولیکی، شوک آلی و مصرف اپتیم مقدار PH و A.PE , FeCL3 تزریقی تعیین می شود. این عمل با همکاری فرآیند، بهره برداری و آزمایشگاه صورت می گیرد. با تزریق Lime Milk و اسید HCL میزان PH در Set point تعریفی ۸٫۵ ~ ۶٫۵ کنترل می شود همچنین با تزریق FeCL3، A.PE. که با تعیین Ratio برای کنترلر مربوطه میزان P-01-10 , P-01-13, Stroke مشخص و صورت می گیرد. حدود ۱۰% روغن و COD نیز در سیستم DAF حذف می شود. پساب خروجی به TK-01-11 سرریز نموده و با افزودن مواد مغذی باکتری از جمله Urea , H3 PO4 به ترتیب برای فسفر و نیتروژن Fecl3 جهت ته نشینی و Steam جهت کنترل دما و Lime Milk برای کنترل PH در حد (۶٫۵ ~ ۸٫۵) به این پساب پس از مخلوط شدن با لجن برگشتی به TK-01-12 یا حوضچه های بیولیوژیکی می ریزد. در این حوضچه ها DO با استفاده از هوازنها تأمین و پساب پس از زمان ماند حدود ۲۰ ساعت وارد حوضچه های نشینی و زلال سازی TK-01-14 می شود .
عمل زلال سازی و تخلیه لجنهای ته نشینی با استفاده از اسکراپر X-01-07 صورت می گیرد. ل

جن برگشتی در TK-01-13 جمع آوری و قسمتی با استفاده از میزان MLVSS, MLSS, SST لجن بوسیله P-01-07 به تغلیظ کننده یا TK-01-15 هدایت و با تزریق کلر در حد ۲PPM که بوسیله دستگاه X-01-16 صورت می گیرد، همچنین TOC خروجی بوسیله TOCMeter اندازه گیری و در صورتیکه بیش از ۱۶۰ PPM باشد به ورودی واحد و در غیر اینصورت به TK-01-09 هدایت می ش

ود. در این قسمت زیر نظر نوبتکار ارشد فاز بیولوژیکی، مراقب دستگاه از پساب در نقاط مختلف از جمله ورودی TK-01-15, TK-01-14, TK-01-12, TK-01-11, TK-01-04, TK-01-01 نمونه گیری و تحویل آزمایشگاه واحد می شود. در هر نوبتکاری تستهای لازم که در فرم ۷۲-Q

F1-068-Rev: 01 مربوط به Biological Section آمده گرفته و ثبت می شود. سرپرست نوبتکاری با تحلیل نتایج دستورات لازم جهت بهبود سیستم به نوبتکار ارشد را صادر می نماید، نوبتکار ارشد همراه با نوبتکار قسمت و مراقب دستگاه نسبت به اعمال تغییرات اقدام می نمایند. تست MLSS و MIVSS از TK-01-12، لجن برگشتی و پساب زلال سازی نیز هر چند وقت یکبار به درخواست

سرپرست نوبتکاری انجام می شود تا با محاسبه سن لجن و پارامتر SVI نسبت به دفع لجن و یا تغییرات دیگر اقدام شود. از پارامترهای دیگر سیستم DO در حد COD, 2PPM و میزان فلو است که سرپرست نوبتکاری موظف است دقیقاً نسبت به تعیین مقدار F/M اقدام نماید تا از ایجاد هرگونه شوک COD به سیستم جلوگیری شود. با توجه به اینکه وضعیت سیستم بیولوژیک از نظر ظاهری نیز بایستی مدنظر قرار گیرد لازم است سرپرست نوبتکاری در هر نوبتکاری از سیستم بازدید نماید و انجام تغییرات لازم را به نوبتکار ارشد گوشزد نماید. اطلاعات فرآیندی این قسمت در فرم ۴۳-QF1-052 ثبت و بایگانی می شود .

