گزارش کارآموزی پتروشيمي اراك در يك نگاه

محل كارآموزي:
واحد ۲-اتيل هگزانول پتروشيمي اراك
فهرست مطالب :
۱- پتروشيمي اراك در يك نگاه ……………………………………………………………………………………………………. ۱
۲- واحد دو اتيل هگزانول ……………………………………………………………………………………………………………… ۴
۳- مقدمه ……………………………………………………………………………………………………………………………………….. ۸
۴- توليد گاز سنتز …………………………………………………………………………………………………………………………. ۹
۱-۴ گوگرد زدايي از گاز طبيعي ………………………………………………………………………… ۱۱
۲-۴ ريفرمينگ و باز يافت حرارت اتلافي ………………………………………………………….. ۱۲
۳-۴ جدا سازي دي اكسيد كربن …………………………………………………………………… ۱۵
۴-۴ تقويت فشار گاز سنتز ……………………………………………………………………………… ۱۸
۵-۴ سيستم بخار …………………………………………………………………………………………….. ۱۸
۵- توليد بوتير آلدئيد ……………………………………………………………………………………………………………………. ۲۰
۱-۵ خالص سازي خوراك ………………………………………………………………………………. ۲۲
۲-۵ سيستم واكنش OXO ………………………………………………………………………….. 25
3-5 عريان سازي،پايدار سازي و جدا سازي ايزومر ………………………………………. ۲۸
۴-۵ تهيه ،تغليظ و دوباره فعال كردن محلول كاتاليست ……………………………… ۳۱
۵-۵ مخازن سوخت و بوتير آلدئيد ……………………………………………………………….. ۳۶
۶- عمليات توليد دو اتيل هگزانول ……………………………………………………………………………………………….. ۴۰
۱-۶ آلدوليزاسيون نرمال بوتير آلدئيد به EPA ………………………………………….. 40
2-6 هيدروژناسيون EPA به دو اتيل هگزانول ………………………………………….. ۴۲
۳-۶ سيستم تصفيه دو اتيل هگزانول …………………………………………………………… ۴۴
۴-۶ سيستم تقطير منقطع دو اتيل هگزانول ………………………………………………. ۴۷
۵-۶ سيستم جدا سازي آب دو اتيل هگزانول و سيستم خلاء ………………….. ۴۹
۶-۶ مخازن دو اتيل هگزانول …………………………………………………………………………. ۵۰
۷-عمليات توليد بوتانول (نرمال يا ايزو) ……………………………………………………………………………………….. ۵۱
۱-۷ هيدروژناسيون بوتير آلدئيد به بوتانول …………………………………………………. ۵۱
۲-۷ سيستم تصفيه بوتانول ………………………………………………………………………….. ۵۱
۳-۷ سيستم تقطير منقطع بوتانول ……………………………………………………………… ۵۲
۴-۷ سيستم جدا سازي آب بوتانول ……………………………………………………………. ۵۳
۵-۷ مخازن بوتانول ……………………………………………………………………………………….. ۵۴

– پتروشيمي اراك در يك نگاه
هدف
ايجاد يك مجتمع پتروشيمي جهت توليد مواد پايه اي و مياني با استفاده از خوراك اصلي نفتا و تبديل آنها به فرآورده هاي نهايي پليمري و شيميايي.
توليدات
در ظرفيت كامل توليدات مجتمع بالغ بر ۱۱۳۸۰۲۰ تن مواد پايه اي،مياني و نهايي مي باشد كه نياز بخش وسيعي از صنايع داخلي را تامين و مازاد فرآورده هابه خارج صادر مي شوند.
تاريخچه و انگيزه احداث

مجتمع پتروشيمي اراك يكي از طرههاي زيربنائي و مهم مي باشد كه در راستاي سياستهاي كلي توسعه صنايع پتروشيمي و با اهداف تامين نياز داخلي كشور و صادرات، ايجاد و به بهره برداري رسيده است.
اين طرح در سال ۱۳۶۳ به تصويب رسيد و پس از طي مراحل طراحي و نصب و ساختمان در سال ۱۳۷۲ فاز اول مجتمع در مدارتوليد قرارگرفت.در ادامه كار به منظور بهبود مستمر و توليد بيشتر و متنوع تر،واحدهاي ديگرمجتمع تكميل و واحد اتوكسيلات بعنوان آخرين واحد مجتمع در سال ۸۲ راه اندازي و در مدار توليد قرار گرفت.

