آشنايي با كارگاه باس داكت

مقدمه
اصطلاح Bus Duct‌ شامل دو كلمه Duct‌ به معناي مجرا و Bus‌ به معناي گذرگاه مي‌باشد كه در واقع گذرگاه عبور مي‌باشد در پروژه‌هاي نيروگاهي اصطلاح Bus Duct‌ در مورد اتصالات اصلي ژنراتور به كار مي‌رود كه به منظور انتقال برق فشار قوي (ولتاژ بالا) و تقسيم اين ولتاژ بالا درون conductor‌ به كار مي‌رود.
يكي از تجهيزات اصلي Bus Duct‌ لوله‌هاي باس داكت است كه شامل پوسته و ondutor‌c مي‌باشد كه ondutor‌c به وسيله مقره‌هايي از جنس سراميك در محل مخصوص به خود درون پوسته قرار مي‌گيرد.

كارگاه باس داكت و تجهيزات آن
كارگاه باس داكت با مساحت ۲۲۰۰ متر مربع، با قابليت ساخت انواع باس داكت‌هاي استاندارد تا ولتاژ ۲۰kv‌ و توان انتقالي ۵۰۰MVA‌ و قابليت ساخت (با نصب تجهيزات مناسب) باس داكت SF6‌مي باشد كه داراي توليد متوسط روزانه ۱۰ متر انواع باس داكت مي‌باشد. پروسه توليد در كارگاه شامل آماده سازي قطعات با ابعاد مشخص، مونتاژ اوليه، ايجاد پوشش مناسب در صورت لزوم (از قبيل رنگ و نقره‌كاري)، مونتاژ ثانويه، كنترل كيفيت و بسته‌بندي مي‌باشد. اين پروسه در ايستگاه‌هاي مختلف انجام مي شود كه عبارتند از:
ايستگاه دپوي ورق

در اين ايستگاه ورق‌هاي آلومينيومي با ابعاد مختلف (ورق‌هاي با ضخامت، ۰٫۳‌، ۵mm،
۳mm، ۱۵mm 1mm، ۶mm‌ و…) دپو مي‌گردد كه جهت ساخت قطعات مختلف به كار مي‌رود. اين ورق‌ها اغلب از جنس All050 يا All350‌مي باشد. اطلاعات مفصل راجع به تركيب شيميايي اين آلياژها در استاندارد DIN EN573-3‌ آمده است كه در ذيل به اختصار به آن اشاره شده است:

آلياژهاي All050‌و All350 ‌ ، آلياژهاي كارپذير آلومينيوم بوده كه مطابق استاندارد با چهار عدد مشخص شده‌اند، عدد اول از سمت چپ (۱) نشان دهنده گروه آلياژي آلومينيوم با خلوص بالا، عدد دوم از سمت چپ بيانگر نوع آلياژ (با توجه به تركيب شيميايي) و دو عدد اخر (۵۰) بيانگر خلوص آلياژ آلومينيوم مي‌باشد. مثلا Al 1050‌ داراي ۹۹٫۵۰‌درصد آلومينيوم خالص در تركيب مي‌باشد.

ورق آلومينيوم ۱۳۵۰ ‌جهت پروژه‌هاي آبي و آلومينيوم ۱۰۵۰‌كه شامل لوله‌هاي آماده مي‌باشد جهت پروژه‌هاي حرارتي به كار مي‌رود.
ابعاد ورق‌‌هاي خام موجود در كارگاه عبارتند از: (ابعاد بر حسب ميليمتر مي باشد)
۳۰۰*۲۰۰۰* ۵، ۳۰۰۰* ۲۰۰۰*۳،۳۰۰۰*۱۵۰۰*۳
۳۰۰۰*۱۵۰۰* ۶، ۳۰۰۰* ۱۵۰۰*۸،۳۰۰۰*۱۲۷۰*۱۵
۳۰۰۰*۱۲۷۰* ۱۵، ۳۰۰۰* ۱۰۶۰*۱۵

۶*۱۰۶۰: ابعاد ورق طويل مورد استفاده در دكويلر
به طور كلي مواد خام اوليه در كارگاه شامل انواع ورق آلومينيمي(plate) لوله آلومينيومي با قطرهاي مختلف (pipe) لوله‌هاي مسي و قطعات جانبي همانند مقره‌هاي سراميكي، فلنج
و … مي‌باشد.
آماده كردن قطعات مختلف جهت مونتاژ طبق نقشه‌هاي فني مهندسي (با توجه به M.O.B و M.R طبق آخرين Rev) انجام مي‌شود.
(۲) ايستگاه پخ زني