 

 

– پساب Sanitary :
این پساب از مسیر مجزا جمع آوری و به TK-01-08 می ریزد و بوسیله P-01-05 مستقیماً به TK-01-12 (حوضچه های بیولوژیکی) اضافه می شود .
– پساب Rainy Water :
این پساب از طریق Sewer مجزا جمع آوری و پس از کنترل PH که در هر نوبتکاری تست می شود به بیرون هدایت می شود کنترل و نحوه عملیات براساس Operating Manual واحد انجام می شود .
– کنترل پساب کلیه واحدهای مجتمع
برای نزدیک کردن میزان COD هر واحد به مقدار طراحی و جلوگیری از دورریز بیش از حد واحدها در هر ۲۴ ساعت از PIT Oily خروجی از سه واحد فرآیندی هر دو ساعت یک بار توسط پرسنل آفسایت نمونه گیری و پس از مخلوط کردن در نوبتکاری صبح جهت تست COD نمونه گیری شده و نتایج آن در فرم ثبت نتایج آزمایشگاه ۷۲-QF1-068 ثبت شده و به کشیک ناحیه توسط سرپرست نوبتکاری گزارش می شود، نمونه گیری با نظارت سرپرست نوبتکاری انجام می شود. پس از پایان هر ماه نتایج COD واحدها در فرم مخصوص که شامل COD طراحی هر واحد نیز میباشد، ثبت می شود و در واحد بایگانی می شود .
– کنترل میزان آلاینده های خروجی از Stack کوره زباله سوز و دستورالعمل در سرویس قرار دادن
کلیه مواد زائد مایع واحدها که عمدتاً مواد هیدروکربوری می باشند بوسیله لاینهای جداگانه به TK-02-01 ارسال می شوند و تحت فشار نیتروژن و فشار نرمال ۴۰۰~۶۰۰ mm H2O نگهدار

ی می شوند. این مواد پس از مخلوط شدن بوسیله MX-02-03 توسط P-02-02 به طرف کوره زباله سوز ارسال می شوند قسمتی از مواد ارسالی بصورت مسیر سیرکوله به TK-02-01 برگشت داده میشود و قسمتی نیز وارد GUN مربوط به سوخت Primary شده و بوسیله Steam بحالت Spray (اتمایز) درکوره سوزانده می شود. میزان مواد سوختی با استفاده از دمای کوره و مشاهده
ضایعات مایعات واحد VA تحت عنوان Secondary در مخازن پرتابل جمع آوری و سپس در شبکه جرثقیل به واحد ET اتصال می یابد و پس از استقرار در سکوی مخصوص تخلیه، اتصالات لازم برقرار میگردد و تحت فشار نیتروژن به طرف کوره هدایت می گردد .
به منظور رعایت جنبه های زیست محیطی و جلوگیری از هرگونه حادثه مواد زیر در هنگام سرویس گذاری این سوخت رعایت می گردد .
۱- قبل از بارگیری یک چک لیست تعمیراتی نظیر برنامه PM به منظور اطمینان از سلامت مخزن و نبود نشت یا دیگر موارد ناایمن توسط مسئول تعمیرات واحد VA تهیه و تکمیل می گردد .
چک لیست فوق به محض ورود مخزن به واحد ET توسط سرپرست یا مسئول واحد ET بررسی و درصورت نبود اشکال مجوز کار بروی مخزن داده می شود.
۲- هنگام نصب اتصالات مربوط توسط تعمیرات یک نفر از پرسنل بهره برداری بصورت دائم بر عملیات نظارت می کند.
۳- استفاده از دستکش، کفش، لباس ضد اسید، ماسک تمام صورت و کلاه ضروری می باشد .
۴- لاینهای flexible و اتصالات محل تخلیه توسط بازرسی واحد، بررسی میگردد و اطمینان لازم به پرسنل داده میشود .
۵- هنگام برقراری جریان نیتروژن در تمام مراحل تا تخلیه کامل باز وبسته بودن شیرها توسط پرسنل مربوط بازرسی می گردد .
۶- هنگام برقراری LPS پرسنل باید از مخزن فاصله بگیرند و درصورت بروز هرگونه نشتی LPS قطع شود .
۷- هنگام در سرویس بودن انجام هرگونه آچارکشی و رفع نشتی ممنوع
می باشد.
برشهای C5 ,C4 که از واحد BD/PBR ارسال می گردد پس از جمع آوری در V-02-03 تحت فشار نیتروژن حدود ۳~۴ Bar پس از سوپر هیت شدن (Super heat) در E-02-01 بوسیله Steam بجای Fuel Gas تحت عنوان Off gas سوزانده میشود. کلیه عملیات فوق بوسیله نوبتکار قسمت KTI (کوره) با هماهنگی سرپرست نوبتکاری انجام می شود. نوبتکار موظف است نحوه سوختن مایعات را بوسیله چشمیهای مربوطه کنترل نماید و نسبت به تنظیم Steam و هوای احتراق اقدام نماید .
میزان اکسیژن خروجی از Stack کوره بوسیله اکسیژن آنالایزر اندازه گیری می شود و با تنظیم دمپر احتراق از سوختن ناقص مواد جلوگیری میشود .