از سال ۷۹ همزمان با تكميل واحدها،طرههاي توسعه اي مجتمع نيز با هدف افزايش ظرفيت مجتمع آغاز گرديده است.از سال ۱۳۷۸ با تصويب هيئت مديره و پس از بررسي هاي دقيق عملكرد مجتمع،شركت در بازار بورس پذيرفته شد و واگذاري سهام آن آغاز گرديد.
اهميت توليدات مجتمع

از مشخصه هاي پتروشيمي اراك استفاده از دانش فني ،تكنولوژي و فرآورده هاي پيشرفته مي باشد.توليدات مجتمع بسيار متنوع و عمدتا گريدهاي مختلف را شامل ميشوند.از لحاظ انتخاب خطوط توليد كمتر مجتمعي را مي توان يافت كه مانند مجتمع اراك تركيبي از توليدات پليمري و شيميايي ارزشمند و حتي شاخه خاصي از توليدات نظير سموم،علف كش ها را يكجا داشته باشد.مجتمع پتروشيمي اراك از لحاظ تنوع،ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامين نياز صنايع مهم كشور كم نظير مي باشد.

خوراك مجتمع
خوراك اصلي مجتمع نفتاي سبك و سنگين است كه از پالايشگاههاي اصفهان و اراك از طريق خط لوله تامين مي شود.خوراك ديگر مجتمع گاز طبيعي است كه از خط لوله سراسري مجاور مجتمع اخذ مي گردد.ضمنا حدود ۶۰۰۰ تن آمونياك و حدود ۳۵۰ ميليون متر مكعب در سال مصرف گاز طبيعي مجتمع مي باشد كه از خط سوم سراسري تامين مي گردد.

مصارف توليدات مجتمع
مصارف توليدات مجتمع بسيار متنوع و داراي طيف گسترده است.در بخش توليدات شيميايي كليه فرآورده ها شامل اكسيد اتيلن/ اتيلن گليكلها-اسيد استيك/وينيل استات-دواتيل هگزانول-بوتانولها-اتانول امين ها و اتوكسيلاتها به اضافه سموم علف كش هاكاملا در كشور منحصر به فرد ميباشد و نياز صنايع مهمي در كشور را تامين نموده و مازاد آنها به خارج صادر ميشود.در بخش پليمري نيز فرآورده هاي ارزشمند و استراتژيك انتخاب شده اند كه بعنوان نمونه مي توان گريدهاي مخصوص توليد سرنگ يك بار مصرف-كيسه سرم-بدنه باطري-گوني آرد-الياف و همچنين مواد اوليه ساختبشكه هاي بزرگ به روش دوراني ونيز گريد مخصوص توليد لوله هاي آب-فاضلاب و گاز و لاستيك پي بي آر را نام برد.

اولويت مصرف فرآورده هاي مجتمع براي تامين نياز صنايع داخل كشور است در اين ارتباط توليدات مجتمع سهم به سزايي در تامين نياز صنايع پايين دستي دارد به نحوي كه نياز بالغ بر ۵۰۰۰ واحد پايين دستي را تامين مي نمايد.
واحد هاي مجتمع

الف- واحدهاي فرآيندي:واحد هاي فرآيندي مجتمع شامل ۱۹ واحد ميباشد.
ب- واحدهاي سرويسهاي جانبي:
– آب بدون املاح:ظرفيت ۴۵۰ متر مكعب در ساعت

– واحد توليد بخار:ظرفيت ۵۰۰ تن در ساعت
– واحد نيروگاه:ظرفيت كل توليد۱۲۵ مگا وات
– برجهاي خنك كننده:شامل ۹ برج
– واحد هواي فشرده يا هواي ابزار دقيق: ۵ كمپرسور هر كدام۲۶۰۰۰ نرمال متر مكعب در ساعت به ظرفيت كل ۱۳۰۰۰۰ نرمال متر مكعب
– واحد تفكيك نيتروژن و اكسيژن از هوا :ظرفيت اكسيژن۱۴۵۰۰ نرمال متر مكعب و نيتروژن۶۰۰۰ نرمال متر مكعب در ساعت
ج- واحدهاي عمومي(آفسايت):شامل مخازن مواد شيميايي،سيستم بازيافت كاندنس ها، سيستم آب خام، سيستم گاز، سيستم سوخت مايع، مخازن خوراك، مخازن محصولات مايع، سيستم آتش نشاني، مخازن گاز هيدروژن، سيستم مشعل مجتمع، واحد تصفيه پساب صنعتي، سيستم توزيع شبكه برق، شبكه مخابرات، اتصالات بين واحدها و سيستم جمع آوري و دفع آبهاي زائد.