در اين ايستگاه‌ پخ‌هاي مورد نياز بر روي قطعات ايجاد مي‌شود. پخ‌هاي مورد نياز مي‌تواند به صورت پخ Double,V ، پخ Double U,U ، پخ k‌ و … ايجاد مي‌شود.
دستگاه CHP-20 در كارگاه باس داكت عمل پخ زني را انجام مي‌دهد كه در ادامه بحث به آن خواهيم پرداخت.
(۳)ايستگاه دپوي ضايعات

ضايعات ايجاد شده پس از آمادن كردن قطعات در اين ايستگاه دپو مي‌گردد.
(۴)ايستگاه شيت ورق

در اين ايستگاه آماده كردن ورق‌هاي با ابعاد مورد نظر به منظور نورد كردن انجام مي‌شود.
(۵) ايستگاه Rooling ورق كنداكتور
در اين ايستگاه ورق‌هايي به ضخامت (mm)12,15‌و … نورد مي‌شوند. نورد اين ورق‌ها به منظور تهيه كنداكتورهاي استوانه‌اي شكل انجام مي‌شود.
(۷)ايستگاه شابلن بري

در اين ايستگاه شابلن‌هاي با ابعاد دقيق جهت تهيه قطعات مختلف، به كار مي‌رود.
(۷)ايستگاه پوليش كاري و سنگ‌زني
در اين ايستگاه قطعات مختلف به كمك دستگاه سنگ زني صاف مي گردد و برجستگي‌هاي اضافي حذف مي‌گردد. سنگ زني معمولا به هنگام مونتاژ و بعد از جوشكاري انجام مي‌شود.
(۸)ايستگاه والس و ايستگاه Rooling

در اين ايستگاه مونتاژ قطعات به طرز خاصي انجام مي‌شود. در ايستگاه Rooling ، رول كردن ورق‌هاي (mm)6,5 به منظور تهيه پوسته‌ها، انجام مي‌شود.
(۹) ايستگاه flaxible

در اين ايستگاه فلكسيبل‌هايي به صورت بريد (گيس باف) و از جنس brass (Cu+Zn) توليد مي‌شود كه دو سر اين كلاف به لوله‌هاي مسي مهار مي‌شود، در كارگاه باكس داكت فلكسيبل‌هايي از ورق آلومينيومي با (ضخامت ۰٫۳mm) نيز توليد مي‌شود.
(۱۰)ايستگاه خط انتقال پوسته و كنداكتور

دراين ايستگاه كنداكتور به كمك نگهدارنده‌هايي (مقره‌ها) درون پوسته تنظيم مي‌شود.
(۱۱)ايستگاه نهايي مونتاژ اسپول‌هاي پروژه‌هاي آبي
در اين ايستگاه نصب درپوش فلنج‌ها و تنظيم مقره‌ها جهت قرار گرفتن كنداكتور درون پوسته صورت مي‌گيرد.
(۱۲)ايستگاه مونتاژ ترانك آنسالدو

مونتاژ پوسته وكنداكتور آنسالدو در اين ايستگاه صورت مي‌گيرد.
(۱۳)ايستگاه ساخت suporting
دراين ايستگاه suport‌ ها جهت محافظت از قطعات بسته‌بندي تهيه مي‌شود.
(۱۴)ايستگاه Packing

در اين ايستگاه بسته‌بندي قطعات (ترانك و قطعات جانبي) پس از مونتاژ نهايي صورت مي‌گيرد.
(۱۵)ايستگاه جوشكاري كنداكتور
جوشكاري قطعات آلومينيومي در كارگاه باس داكت با روش (Metal IntertGas) MIG انجام مي شود. به عنوان مثال، قطعاتي همانند Starpoint ، كنداتورهاي سرترانس و … در اين ايستگاه جوشكاري انجام مي‌شود. از آنجايي كه جوشكاري به روش MIG‌ از اهميت خاصي در كارگاه باس داكت برخوردار است، بهتر است با اين روش جوشكاري بيشتر آشنا مي‌شويم. به همين منظور در ادامه به طور اختصاصي اين بحث را مورد بررسي خواهيم داد.
(۱۶) ايستگاه تست Electrical

در اين ايستگاه تست الكتريكي بر روي اسپول‌هاي توليد شده در كارگاه صورت مي‌گيرد. همچنين دستگاه‌هاي ديگري كه نياز به تست الكتريكي داشته باشند در اين ايستگاه آزمايش مي‌شود.

