مقدمه

افراد در طی زندگی و به ویژه در محیطهای کاری

خود با مواد شیمیایی گوناگونی مواجه می باشند(.(۱ برخی

از این مواد شیمیایی دارای خطرهای بهداشتی بالقوه

زیادی برای سلامتی بوده و مواجهه با آنها میتواند باعث

ایجاد اثرات مختلفی بر روی سلامتی کارگران گردد. اثرات بهداشتی ناشی از مواجهه با این مواد شیمیایی را

میتوان در سه گروه اثرات حاد یا مزمن، اثرات سیستمیک

یا موضعی و اثرات برگشتپذیر و غیرقابلبرگشت طبقهبندی نمود(.(۲ این خطرات به طور ویژه مربوط به تولید و استفاده از مواد شیمیایی در فرآیندهای مختلف میباشد(.(۳ برای اجتناب از ایجاد عوارض مضر ناشی از

این مواد شیمیایی، رعایت اصول احتیاطی و اقدامات

کنترلی در هنگام کار با آنها دارای اهمیت فراوان

میباشد(.(۴

به منظور دستیابی به اهداف بهداشتی در جهت صیانت از نیروی کار، لازم است که مواجهه افراد با مواد شیمیایی و ریسکهای ناشی از این مواد مورد بررسی قرار گیرد .(۵) برای تصمیمگیری در مورد اقدامات کنترلی و حفاظت کارکنان در برابر عوارض سوء ناشی از مواد

شیمیایی، لازم است ریسکهای بهداشتی ناشی از مواجهه

با این مواد به طور اختصاصی مورد ارزیابی قرار گیرد(.(۴ کلید و راهحل اصلی برای ارزیابی ریسکهای مرتبط با مواجهههای شغلی و محیطی با مواد شیمیایی فرایند

ارزیابی ریسک میباشد(.(۶ ارزیابی ریسک بهداشتی مواجهه با مواد شیمیایی و سمی باعث تعیین سطوح ریسک این مواد می گردد، همچنین ما را قادر به اتخاذ تصمیمگیریهای مناسب برای انجام اقدامات مورد نیاز برای محافظت افراد مینماید(.(۷ بدون انجام ارزیابی

ریسک، ممکن است زمان و منابع صرف خطرات کم

اهمیتتر شده و از مخاطرات مهم و قابل توجه غفلت

گردد(.(۴

صنایع فوم، از جمله صنایعی است که در پروسه تولید آن، مواد شیمیایی گوناگونی مورد استفاده قرار میگیرد.

فصلنامه علمی تخصصی طب کار دوره پنجم/ شماره چهارم/ زمستان ۳۴ /۹۲

این مواد عبارتند از: تولوئن دی ایزوسیانات، پلی اتیلن،

متیلن کلراید، کلسیم کربنات، سیلیکون و استانوس

اکتانات(.(۸

محصول نهایی این صنایع، فوم پلی اورتان می باشد.

پلی اورتان از مهمترین گروههای پلیمری تجاری است که از طریق واکنش TDI (Toluene Diisocyanate) با

پلی اُل در حضور کاتالیزورها (مانند تری آمین و ترکیبات

فلزی معدنی) و سیلیکون تولید میگردد(.(۹ طبق گزارشات صورت گرفته حدود ۴ میلیون تن از موادی مثل TDI و (Methylene Biphenyl Diisocyanate)

MDI به صورت سالانه در صنایع فوم جهان مورد

استفاده قرار میگیرد .(۱۰) در طول پروسه تولید فوم TDI

و دی متیل آمین آزاد شده و در نتیجه موجب مواجهه

نیروی کار می گردد(.(۹

با توجه به اینکه کارگران شاغل در صنایع فوم با مواد گوناگونی در تماس هستند و همچنین به نظر میرسد تا به حال مطالعه ای در زمینه بررسی ریسک بهداشتی این مواد در داخل کشور انجام نشده است، پرداختن به این موضوع از طریق انجام فرآیند ارزیابی ریسک در جهت

شناسایی و محاسبه ریسک هر یک از مواد به منظور

اولویت بندی پیاده سازی اقدامات کنترلی امری مهم و ضروری به نظر میرسد. هدف از انجام این مطالعه، ارزیابی ریسک مواجهه شغلی با مواد شیمیایی در یکی از صنایع تولید فوم پلی اورتان به منظور محاسبه ریسک مواد شیمیایی موجود در جهت ارائه راهکارهای کنترلی ساده و کاربردی می باشد.