موقعيت جغرافيايي
مجتمع پتروشيمي اراك در جوار پالايشگاه اراك در كيلومتر ۲۲ جاده اراك- بروجرد و در زميني به وسعت ۵۲۳ هكتار قرار دارد.
۲- واحد دواتيل هگزانول

نرم کننده ها موادی هستند که برای بالا بردن قابلیت قالب زنی و شکل پذیری پلاستیکها به کار می روند.برای استفاده از پلاستیک پلی وینیل کلراید (پی.وی.سی)که یکی از مواد با ارزش و پر مصرف در صنایع پایین دستی می باشد از روغن نرم کننده ای به نام دی اکتیل فتالات(دی.او.پی)استفاده می شود.اهمیت این ماده به حدی است که بر حسب شرایط مورد نیاز برای استفاده از پی.وی.سی تا حدود ۴۰ درصد وزنی از این ماده مورد مصرف قرار می گیرد.
دی.او.پی از سال ۱۳۶۵ در پتروشیمی فارابی واقع در بندر امام خمینی(ره)تولید میشود ولی یکی از عمده ترین مواد اولیه آن که ۲-اتیل هگزانول میباشد از خارج وارد می گردید.

به منظور تأمین این ماده اولیه باارزش برای واحد پتروشیمی فارابی ،طرح تولید ۲-اتیل هگزانول در مجتمع پتروشیمی اراک در نظر گرفته شد.فرایند آکسو متعلق به شرکت انگلیسی(دی.پی.تی)davy process technology برای این واحد انتخاب و طراحی و مهندسی آن نیز توسط شرکت مزبور صورت پذیرفت.خرید ماشین آلات و تجهیزات از طریق شرکت بلژیکی abay engineering انجام گردیده و کار های نصب و ساختمان و راه اندازی آن کلاً توسط پیمانکاران داخلی و کارکنان

مجتمع انجام شد.در این واحد همچنین فرآورده های نرمال و ایزو بوتانول تولید می شود که در صنایع تولید حلالها،نرم کننده ها،عطرها،اسانسها،سموم، و نظایر آن و در صنایع نساجی و چرم سازی و غیره مورد مصرف دارند.به طور کلی واحد ۲-اتیل هگزانول از نظر تکنولوژی و تنوع محصولات یکی از بهترین واحد های مجتمع پتروشیمی اراک می باشد.
فرآیند تولید
فرایند تولید ۲-اتیل هگزانول و بو تانول ها از چند مرحله شامل تولید گاز سنتز،بوتیرآلدئیدها و نهایتاً تولید ۲-اتیل هگزانول و بوتانول ها تشکیل یافته است.در مرحله اول گاز طبیعی در یک واکنش گرماگیر در حضور بخار آب و کاتالیزور به گاز سنتز شامل منواکسیدکربن و هیدروژن تبدیل می شود.خوراک مرحله دوم،پروپیلن و گاز سنتز است که طی واکنش هیدروفرمیلاسیون در حضور کمپلکس رودیم به عنوان کاتالیزور و در فاز مایع در راکتور با هم ترکیب می شوند.واکنش گرمازا بوده و مخلوطی از نرمال وایزوبوتیرآلدئید تولید می گردد.نرمال بوتیر آلدئید در واحد آلدولیزاسیون به ۲-اتیل هگزانال تبدیل می شود که بعداز هیدروژناسیون محصول نهایی ۲-اتیل هگزانول بدست می آید.

نرمال و ایزوبوتیرآلدئید نیز به طور جداگانه بعد از هیدروژناسیون به نرمال و ایزوبوتانول تبدیل شده که این فرآورده ها نیز مستقلاً قابل عرضه به بازار هستند.۲-اتیل هگزانول دارای درجه خلوص ۵/۹۹ درصد می باشد و این واحد برای تولید ۴۵۰۰۰ تن در سال از این محصول طراحی شده است.مقدار تولید نرمال و ایزوبوتانول به ترتیب ۵۰۰۰ و ۵۷۰۰ تن در سال است.