روش اندازه گیری کوره در Operating Manual قسمت KTI آمده است. گازهای خروجی از Stack هر ماه یکبار بایستی اندازه گیری شود. اندازه گیری توسط بهره برداری و با نظارت بخش محیط زیست اداره مهندسی فرآیند انجام می شود و پس از تجزیه و تحلیل در واحد بایگانی می شود و تصمیمات لازم جهت بهبود وضعیت سوخت ها طبقOperating Manual توسط نوبتکار با هماهنگی سرپرست نوبتکاری اعمال می شود.
اطلاعات فرآیندی این قسمت نیز در فرم ۴۳-QF1-020 ثبت می شود و پس از ایجاد تغییرات لازم نسبت به مقادیر طراحی در بایگانی واحد، نگهداری می شود .

– سیستم آبگیری لجن و دفع مواد جامد
لجنهای قسمت بیولوژیک در تغلیظ کننده TK-01-16 و لجن های قسمت Recovery در تغلیظ کننده TK-01-23 جمع آوری می شود. لجن های فاز بیولوژیک پس از تغلیظ به وسیله P-01-09 به ساختمان Belt Filter ارسال می شود. لجنها قبل از وارد شدن به دستگاه Belt Filter با محل

ول کاتیونیک پلی الکترولیت C.P.E که از طریق P-01-11 پمپ می شوند. مخلوط شده و روی
Belt Ft. می ریزد در این سیستم (X-01-09 A/B) لجنها تحت فشار آبگیری شده و به کامیون پیمانکار هدایت شده و در محل مشخص شده از طرف خدمات اداری جهت تخلیه و دپو نمودن دور ریزهای شیمیایی مجتمع تخلیه می گردد تا توسط آن اداره به بیرون مجتمع حمل گردد .

کلیه عملیات فوق بوسیله نوبتکار ارشد فاز بیولوژیک کنترل می شود و مراقبان دستگاه موظفند عملیات آبگیری را دقیقاً مراقبت نمایند و درصورت بروز هرگونه اشکال سریعاً به نوبتکار ارشد اطلاع دهندتا او نیز با هماهنگی سرپرست نوبتکاری نسبت به رفع مشکل اقدام نمایند تا خللی در امر آبگیری لجن صورت نگیرد. روش راه اندازی این سیستم در Operating Manual واحد آمده است .

