گزارش کاراموزی در ايران خودرو

الف ) آشنايي با قسمتهاي مختلف كارخانه :
در حالت كلي كارخانه از دو قسمت اداري و محيط كارخانه ( خط توليد ) تشكيل شده بود .
درقسمت اداري دفاتر رياست ، كار گزيني ، مديريت عامل ، واحدارتباطات و … به شكل زير تشكيل شده است .

اين واحد توليدي تشكيل شده است از چندين سوله مختلف براي توليدات و ماشين كاري قطعات توليدي به عنوان مثال در يكي از سوله ها فقط پوسته كلاچ ها و پوسته سيلندرها ( سيلندر پژو ۴۰۵ ) توليد مي شود و در سوله ديگر سر سيلندر همان خودرو توليدمي شود و در سوله اي ديگر فقط كوره ها وجود دارند و آلياژها در آنجا آماده مي شوند همچنين در يكي ديگر از سوله ها دستگاه هاي سند پلاست و شات پلاست وجود داشت كه اين دستگاه ها جزيي از كارهاي ماشين كاري را انجام مي دهند .

و همچنين سوله هاي ديگري همچون سوله دستگاه هاي cnc سوله انبار و غيره وجود داشتند .
اين كارخانه همچنين داراي قسمت تصفيه خانه نيز بود كه در آنجا آب مصرفي كارخانه را تصفيه مي كردند .
من بعداز گزينش و پر كردن فرم هاي لازم به قسمت تعميرات HP ( High presser ) فرستاده شدم كه مهندس سيد طاهر حسيني مسئوليت مرا به عهده گرفتند . در قسمت HP دفاتري وجود داشت كه عملكرد مسئولان در اين قسمت به شرح زير بود .

مديران عملياتي
مهندسين ناظر مهندسي ناظر

كارگران ديپلم كارگران فوق ديپلم

اوپراتورها اوپراتورها

مهندس سيد طاهر حسيني يكي از مهندسين ناظر قسمت HP بودند در هفته اول بنده مشغول كار خاصي نبودم و بيشتر اوقات در حال بررسي و بازديد از دستگاه هاي موجود در آن قسمت بودم . دستگاه هايي از قبيل دستگاه هاي پر فشار دامكيست DRA و همچنين دو دستگاه روسي و يك دستگاه دامكيست ژاپني و يك چرثقيل مقفي بزرگ و همچنين دستگاه هاي ماشين ابزار از قبيل دستگاه هاي تراش ، دستگاه هاي برش دستگاه هاي NC و دستگله POWER PAC كه براي پمپ كردن روغن به كار مي رود بود در دستگاه هاي تراش كوچكتري نيز در آنجا وجود داشت كه از آنها معمولاً براي جلا دادن نمونه ها و آماده سازي آنها براي آزمايشگاه استفاده مي شد .

هفته دوم :
در هفته دوم كار اصلي بنده كه كمك كردن مهندس ناظر در مواقع تعميرات مي بود آغاز شد . در اين هفته در مواقعي كه دستگاه ها دچار خرابي مي شود و توقف اعلام مي كردند من در تعميرات شركت داشتم و در همين امر از كاركرد دستگاه ها كم كم اطلاع پيدا كردم در اوايط هفته دوم به كتابخانه رفتم و توانستم كاتالوگهاي مربوط به دو دستگاه ايدرا را كه به ترتيب ۲۰۰۴ و ۲۰۰۲ بودند را بدست آورم . و آنها را مطالعه كنم . اساس كار اين دستگاه ها هيدروليك بود يعني فشارهاي لازم براي انجام كار هاي مختلف در اين دستگاه هاي دايكست با استفاده اتز پمپ هاي هيدروليكي بسيار قوي بود البته در بعضي از قسمتهاي اين دستگاه از پمپهاي پنوماتيك نيز استفاده مي شد .
هفته سوم

با توجه به اين كه در هفته پيش با عملكرد دستگاه ها بيشتر آشنا شده بودم در اين هفته به بسياري از اصطلاحات مهندسين و نام قسمتهاي مختلف دستگاه هاي دايكست آشنا شدم . كه يكي از قسمتهاي اين دستگاه كه بسيار توجه من را جلب كرده بود قسمت سيستم شات كردن اين دستگاه بود كه مي توانست مذاب را با فشار ۲۰ تن به داخل قالب (

توسط سر پلانجه ) بفشارد و قطعه بتواند ايجاد شود . عملكرد شات دستگاه يكي از مهم ترين و قابل توجه ترين مسائلي است كه نبايداز آنها چشم پوشي كرد چرا كه اگر اين سيستم به درستي عمل نكند و فشاري بيشتر يا معمولاً كمتر از فشار استاندارد وارد كند داخل قطعات توليد شده موك ( حفره ) ايجاد مي شود كه اين حفره ها باعث پايين آمدن كيفيت قطعات و در برخي موار باعث جلوگيري از عمليات ماشين كاري مي شوند . موكها را مي توان در بخش MARY ( با استفاده از اشعه راديو اكتيو ) مشاهده كرد و فهميد كه قطعه در كجا مك دارد .