اهمیت واحد ۲-اتیل هگزانول
با توجه به تولید مقدار ۱۸۰۰۰۰ تن در سال پی.وی.سی در پتروشیمی بندر امام و طیف وسیع مصرف این ماده پلاستیکی در داخل کشور،و همچنین وجود کارخانه پتروشیمی فارابی جهت تولید ماده نرم کننده دی.او.پی که مهمترین ماده اولیه آن یعنی ۲-اتیل هگزانول وابسته به خارج بوده است،با بهره برداری از این واحد گام بزرگی در جهت صرفه جویی ارزی و تأمین یک ماده بسیار مهم و با ارزش مورد نیاز در صنایع پلاستیک پائین دستی برداشته شده است.علاوه بر تأمین نیاز پتروشیمی فارابی سالیانه حدود ۲۰۰۰۰تن ۲-اتیل هگزانول و حدود ۱۰۰۰۰ تن بوتانول ها مازاد بر مصرف می باشد که می توان در صنایع جدید داخلی از آنها برای تولید فرآورده های مختلف استفاده کرد و یا اقدام به صادرات آنها نمود.

از مهمترین برجستگی احداث واحد ۲-اتیل هگزانول نحوه اجرای نصب و ساختمان آن می باشد که با توجه به تجربیات به دست آمده از نصب و ساختمان سایر واحد های مجتمع،این واحد کلاً توسط پیمانکاران داخلی و تحت سرپرستی و نظارت کارکنان مجتمع اجرا و راه اندازی گردید.از لحاظ نظارت نیز اطمینان از اجرای پروژه مطابق با استانداردها و کیفیت مطلوب،از مجموع ۶۹۱ نفر ماه پیش بینی شده توسط پیمانکار خارجی برای نظارت عملاً حدود ۸۹ نفر ماه استفاده شده است.از نظر زمان اجرای پروژه نیز این واحد نسبت به دیگر واحد های مجتمع در زمان بسیار کمتری به بهره برداری رسید.

در مجموع این واحد علاوه بر ارزش و اهمیت فرآورده های آن از لحاظ اجرای کار توسط پیمانکاران
داخلی،سرپرستی و نظارت با استفاده از نیروهای داخلی و در نتیجه صرفه جویی چشمگیر در هزینه
های ارزی و همچنین از نظر زمان اجرا ،در سطح مجتمع و حتی در سطح کشور کم نظیر می باشد و از این رهگذر تجربیات بسیار با ارزشی عاید گردیده است.
۳- مقدمه

بخشهاي پروسسي واحد شامل قسمت هاي زیر مي باشد:
• تهيه گاز سنتز (Synthesis Gas Preparation)
• هيدروفرميلاسيون پروپيلن(LP Hydroformylation of Propylene)
• واحد الکل(Alcohol Plant)
مقدمه ذيل، شامل شرح مختصر هريک از بخشهاي پروسسي فوق مي باشد:
تهيه گاز سنتز(Synthesis Gas Preparation)
گاز سنتز از ريفرمينگ (Reforming) گاز طبيعي توسط بخار با دماي بالا، در لوله هاي کوره توليد مي شود. ترکيب مطلوب گاز اصلاح شده (reformed Gas) بصورت نسبت H2/CO، مستقيماً با اضافه کردن مقدار صحيح از دي اکسيد کربن به خوراک کوره، حاصل مي شود.
دي اکسيد کربن از جريان گاز اصلاح شده و جدا شده، و سپس با CO2 جبراني (make up) که خارج از محدوده واحد تامين مي شود، ترکيب شده و پس از تقويت فشار به کوره برگشت داده مي شود تا با خوراک گاز طبيعي و بخار مخلوط گردد.

گاز خروجي از واحد جداسازي CO2، که عاري از CO2 مي باشد، سرد شده و تقويت فشار مي گردد تا بدين ترتيب گاز سنتز نهائي براي واحد OXO فراهم آيد.
نسبت H2/Co در حدود ۱:۱ جهت بازدهي عمليات هيدروژناسيون، کنترل مي شود.
توليد بوتيرآلدئيد(Butyraldehyde Production)

گاز سنتز، براي توليد مخلوط ۱۰:۱ از نرمال و ايزوبوتيرآلدئيد، با پروپيلن در حضور کاتاليستي با پايه روديم (Rhodium) واکنش مي دهد. آلدئيدهاي محصول در واقع گازهاي عريان شده از محلول کاتاليست موجود در راکتور، توسط گاز در چرخش مي باشند، که جهت جداسازي آلدئيد خام، ميعان مي شوند. دو ايزومـر موجود توسط تقطير جزء به جزء (Fractional distillation) جدا مي شوند و سپس در واحد الکل به يکي از سه محصول الکل تبديل مي شوند.
توليد الکل (Alcohol Production)