تجهيزات كارگاه باسداكت

بررسي تجهيزات كارگاه باس داكت
(۱)دستگاه پخ زني
دستگاهي است سبك، قابل حمل و بسيار دقيق جهت انجام عمليات پخ زني به صورت خودكار مي‌باشد. اهميت پخ زني لبه‌ها همراه با سرعت بالا موجب شده است كه دستگاه پخ زني كه قابليت حمل به هر نقطه از كارگاه را دارد مورد استقبال شديد صنايع خودروسازي و … قرار مي‌گيرد. اين دستگاه براي پخ زني ورق‌ها و يا لوله‌هاي فلزي اعم از آلومينيوم، آهن و فولاد با ضخامت‌هاي متغير از ۶ الي ۴۰ (mm) طراحي گرديده و قادر به ايجاد پخ‌هايي به عمق ۱۲ (mm) (و ۲۴ ميليمتر به صورت جناقي) مي‌باشد.
دستگاه مزبور براي پخ زني ورق‌هاي طويل يا دوار، لوله‌هاو يا حتي قطعات كوچكتر كاملا مناسب بوده و با قرار گرفتن بر روي قطعه كاري، به صورت اتوماتيك حركت نموده و با سرعت بالا (۳ متر در دقيقه) عمليات پخ زني را در چهار زاويه مختلف (۵/۲۲ و۳۰ و ۵/۳۷ و ۴۵ درجه) انجام مي‌دهد.

ضمنا نظر به اينكه تيغچه‌هاي فرز دستگاه پخ زني از آلياژهاي بسيار مستحكم و مقاوم تهيه گرديده و به طوري كه پخ زني ۲۰۰۰ متر ورق را براي هر تيغچه ميسر مي‌سازد. بديهي است كه استفاده از دستگاه مذكور در مقايسه با شيوه‌هاي سنتي هزينه‌ها را به ميزان قابل ملاحظه‌اي تقليل مي‌دهد.
(۲) دستگاه قيچي ۱۶ ميلي متري (گيوتين ۲۴ تني)

به كمك اين دستگاه مي‌توان ورق‌ها و قطعات آلومينيومي و فولادي را برش داد.
از اين دستگاه بيشتر براي برش ورق‌هاي آلومينيومي تا ضخامت ۲۰ ميليمتر و آهن آلات تا ضخامت ۱۶ ميليمتر استفاده مي‌شود. حداكثر طول برش ورق نيز ۳۱۲۵ ميليمتر مي‌باشد. ضخامت برش st42 (mm16)، st50 (mm15) و st60‌ (mm14) است.
(۳)اره نواري (Band sawing machine)

اين دستگاه براي برش قطعات مختلف با ضخامت‌هاي متفاوت به كار مي‌رود. به كمك اين دستگاه هم چنين مي توان قطعات را بر حسب زواياي ۳۰ و ۴۵ درجه نيز برش داد. ماكزيمم ابعاد قطعه كار به وسيله اين دستگاه در زواياي مختلف در جدول زير آمده است.
۳۰ درجه از سمت راست
(ابعاد بر حسب mm) (ابعاد بر حسبmm)
45درجه(از هر دو طرف) ۹۰ درجه
(ابعاد بر حسب mm) شكل
۳۸۰
۳۸۰
۵۵۰*۳۸۰ ۵۰۰
۵۰۰
۵۰۰*۶۰۰ ۵۰۰
۵۰۰
۵۰۰*۸۵۰ گرد (دايره‌اي)
مربع
flat
وزن دستگاه اره برقي kg5800 و ابعاد آن (mm)2775*(mm)3730*(mm)3730 مي‌باشد.
پهناي برش mm500، سرعت برش min/m 185-19، ابعاد ارش برش ۷۵۰۰*۳/۱*۵۴ ميليمتر و جنس اره از فولاد فنر و فولاد تندبر مي‌باشد.
كارگاه رنگ باس داكت
در اين كارگاه پوسته‌ها، كنداكتورها و قطعات جانبي رنگ آميزي مي‌شود. سيستم كامل
شستشوي، رنگ آميزي و پخت اتوماتيك لوله‌هاي باس داكت كه متناسب به اندازه لوله‌هاي باس داكت احداث شده است شامل محفظه‌هاي ذيل مي‌باشد:
۱- واحد انتقال و خوراك دهي به سيستم به ابعاد ۱۲*۱ متر