روش بررسی

نوع مطالعه مقطعی بود که بر روی افراد شاغل در یک

صنعت فوم پلی اورتان در سال ۱۳۹۱ انجام شد. شکل ۱

فرآیند تولید فوم را در کارخانه از مرحله ورود مواد اولیه

به مخازن تا لحظه تولید فومها، نشان میدهد. نحوه انتخاب نمونهها به صورت سرشماری و شامل کلیه

/۳۵ ارزیابی ریسک مواجهه شغلی با مواد شیمیایی به منظور ارائه راهکارهای ..

افرادی بود که در سالن تولید مشغول به انجام وظیفه بودند. در این سالن جمعاً ۱۳ نفر به ترتیب در مشاغل

اپراتوری میکسر ۴) نفر)، اپراتوری کاتر ۶) نفر) و

تعمیرات ۳) نفر) فعالیت داشتند. از جمله وظایف آنان میتوان به نظارت بر برش صحیح ورقههای فوم تولیدی،

از جمله وظایف آنان میتوان به حمل و تخلیه مواد

شیمیایی لازم برای تولید فوم به داخل مخزن، تنظیم میکسرها، تنظیم حرارت میکسرها و ورود و خروج بشکههای مواد شیمیایی به داخل و خارج سالن تولید اشاره نمود. شغل تعمیرات و نگهداری نیز در مرحله بعد مواجهه ۱۸) ساعت در هفته) قرار گرفت. از وظایف شاغلین این قسمت میتوان به سرکشی دستگاههای

موجود در سالن تولید و بررسی صحت در کارکردشان

اشاره نمود.

در این مطالعه به منظور ارزیابی ریسک مواجهه افراد با عوامل زیانآور شیمیایی، از روش ارائه شده توسط دپارتمان بهداشت حرفهای سنگاپور استفاده گردید(.(۷ برای انجام این مطالعه ابتدا نسبت به تشکیل یک گروه

کاری متشکل از سرپرست واحد مورد بررسی، نماینده کارکنان، نماینده کارفرما و متخصص بهداشت حرفهای و

ایمنی اقدام شد.

در مرحله بعد کلیه مشاغل کارکنان در واحد مورد

بررسی فهرست گردیده و وظایف هر شغل مورد تجزیه و

تحلیل قرار گرفت. سپس تمامی مواد شیمیایی (اعم از مواد خام، مواد واسطه، محصولات اصلی و محصولات جانبی) که در طی فرآیند کاری مصرف یا تولید میشدند،

جمعآوری فومهای تولیدی و ضایعات آن و انتقال ورقههای فومی به انبار اشاره نمود. در مرحله بعد

بیشترین مواجهه مربوط به اپراتوری میکسر ۲۷) ساعت

در هفته) بود.

صرف نظر از اینکه در مورد آنها اقدامات کنترلی انجام

میشود، از طریق بررسی فرآیند، مطالعه نقشههای فرآیندی نظیر نقشه سایت، Process Flow ) PFD (Diagram و Piping and Instrumentation ) p&ID (Design ، بررسی واکنشهای شیمیایی، برگه های اطلاعات ایمنی مواد (MSDS)، برچسب ظروف مواد شیمیایی، بازرسی از سایت و کلیه محلهایی که مواد

شیمیایی مصرف یا انبار میشوند مشخص گردید. پس از

شناسایی مواد شیمیایی مورد استفاده در فرآیند تولید، به تعیین درجه خطر هر کدام از مواد شناسایی شده اقدام گردید.

تعیین درجه خطر (Hazard Rate)

طبق روش ارائه شده توسط دپارتمان بهداشت

حرفهای سنگاپور، درجه خطر را میتوان با توجه به اثرات سمی مواد شیمیایی و یا از طریق دوز کشنده

( Lethal Dose 50)(LD50) و غلظت کشنده (Lethal Concentration 50)(LC50) مواد شیمیایی و

به صورتی که در روش توصیه شده از سوی این دپارتمان

ارائه شده به دست آورد. در این مطالعه اطلاعات مورد نیاز از طریق شناسنامه ایمنی مواد شیمیایی به دست آمده و بزرگترین عدد به عنوان مبنای درجه مواجهه در نظر

محمد جهانگیری و همکاران

گرفته شد و برای تک تک مواد شناسایی شده ثبت گردید. در مرحله بعد اقدام به تعیین درجه مواجهه مواد

شناسایی شده گردید.