۲-اتيل هگزانول و نرمال بوتانول از نرمال بوتيرآلدئيد و ايزوبوتانول از ايزوبوتيرآلدئيد حاصل مي شوند.
براي توليد ۲-اتيل هگزانول، ابتدا نرمال بوتيرآلدئيد در حضور کاتاليست کاست

يک به شکل محصول مياني اتيل پروپيل آکرولئين آلدوليزه (Aldolise) مي شود و سپس عمليات هيدروژناسيون بر روي اين ماده صورت مي پذيرد.
نرمال بوتانول و ايزوبوتانول توسط هيدروژناسيون آلدئيدهاي متناسب با آنها توليد مي شوند. هيدروژناسيون در فاز بخار و در لوله هاي داراي بستر کاتالـيستي صـورت مي پــذيرد و الکل خــا با ميـعان جزئي (Partial Condensation) گاز در چرخش، جداسازي مي شود. الکل خام جهت توليد محصول نهائي تقطير مي شود.
۴-توليد گاز سنتز(Synthesis Gas Preparation)
مقدمه

واحد گاز سنتز جهت توليد گاز سنتز (H2+Co) براي واحد توليد بوتيرآلدئيد تحت واکنش OXO طراحي شده است. خط سير پروسس را مي توان با سر فصلهاي ذيل تشريح نمود:
• گوگردزدايي از گاز طبيعي(Natural Gas Feedstock Desulphurisation)
• عمليات ريفرمينگ و بازيافت حرارت اتلافي(Reforming & Waste Heat Recovery)
• جداسازي Co2 (Co2 Removal)
• تقويت فشار گاز سنتز(Synthesis Gas Compression)
• سيستم بخار(Steam System)

شيمي گوگردزدائي(Chemistry of Desulphurisation)
بمنظور حفاظت کاتاليست موجود در لوله هاي کوره از سمي شدن توسط گوگرد که باعث از بين رفتن اکتيويته کاتاليست مي شود، خوراک گاز طبيعي بايستي گوگردزدايي گردد. ترکيبات آلي گوگرددار در خوراک، تحت کاتاليست اکسيد موليبدنيم کبالت (Cobalt molybdenum oxide) با هيدروژن واکنش داده و به سولفيد هيدروژن (H2S) تبديل مي شوند.

سولفيد هيدروژن تشکيل شده توسط واکنش با اکسيد روي، جذب شده وبدين ترتيب ميزان گوگرد در خوراک به حد مجاز خواهد رسيد.
واکنش هاي انجام يافته به ترتيب زیر مي باشند:
RHS+ H2  RH+H2S
R2S+2H2  ۲RH+H2S

ZnO+H2S  ZnS+H2O
شيمي عمليات ريفرمينگ توسط بخار (Chemistry of Steam Reforming)
واکنش ريفرمينگ اساساً، واکنش بين يک هيدروکربن با بخار جهت تشکيل منواکسيد کربن و هيدروژن مي باشد. در صورت وجود بخار اضافي، اين محصولات اساسي به توليد دي اکسيد کربن و متان مي انجامند، لذا گاز اصلاح شده، حاوي متان، دي اکسيد کربن، منواکسيد کربن و هيدروژن بهمراه بخار اضافي خواهد بود.
مقادير هر يک توسط تعادل شيم

يايي که تحت تاثير شديد دما و فشار است، تعيين مي گردد.
واکنش اوليه بصورت زیر مي باشد:
CnHm+nH2O  nCo+(n+m/2)H2
واکنش هاي تبديلي عبارتند از:
(واکنش بخار-متان)(Methane- Steam Reaction )
CH4+H2O  Co+3H2
(واکنش انتقالي گاز-آب)(Watter Gas Shift Reaction)
Co+H2O  Co2+H2
گاز طبيعي گوگردزدايي شده با بخار و دي اکسيد کربن مخلوط شده و به کوره ریفرمينگ که لوله هاي آن داراي کاتاليست نيکل آلومينا است، فرستاده مي شود. ترکيب گاز اصلاح شده، که لوله هاي کوره را در دماي تقريبي ۹۰۰ ۰C و فشارbar 12 ترک مي کند، با کم بودن جزء متان و بالا بودن تقريبي اجزاء منواکسيد کربن و هيدروژن مشخص مي گردد.