هفته چهارم
در اين هفته كاملاً با سيستم توليد پوسته سيلندر و پوسته كلاچ آشنا شدم حال مي خواهم روند توليد كردن پوسته سيلندر يا پوسته كلاچ را توضيح دهم. ابتدا شماتيك مراحل را رسم مي كنيم :

روند توليد يك پوسته سيلندر :
ابتدا شمشهاي آلومينيوم را در كوره ها ريخته و آلياژهاي آنها را به حالت استاندارد ايجاد مي كنند سپس كار ازت را به اين مذاب ها اضافه مي كنند ( براي بهتر نشستن مذاب در قالب ها ) و سپس آنها را توسط راكهاي مخصوص به كوره هاي موقتي كه پشت دستگاه ها وجود دارند و با برق گرم مي شوند هدايت مي شوند و سپس به داخل قالب تزريق شده و بعد به قسمت ماشينكاري و هواگيري مي روند . بعد از هواگيري آنها را به قسمت شات پلاست مي برند در اين قسمت بادستگاه هاي شات پلاست سنگ ريزه هاي زيادي به قطعه پرت مي شود كه اين عمل باعث جلا پيدا كردن و زيبا شدن قطعه مي شود سپس قطعه را به واحد كنترل كيفيت مي فرستند و در آنجا كيفيت قطعه مورد مطالعه قرار مي گيرد و بعد از آزمايش درستي قطعه آن را براي استفاده در خودروهاي پژو ۴۰۵ مي برند .

حال اگر يكي از قسمتهاي نامبرده به درستي عمل نكنند قطعه هيچ گاه كيفيت استاندارد را نخواهد داشت .
بعد از هفته چهارم من چهار هفته ديگر مانند هفته چهارم كار كردم و در هر روز به نكات ريزتري واقف مي شدم تا اينكه در هفته نهم كارآموزيم به پايان رسيد .
هفته پنجم

در طي اين هفته علاوه بر كار در قسمت HP بعضي مواقع به قسمتهاي ريخته گري نيز سر مي زدم از جمله قسمت ريخته گري سر سيلندر در اين بخش هيچ دستگاه تزيق اي وجود نداشت و فقط دستگاه هاي ريخته گري موجود بود به اين صورت كه اين دستگاه ها نيز مانند دستگاه هاي دايكست داراي كوره موقت بودند و بعد از اينكه مذاب را در آنجا مي ريختند قطعه به صورت ريخته گري در قالب توليد و سپس يك رباط ( همانند رباطهايي كه در قسمت HP قطعه از دستگاه بيرون مي انداختند ) قطعه را از دستگاه ريخته گري بيرون مي كشد و آن را به قسمت ديگر دستگاه مي برد تا زائده هاي آن را از بين ببرند بعداز براده برداري قطعه را به ماشين كاري و سوراخ كاري مي فرستند و بعد از انجام مراحل مشابه پوسته سيلندر يا پوسته كلاچ قطعه به تهران فرستاده شده و براي بستن بر روي خودرو استفاده مي شود .

هفته ششم
در قسمت دستگاه هاي CNC قطعه را در زير دستگاه قرار مي دادند و سپس طبق برنامه ريزي و نقشه اي كه در كامپيوتر وجود داشت اين دستگاه قطعهرا مي تراشيدند ومداخلهاي لازم و عمليات موردنياز را بر روي قطعه انجام مي داد . قسمت ديگري كه من در دوره كارآموزيم آشنا شدم در هفته آخر يعني هفته هفتم بود .

هفته هفتم
در اين هفته من اغلب جاهاي كارخانه را سر زدم و تا حدودي با اين قسمتها آشنا شدم اما در كنار قسمت HP قسمتي وجود داشت كه در آنجا كم و بيش قالبها را تعمير مي كردند و پينها و ديگر قطعات قالبها را ترجيح مي كردند اين قالبها معمولاً از تبريز مي آوردند و در خود كارخانه ريخته گري نمي توانستند آنها را توليد كنند فقط مي توانستند تعميرات جزيي اين قالبها را انجام مي دهند كه همين تعميرات جزيي توجه مرا بسيار جلب كرد .

قالبها را به سختي و توسط جرثقيل هاي صقفي از روي دستگاه هاي دايكست جدا مي كردند و سپس آْنها را به انتهاي سوله مي آورند و ايرادهايشان را بر طرف مي كردند . قالبها اعلب به صورت دست دوم خريداري مي شدند به همين دليل قطعاتشان داراي تلورانس زيادي بود . و زود به زود مي بايست تعمير يا تعويض مي شد كه به گفته جمعي از مهندسين آنجا قالب هاي نو در حدود ۸ الي ۱۰ ماه به خوبي كار مي كردند اما قالبهاي دست دوم بيشتر از پنج ماه دوام نداشتند با اين تفاوت با كيفيت قطعات توليدي هم پايين تر از قطعات توليد شدهبا قالبهاي نو بود . سر بلانچرها به علت تحمل فشارهاي بسيار بالا در بعضي مواقع مي شكستند و آنها را عوض مي كردند و قطعه نو جايگزين مي كردند لذا اگر قالبهاي نو نيز تعبير مي كردند كيفيت قطعات توليديشان بسيار بالاتر مي رفت .

 

هفته هشتم
در اين هفته ديگر اواخر دوره كارآموزي من بود . خوشبختانه تا اين موقع توانسته بودم اغلب قسمتهاي فني كارخانه را بازديد كنم تا اينكه در پايان اين هفته دوره كارآموزي من تمام شد .