– مواد شیمیایی مورد مصرف در واحد ET
مشخصات و MSDS مواد شیمیایی مورد مصرف در واحد در دستورالعمل آمادگی و واکنش در شرایط اضطراری واحد آمده است و در دسترس پرسنل قرار دارد.
– سیلندرهای کلر بوسلیه کامیون های مخصوص کلر به واحد آورده می شوند و سپس با استفاده از جرثقیل مخصوص، نسبت به تخلیه آنها اقدام می گردد. در تمام مراحل نصب اتصالات سیلندرهای کلر، استفاده از دستگاه تنفسی هوای فشرده الزامی می باشد و پس از نصب، اتصالات از نظر نشتی باید مورد بازرسی قرار گیرد. این عمل بوسیله آمونیاک انجام می پذیرد و در صورت نداشتن نشتی، ولوهای اصلی سیلندرها باز میگردد.
– تخلیه آهک در واحد بوسیله کامیون های مخصوص حمل آهک (بونکر) صورت می گیرد. پس از نصب اتصالات مربوط و در سرویس قرار دادن فن های مربوط به سیلوهای آهاک، دستگاه تزریق کامیون استارت می گردد و محموله آهک به داخل سیلندرها انتقال می یابد و پس از مطمئن شدن از تخلیه کامل اتصالات مربوط باز و فن های سیلوها از سرویس خارج می گردند.

– جهت تخلیه H3Po4 , fecl3 طبق دستورالعمل زیر اقدام می شود .
پس از صدور مجور ایمنی جهت ورود خودرو به واحد، خودرو به محل تخلیه جنب V-01-28 که مربوط و fecl3 و V-01-29 که مربوط به H3Po4 است هدایت می شود .
پرسنل مربوط به نظارت سرپرست نوبتکاری به وسایل ایمنی از قبیل دستکش و لباس ضد اسید و عینک محافظ تجهیز می گردند. پس از اطمینان از سالم بودن لاینهای مربوط به تخلیه، اتصالات آنها نصب می گردد، قبل از تخلیه ولو خروجی مخازن یادشده بسته می شود و از میزان حجم مخازن نیز جهت جلوگیری از نشتی و اثرات زیست محیطی و ایمنی افراد اطمینان حاصل می گردد سپس پمپ مربوطه روشن می گردد و محموله تخلیه می شود، در طی زمان تخلیه باید نظارت کامل توسط نوبت کار سایت صورت گیرد .

– رقیق سازی کلروفریک ( fecl3 )
با توجه به اینکه غلظت محلول fecl3 ارسالی در حدود ۴۶% می باشد لازم است تا محلول مذکور طبق دستورالعمل زیر رقیق گردد.
۱- هر زمان که حجم مخزن V-01-10 به ۲۰% رسید به میزان ۳۰% از حجم از این مخزن با آب پر گردد سپس ۳۰% از حجم مخزن با fecl3 پر گردد .
۲- پس از بستن ولو خروجی V-01-28 نسبت به استارت میکسر (Mixer) مربوطه اقدام شود .
۳- تحت هیچ شرایطی حجم مخزن از ۸۰% نباید بیشتر نمی شود و در زمان محلول سازی، مراقب مستمر نوبتکار مربوطه الزامی می باشد .

فـصـل سـوم
مـراحــل تـصفیـه بیـولـوژیـکـی آبـهـای آلـوده و نـحـوه کـنـتـــرل آن

مـراحــل تـصفیـه بیـولـوژیـکـی آبـهـای آلـوده و نـحـوه کـنـتـــرل آن
۱- مـراحــل تـصفیـه بیـولـوژیـکـی آبـهـای آلـوده
این قسمت که حساسترین و مؤثرترین مرحله تصفیه آبهای آلوده می باشد شامل حوضچه اکسیداسیون بیولوژیکی یا حوضچه هوازنی (Aeration Basin) و زلال کننده (Clarifier) می باشد که اینک به اختصار شرح داده خواهد شد .

۱-۱- حوضچه اکسیداسیون بیولوژیکی (حوضچه هوازنی)
آب پس از تصفیه فیزیکی یعنی عبور از جداکننده های نفت از آب
(API Separator) و قسمت منعقدکننده (Floculation) و شناور کننده
(Dissolved Air Flotation) ناخالص های آن تاحد زیادی گرفته شده و مقادیر لازم موادغ

ذائی و در صورت لزوم پلی الکترولیت به آن اضافه می شود و سپس وارد حوضچه اکسیداسیون بیولوژیکی (حوضچه هوازنی) می شود. این حوضچه هوازنی ها مکانیکی داشته که اکسیژن مورد نیاز را تأمین می نماید .