عمليات ريفرمينگ با اضافه کردن CO2 (Reforming With CO2 Addition) :
همچنانکه از واکنش گاز-آب پيداست، اضافه کردن CO2 به سيستم باعث افزايش تشکيل منواکسيد کربن در واکنش ريفرمينگ مي گردد. در صورتيکه دي اکسيد کربن موجود در گاز اصلاح شده، برگشت داده شود و همراه با خوراک وارد سيستم گردد. چنين عاملي باعث افزايش ميزان کربن در خوراک مي شود که اثر خود را بصورت تشکيل منواکسيد کربن در محصول نهائي گاز سنتز مي گذارد و بدين ترتيب راندمان واحد افزايش مي يابد.
خط سير پروسس(Process Route)

۱-۴ گوگردزدائي از گاز طبيعي (Natural Gas Feedstock Desulphurisation)
گاز طبيعي ابتدا وارد ظرف آبگيري از گاز طبيعي (Natural Gas Ko Pot)، ۲۰-V-1021 مي گردد و به یک صفحه برخورد می کند، قطرات سنگین آب به پایین سرازیر می شود و از گاز جدا می شوند. مقداری از قطرات ریز آب که در گاز باقی مانده توسط (Demister) که در بالای جدا کننده قرار داده شده واز یک سری صفحات سیمی شکل تشکیل شده است، جدا می شود.این قطرات ریز پس از به هم پیوستن به پایین سرازیر می شوند و از قسمت تحتانی جدا کننده خارج می

شوند بطوريکه هر گونه آب موجود يا هيدروکربن ميعان شده از گاز جدا مي شود. بخشي از گاز طبيعي پس از خروج از اين ظرف، بعنوان سوخت جبراني براي کوره مورد استفاده قرار مي گيرد و باقيمانده اين گاز بعنوان خوراک وارد کوره مي شود. گاز طبيعي پس از مخلوط شدن با جرياني از هيدروژن از پيش گرمکن گاز طبيعي (Natural Gas Preheater)، ۲۰-E-1032، که در کانال عبوري گازهاي دودکش (Flue Gases) کوره قرار دارد، عبور کرده و بدين ترتيب دماي آن به ۳۸۰ ۰C

مي رسد. قبل از ورود به اولین بستر (HDS Vessel)، ۲۰-T-1021، درجه حرارت ورودي به ظرف HDS بطور اتوماتيک، با عدم عبور بخشي از گاز يا عبور تمام آن از پيش گرمکن گاز طبيعي، ۲۰-E-1032 کنترل مي گردد. در اين ظرف، ترکيبات آلي گوگرددار موجود در خوراک گاز طبيعي، تحت کاتاليست اکسيد موليبدنيم کبالت به H2S هيدروژنه مي گردند. H2S تشکيل شده، توسط واکنش با اکسيد روي در ظرف اکسيد روي (Zinc Oxide Vessel)0-T-1025 2 از سيستم جدا می شود. میزان گوگرد در گاز خروجی توسط نمونه گیری از گاز در مکان هایی که به همین منظور تعبیه شده اند، مشخص می گردد. همچنین زمان تعویض کاتالیست با نمونه گیری از مکانی در وسط بستر(Sample Connection)، مشخص می شود.سیستم گوگردزدائي، جهت کاهش ميزان گوگرد در خوراک به کمتر از ۰٫۲ppm طراحي شده است.