۲- واحد چربي گيري آبشويي با ابعاد ۱۲*۳ متر
۳- واحد خشك نمودن، رنگ آميزي و گاز زدايي با ابعاد ۱۲*۴ متر
۴- واحد پخت لوله باس داكت با ابعاد ۱۲*۲ متر
۵- واحد تخليه و انتقال به ابعاد ۱۲*۲ متر
تجهيزات استقرار يافته در كارگاه رنگ باس داكت

۱- گاريهاي بارگيري و ريل‌هاي مربوط به آن
۲- جك تخليه لوله از گاري ورودي همراه با تعلقات
۳- كابين چربي گيري و آبشويي
۴- كابين رنگ آميزي
۵- كوره پخت رنگ

۶- كابين شستشوي دستي
۷- كابين رنگ دستي
۸- سيستم‌هاي برق، كنترل و ابزار دقيق
اكنون به بررسي واحدهاي مختلف كارگاه رنگ مي‌پردازيم.

واحدهاي نقل و انتقال دوران
به منظور نقل و انتقال لوله‌هاي باس داكت دو واحد زنجير كانوير زميني جهت انتقال لوله در هر يك از واحدهاي شستشو و واحد رنگ آميزي در نظر گرفته شده است. هم چنين جهت انجام فرآيند در هر يك از واحدها از سيستم‌هاي نيوماتيك و روليك‌هاي دوار استفاده شده است. بدين ترتيب كه لوله‌ها توسط كانوير زميني تا محل اجراي فرآيند انتقال مي‌يابد. سپس توسط سيستم دوار جهت اجراي فرآيند از سطح زنجير جدا شده و عمليات مورد نظر بعدي آن انجام مي‌پذيرد و در ادامه فرآيند واحدهاي دوران، لوله را در مسير حركت كانوير جهت انتقال به واحد بعدي قرار مي‌دهند.

اين عمليات به صورت پيوسته تا اجراي كامل عمليات ادامه مي‌يابد.
جهت بررسي دقيق جزئيات مربوط به واحد نقل و انتقال و دوران به نقشه جزئيات ارائه شده مراجعه شود.
واحد شستشو و چربي گيري

به منظور اجراي عمليات رنگ آميزي مناسب ابتدا در واحد شستشوي عمليات پاكسازي و تميز كاري لوله از آلودگي‌هاي سطحي مانند چربي و همين طور ذرات گرد و غبار صورت مي‌پذيرد.

عمليات تميز كاري لوله ابتدا از مرحله پيگيري آغاز مي‌گردد. در اين مرحله مواد چربي‌گيري محلول با فشار و حرارت سطوح داخلي و خارجي لوله را چربي گيري مي‌نمايد.
در مرحله بعد به منظور دسترسي به شستشوي مناسب، لوله وارد محفظه آبكشي مي‌گردد. در اين مرحله نيز سطوح داخلي و خارجي لوله با فشار آب در درجه حرارت مناسب آبكشي مي گردد.
در پايان اين مرحله لوله آمادگي لازم جهت اجراي عمليات رنگ آميزي را به

دست مي‌آورد.
واحد رنگ آميزي
لوله پس از كسب شرايط مناسب به واحد رنگ آميزي انتقال مي‌يابد. اين واحد با داشتن دو ونتيلاتور، باد بزن مكنده (ventilator) و هم چنين آبشار زميني شرايطي را به وجود مي‌آورد كه عمليات رنگ آميزي در محيط مناسبي انجام پذيرد.

در اين واحد ابتدا لوله در طي مدت زمان مناسبي دوران نموده و با استفاده از جريان هواي فشرده مسير رنگ آميزي را از رطوبت باقي مانده خشك مي‌نمايد.
پس از اين مرحله و به منظور چسبندگي رنگ نهايي (Top coat) عمليات رنگ آميزي آستري (H-primer) به صورت ايراسپري در داخل و خارج لوله انجام مي پذيرد. پس از طي زمان خشك شدن رنگ آستري عمليات رنگ آميزي نهايي داخلي و خارجي لوله به صورت ارلس انجام مي‌پذيرد. در اين واحد پس از گذشت زمان مربوط به قوام ظاهري رنگ و همين طور عمليات گاززدايي، لوله آماده مي‌گردد تا جهت قوام نهايي وارد كوره رنگ گردد.