برای تنظیم درجه حرارت حوضچه از بخار آب استفاده می شود که این بخار توسط لوله ای به کف حوضچه منتقل و مقدار آن قابل تنظیم می باشد تا بتوان درجه حرارت را به اندازه دلخواه تثبیت نمود. لجن فعال که حاوی میکرواورگانیسم های مختلف بوده در این حوضچه موجود می باشد. این لجن توده های دانه ای شکل به رنگ قهوه ای طلائی و دارای بوی مخصوصی می باشد. این توده ها مرتب بزرگ شده تا بالاخره به بزرگترین اندازه ممکن رسیده و پاره گردند. اندازه این توده ها تابع قوانین جذب می باشد. میکرواورگانیسم هائی که در تصفیه بیولوژیکی آب های آلوده نقش عمده ای دارا می باشند عبارتند از :
باکتریها، قارچها، جلبکها، پروتوزوا، روتیفرها، کروستاسینز و بالاخره ویروسها می باشند .
تعداد از میکرواورگانیسم های موجود در لجن فعال در شکل (۱) نمایش داده شده است .
شمار میکرواورگانیسم ها در هر ۱۰۰سانتی مترمکعب لجن فعال سالم حدود ۱۰۱۲ تا ۱۰۱۸ عدد می باشد .
مواد آلی و مواد معلق و مواد کلوئیدی موجود در آب توسط لجن فعال جذب شده و سپس در مجاورت هوا توسط میکرواورگانیسم ها مصرف و انیدریدکربنیک و آب و مواد بی اثر و موجودات ذره بینی جدید تولید می گردد . در اینجا متذکر

می گردد که مواد آلی عموماً توسط باکتریها مصرف می شوند و پروتوزا و روتیفرها نقش تمیزکننده آب خروجی را دارند. به این ترتیب که باکتری هایی که به هم نچسبیده و شناور می مانند پروتوزا مصرف شده و هرگونه ذرات بیولوژیکی کوچک که ته نشست نمی شود توسط روتیفرها مصرف می گردند .

۲-۱- زلال کننده ( CLARIFIER )
بعد از اتمام مرحله اصلی اکسیداسیون بیولوژیکی، آب و لجن فعال وارد چاله خروجی حوضچه هوازنی شده و از آنجا به زلال کننده هدایت می شود.

در زلال کننده مواد شناور توسط پاروی مخصوص جمع آوری و از آنجا به چاله لجن فرستاده می شود. لجن فعال راسب شده در زلال کننده توسط لجن جمع کن مخصوص به جعبه لجن منتقل و سپس برای تنظیم مقدار لجن فعال (MLVSS) حوضچه هوازنی به آن برگردانده می شود و مقداری از آن به خارج ارسال می گردد. آب صاف از اطراف زلال کننده سرریز شده، وارد حوضچه یا مخزنی گشته و سپس جهت حذف ذرات معلق در آن به صافی ها ارسال می گردد .
شمای ساده سیستم اکسیداسیون بیولوژیکی در شکل ۲ نمایش داده شده است

شکل ۲- شمای ساده سیستم تصفیه بیولوژیکی با استفاده از لجن فعال

۲- نحوه کنترل سیستم تصفیه بیولوژیکی
به منظور ایجاد محیط مناسب جهت کشت ورشد و فعالیت میکرواورگانیسم ها، سیستم تصفیه بیولوژیکی باید از هر نظر مورد بررسی و کنترل قرار گیرد و برای انجام این هدف عوامل متعددی مؤثر بوده که اهم آنها به شرح زیر است :
۱-۲- اندازه گیری اکسیژن مورد نیاز اکسیداسیون بیوشیمیائی پنج روزه
( BIOCHEMICAL OXYGEN DEMAND , BOD-5 )
مقدار آلودگی موجود در آب را نمی توان مستقیماً اندازه گیری کرد و بطور غیرمستقیم به اندازه گیری مقدار اکسیژن مورد نیاز اکسیداسیون بیوشیمیائی در پنج روز به دست می آید. جهت تکمیل عمل اکسیداسیون بیوشیمیائی حدود ۲۰ روز لازم است ولی در فاصله پنج روز اول حدود ۷۰ درصد فعل و انفعال پایان می پذیرد، بنابراین اکسیژن مورد نیاز اکسیداسیون بیوشیمیائی را در فاصله زمانی پنج روز اندازه گیری می نمایند و با مقایسه مقدار ورودی و خروجی آن بازدهی