۲-۴ ريفرمينگ گاز طبيعي/ بازيافت حرارت (Natural Gas Reforming /Heat Recovery)
بخار پروسس و گاز دي اکسيد کربن به همراه گاز طبيعي گوگردزدائي شده، مخلوط شده و وارد گرم کننده خوراک مخلوط شده (Mixed Feed Heater)، ۲۰-E-1033 مي گردد.
بدين ترتيب جريان ترکيب شده، توسط گازهاي دودکش کوره، قبل از ورود به کوره ريفرمينگ (Reforming Furnace)، ۲۰-F-1021 تا درجه حرارت تقريبي ۵۲۰ ۰C گرم مي شود. سوخت مورد نياز کوره از گازهاي خروجي (Purge Gases) سيستم واکنش OXO و الکل و نيز مايعات اتلافي قابل سوخت تامين مي شود که در شعله هاي کوره از نوع (Top-Firing) سوزانده مي شوند. هواي مورد نياز براي سوخت به مشعل ها توسط فن هواي سوخت (Combustion Air Fan) ، ۲۰-C-1021 فراهم مي گردد. براي سوخت جبراني، در صورت نياز، از گازهاي طبيعي استفاده مي شود. کوره دارای شانزده لوله به ارتفاع ۱۲ متر است که با کاتاليست نيکل آلومينا پر شده اند، لوله ها از آلیاژی که شامل نیکل، کرم و مولیبدم مي باشد، ساخته شده اند. به این نوع آلیاژ(Heat Resistance) گفته می شود، که داراي طبيعت ديرگداز بمنظور مقاومت در برابر دماي عملياتي بالا می باشد(دمای متوسط داخل کوره ۰C 1025 است). افت فشار عملياتي مورد انتظار در طول لوله هاي کوره در شرايط نرمال عمليات.۲۵ bara 3 است که در طول عمر کاتاليست ثابت باقي مي ماند.
گازهاي دودکش تشکيل شده بعنوان محصولات حاصل از احتراق مواد سوختي از پايين کوره خارج و وارد کانال بازيافت حرارتي اتلافي مي گردند و نهايتاً به فن گاز دودکش (Flue Gas Fan)، ۲۰-C-1022 و دودکش مربوطه (Flue Gas Stack)، ۲۰-S-1021 رهنمون مي گردند. فن گاز دودکش، با مکش محصولات حاصل از احتراق باعث ایجاد خلاء در کوره می شود و از پس زدن شعله ها به بیرون از کوره جلو گیری میکند، از طرفی فشار هوای سوخت ورودی که توسط فن هوای سوخت وارد می شود نیز از خروج شعله به بیرون از کوره جلو گیری می کند. کانال بازيافت حرارت اتلافي شامل مبدلهاي حرارتي زير مي باشد:
• Radiant Shield Boiler 20-E-1036
• ۲۰-E-1033 ، گرم کننده خوراک مخلوط شده (Mix Feed Heater)
• ۲۰-E-1032، پيش گرمکن گاز طبيعي (Natural Gas Preheater)
• ۲۰-E-1034، جوشاننده ( مايع) توسط گاز دودکش همراه با چرخش طبيعي ( مايع و بخار) (Natural Circulation Flue Gas Boiler)
• ۲۰-E-1035، گرم کننده BFW در دومين مرحله (۲nd Stage BFW Heater )
گازهاي دودکش در درجه حرارت حدود ۱۸۰ ۰C وارد دودکش مي گردند.

شرايط ريفرمينگ بهمراه بالا بودن دماي کوره سبب مي گردد که تمام هيدروکربن موجود به شکل هيدروژن و منواکسيد کربن اصلاح ( تبديل) گردد و گاز اصلاح شده حاوي مقدار زيادي از H2،CO و باقيمانده آن شامل گازهاي CH4،CO2،N2 بهمراه بخار غيرواکنش داده اضافي خواهد بود.

گاز اصلاح شده از لوله هاي کوره در انتهاي کوره خارج و وارد مبدل حرارتي جوشاننده با گاز اصلاح شده (Reformed Gas Boiler)، ۲۰-E-1021 مي گردد و به این ترتیب دمای آن از ۰C 900 به ۰C 257 کاهش می یابد. گاز اصلاح شده قبل از ورود به ناحيه جداسازي CO2 در مبدل حرارتي گرم کننده BFW در اولين مرحله (۱st Stage BFW Heater)، ۲۰-E-1026 بيشتر سرد مي شود و دمای آن به ۰C 159 می رسد. جوشاننده با گاز اصلاح شده (Refeormed Gas Boiler)،۰-E-1021 2و دو جوشاننده ديگر که در کانال بازيافت حرارت اتلافي قرار گرفته اند با اتصالاتي به ظرف بخار (Steam Drum)، ۲۰-V-1022 متصل شده اند و انتقال سيال با

چرخش طبيعي صورت مي پذيرد. بخار با فشار متوسط (MP Steam) توليدي به دو جريان تقسيم مي گردد. از يک جريان در پروسس ريفرمينگ استفاده مي شود و مازاد آن جهت گرم کردن در ساير قسمتهاي پروسس مورد استفاده قرار مي گيرد.