سیستم اکسیداسیون بیوشیمیائی ارزیابی می شود . اگر اکسیژن مورد نیاز اکسیداسیون بیوشیمیائی پنج روزه به مقدار زیادی تقلیل یابد ولی جامدات معلق بطور کامل حذف نگردند، ممکن است در اثر حجیم شدن ذرات ویا شناور شدن لجن فعال باشد .
برای محاسبه مقدرا اکسیژن مورد نیاز اکسیداسیون بیوشیمیائی که وارد عملیات تصفیه

 

می گردد برحسب پاند در روز مقدار جریان مقدار آب و مقدار
BOD-5 برحسب ميلي گرم در لیتر مورد لزوم می باشد و توسط رابطۀ یک محاسبه می شود .
Ib/day. BOD-5 = mg/1 BOD-5 * gpm * 012
مثال اگر BOD-5 برابر ۲۰۰ میلی گرم در لیتر و جریان آب ورودی ۸۰۰۰ گالن در دقیقه باشد مقدار در روز بصورت زیر بدست می آید :
پاند در روز ۱۹۲۰۰= ۰۱۲/۰ * ۸۰۰۰ * ۲۰۰= Ib/day. BOD-5

لذا با اندازه گیری BOD-5 ورودی به سیستم، مقدار کل باری که وار لجن فعال می شود معلوم می گردد و بدین وسیله می توان مقدار لجن (MLSS) را تنظیم نمود .
۲-۲- اندازه گیری اکسیژن مورد نیاز اکسیداسیون شیمیائی
( CHEMICAL OXYGEN DEMAND , COD )
چون اندازه گیری اکسیژن مورد نیاز اکسیداسیون بیوشیمیائی طولانی بوده و پنج روز لازم است تا نتیجه بدست آید از آزمایش دیگری برای اندازه گیری مقدار آلودگی موجود در آب استفاده می شود که اکسیژن مورد نیاز اکسیداسیون شیمیائی نامیده می شود که یک آزمایش شیمیائی جهت اندازه گیری اکسیژن لازم برای اکسید کردن آلودگی های موجود در آب می باشد .

 

BOO5 * K= COD
عددی ثابت برای نوع پساب مخصوص و ثابت است =K

این آزمایش خیلی سریع و قابل تکرار است، معمولاً در صورت ثابت بودن نوع آب و نوع آزمایش می توان رابطه ای بین اکسیژن مورد نیاز اکسیداسیون بیوشیمیائی و اکسیژن مورد نیاز اکسیداسیون شیمیائی بدست آورد، بنابراین با اندازه گیری آن در آب ورودی خروجی واحد می توان بازدهی دستگاه را ارزیابی نمود. در ضمن بطوریکه در بالا ذکر آن رفت بدینوسیله می توان BOD-5 را حدس زده و با استفاده از آن تغییرات لازم از قبیل لجن (MLSS) را میتوان انجام داد .

۳-۲- اندازه گیری کل مواد جامد معلق در لجن فعال
( Mixed Liquere Suspended Solhdes , MLSS )
با این آزمایش می توان کل مواد جامد موجود در سیستم اکسیداسیون بیولوژیکی را تعیین نمود. با اندازه گیری مقدار کل جامدات معلق در آب ورودی و خروجی زلال کننده و خروجی صافی ها میتوان بازدهی دستگاه را تعیین نمود. این آزمایش یکی از بهترین روشها جهت کنترل واحد می باشد. تعیین مقدار مواد جامد در لجن فعال جهت تعیین مقدار لجن برگشتی از زلال کننده به حوضچه هوازنی و مقدار لجنی که باید از سیستم خارج شود مورد استفاده قرار می گیرد .
بالاخره تعیین مقدار مواد جامد حوضچه اکسیداسیون بیولوژیکی جهت تعیین شاخص حجم لجن (Sludge Volume Index , SVI) مورد لزوم است .
۴-۲- شاخص حجم لجن ( SVI )
شاخص حجم لجن عبارتست از حجمی که یک گرم لجن فعال بعد از سی دقیقه برحسب میلی لیتر اشغال می کند و توسط آن می توان خاصیت ته نشست شدن و سلامتی لجن را بررسی نمود .
شاخص حجم توسط حجم حاصل از ته نشست شدن لجن در مدت زمان ۳۰ دقیقه و مقدار کل مواد جامد معلق برحسب میلی گرم در لیتر بدست می آید و توسط رابطه ۲ محاسبه می شود .

مثال:

اگر حجم ته نشست شده موادجامد در سی دقیقه (Settleable Solides) برابر ۲۵۰ میلی لیتر و وزن کل مواد جامد معلق (MLSS) برابر ۲۵۰۰ میلی گرم در لیتر باشد، شاخص حجم لجن بصورت زیر محاسبه می شود :

 

مناسبترین شاخص حجم لجن برابر ۱۰۰بوده ولی نباید کمتر از ۷۰ و بیش از ۱۳۰ باشد. اگر شاخص حجم لجن کم باشد نشان دهنده زیاد بودن مواد بی اثر برگشتی به سیستم می باشد و اگر بیش از مقادیر فوق باشد نشان دهنده بهم خودرن وضع سیستم بیولوژیکی و خراب بودن خاصیت ته نشست لجن می باشد .
بطوریکه در بالا ذکر آن رفت برای محاسبه شاخص حجم لجن از مقدار ته نشست مواد در ۳۰ دقیقه استفاده می شودکه آزمایش آن بطریق ذیل انجام می گیرد:
در یک ظرف قیفی شکل تا علامت هزار میلی لیتر آن نمونه مورد آزمایش را ریخته و بعد از ۳۰ دقیقه مقدار لجن راسب را برحسب میلی لیتر می خوانیم .
این آزمایش علاوه بر اینکه جهت محاسبه شاخص حجم لجن مورد نیاز می باشد یکی از آزمایشهایی است که کارکنان توسط آن می توانند نحوه ته نشست لجن را مشاهده نمایند (لجنی خوب است که به سرعت ته نشست شود) .
۵-۲- اندازه گیری مقدار مواد جامد معلق فرار در لجن فعال
( MIXED LIQUER VOLATILE SUSPENDED SOLIDES , MLVSS )
مواد جامد معلق فرار معمولاً ۶۰ تا ۷۰ درصد کل مواد جامد معلق می باشد، مقدار مواد جامد معلق حوضچۀ هوازنی نماینده میکرواورگانیسم ها در لجن فعال می باشد اگر این نسبت برای چند روز بطور مدام بالاتر از مقادیر فوق باشد نشانه بیش از حد بودن خوراک یا وارد شدن ضربه ناگهانی (شوک) در اثر بار زیاد میباشد .

کم شدن مواد فرار نشانه این است که خوراک کمتر از حد لزوم بوده و یا اینکه مواد سمی همراه آب وارد سیستم شده است، در هر دو صورت علت باید مورد بررسی قرار گیرد تا اشکالات بیشتری برای سیستم بوجود نیاید .
برای کنترل مواد جامد معلق فرار و کل مواد جامد باید نسبت خوراک به لجن فعال (F/M) را تنظیم نمود و این عمل با تخلیه لجن فعال اضافی صورت می گیرد .
۶-۲- تنظیم نسبت خوراک به لجن فعال ( FOOD/MASS RATIO ,F/M)
نسبت خوراک به لجن فعال جهت تنظیم رشد و ته نشست شدن میکرواورگانیسم ها و کیفیت آب خروجی مورد استفاده قرار میگیرد، همچنین بوسیله آن میتوان مقدار لجنی را که باید سیستم تخلیه کرد و رشد و تکثیر
میکرواورگانیسم ها یعنی مقدار لجن فعال (MLVSS) راتعیین نمود. معمولاً این نسبت بین ۱/۰ تا ۷/۰ بوده و بستگی به نوع عملیات و طراحی دارد ولی بطور متوسط اغلب حدود ۲/۰ فرض می شود .
اگر این نسبت بیش از ۷/۰ و یا کمتر از ۱/۰ باشد سبب پارکندگی میکرواورگانیسم ها و ایجاد میکرواورگانیسم های رشته ای می گردد، در نتیجه کیفیت آب خروجی نامرغوب و دارای مواد جامد بسیار خواهد بود.
اگر سیستم برای نسبت نزدیک به ۷/۰ طراحی شده باشد میکرواورگانیسم ها بسرعت رشد می یابند، بنابراین زمان توقف آب در حوضچه هوازنی نسبتاً کم بوده واز بین رفتن آلودگی کمتر از موقعی است که این نسبت نزدیک ۱/۰ می باشد، لذا عمر لجن کم بوده و مقدار بیشتری لجن اضافی ایجادمی گردد، ولی اگر نسبت نزدیک ۱/۰ باشد میکرواورگانیسم هاکمتر رشد کرده و میکرواورگانیسم ها بیشتر مواد ذخیره ای خود را مصرف می نمایند لذا زمان توقف آب در حوضچه های هوازنی بیشتر از حالت قبلی می باشد، کیفیت آب خروجی بسیار خوب، عمر لجن طولانی و مقدار بسیار کمی لجن اضافی تولید می گردد. اگر نسبت خوراک به لجن فعال فرار مقدار مناسبی باشد، تقریباً تمام خوراک مصرف شده و لجن فعال توده های بهم چسبیده ای را که به راحتی ته نشست می گردد تشکیل خواهد داد و آب با کیفیت خوبی تصفیه و خارج میگردد. اگر خوراک زیادی وارد سیستم گردد یعنی نسبت خوراک به لجن بیش از ۷/۰ باشد تمام خوراک مصرف نشده و میکرواورگانیسم ها پراکنده و بصورت رشته ای خواهند بود در این حالت خوب ته نشست نمی

شوند در نتیجه مواد جامد معلق آب خروجی زیاد خواهد شد و اگر خوراک خیلی کمی وارد سیستم گردد یعنی نسبت خوراک به لجن فعال کمتر از ۱/۰ باشد تمام خوراک مصرف شده و میکرواورگانیسم ها از خودشان نیز تغذیه می نمایند، دراین صورت نیز پراکنده شده و ته نشست نمی شوند لذا کیفیت آب پائین آمده و مقدار جامدات معلق در آب خروجی زیاد خواهد بود .
بهترین لجن آنست که به سرعت ته نشست شده و آب صاف و بدون بو در بالای آن ایجاد گ

ردد .
تود های لجن فعال دانه ای شکل بوده و لبه های تیز با رنگ قهوه ای طلائی داشته و بوی مخصوصی دارد. برای بدست آوردن نسبت خوراک به لجن فعال از رابطه ۳ استفاده می شود :

که در آن (So) عبارتست از مقدار اکسیژن مورد نیاز اکسید اسیون بیوشیمیائی ۰ روزه برحسب میلی گرم در لیتر آب ورودی (BOD-5)، (XV) مقدار مواد جامد معلق فرار برحسب

میلی گرم در لیتر (MLVSS)، (T) زمان توقف آب در حوضچه هوازنی برحسب ساعت برای بدست آوردن (T) از رابطه ۴ استفاده

می شود :

مثال:
اگر (So) یعنی (BOD-5) برابر۱۵۰ میلی گرم در لیتر و (XV)یعنی (MLVSS) برابر ۲۱۰۰ میلی گرم در لیتر باشد و حجم حوضچه هوازنی ۵۶۰۰۰۰۰ گالن و دبی آب ورودی ۱۱۰۰۰ گالن در دقیقه باشد، نسبت خوراک به لجن فعال بصورت زیر محاسبه می شود :