تعیین درجه مواجهه (Exposure Rate)

طبق راهنمای ارائه شده توسط دپارتمان بهداشت

حرفهای سنگاپور، درجه مواجهه را میتوان با استفاده از

اطلاعات موجود در رابطه با اندازهگیری غلظت مواد

شیمیایی موجود (نتایج پایش هوا) و یا با استفاده از

جدول ارائه شده در این راهنما به دست آورد. در این

مطالعه به دلیل عدم وجود نتایج اندازهگیری غلظت مواد

شیمیایی، از جدول ارائه شده توسط راهنما استفاده گردید

و درجه مواجهه با استفاده از جدول تعیین شاخص

مواجهه (Exposure Index) برای هر یک از مواد

مربوطه به دست آمده و ثبت گردید. تعیین سطح ریسک (Risk Level)

در مرحله بعد نمره ریسک یا سطح ریسک با توجه به درجه خطر ماده شیمیایی (HR) و درجه مواجهه (ER) و با استفاده از رابطه زیر محاسبه گردید:
Risk Level = (HR + ER) 1/2

رتبهبندی ریسک (Risk Rating)

پس از مشخص شدن نمره ریسک برای هر یک از

مواد مورد بررسی، برای رتبهبندی هر یک از مواد به

منظور طراحی اقدامات کنترلی، رتبهبندی ریسک با استفاده از جدول رتبه ریسک به دست آمد (جدول .(۱
جدول -۱ رتبهبندی ریسک

نمره ریسک رتبه ریسک
۰ -۱/۷ ناچیز
۱/۷ – ۲/۸ کم
۲/۸ – ۳/۵ متوسط
۳/۵ – ۴/۵ زیاد
۴/۵ – ۵ خیلی زیاد

در نهایت اقدامات لازم برای کنترل و کاهش ریسک

به سطح قابل قبول از طریق حذف مواد خطرناک از محیط کار، جایگزینی مواد شیمیایی با یک ماده شیمیایی

فصلنامه علمی تخصصی طب کار دوره پنجم/ شماره چهارم/ زمستان ۳۶ /۹۲

کم خطر، اقدامات مدیریتی مثل گردش کاری، محدود کردن میزان مواجهه و استفاده از لباسها و تجهیزات

حفاظت فردی انجام شد.

تعیین اثرات بهداشتی در افراد مورد مطالعه به منظور تعیین اثرات بهداشتی ایجاد شده در شاغلین

مورد بررسی و ارتباط آن با مواد شیمیایی موجود،

پروندههای بهداشتی شاغلین مورد بررسی قرار گرفت و

پارامترهای اسپیرومتری آنان شامل (Forced

Expiratory Volume In 1 Second) FEV1 ، FVC (Forced Vital Capacity) و VC (Vital Capacity)
و تظاهرات تنفسی از جمله سرفه، خس خس سینه،

سوزش مجاری تنفسی و سوزش چشم از آنان استخراج

شد. در نهایت دادههای مورد مطالعه جمعبندی و با

استفاده از نرمافزار spss ویرایش ۱۶ و آزمون همبستگی پیرسون در سطح خطای %۱ مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفتند.

یافتهها

در واحد مورد مطالعه جمعاً ۱۳ نفر به ترتیب در مشاغل اپراتوری میکسر ۴) نفر)، اپراتوری کاتر ۶) نفر) و تعمیرات ۳) نفر) فعالیت داشتند. بیشترین مدت مواجهه
در محل مربوط به اپراتوری کاتر ۳۶) ساعت در هفته)

بود.

در جدول ۲ درجه خطر، درجه مواجهه و رتبه ریسک مواجهه با عوامل شیمیایی در مشاغل مورد بررسی ارائه گردیده است. همانگونه که مشخص است بیشترین میزان رتبه ریسک را تولوئن دی ایزو سیانات در هر سه شغل به خود اختصاص داد که در شغل اپراتوری کاتر مقدار آن

بیشتر از بقیه بود. همچنین کمترین رتبه ریسک مربوط به

استات قلع در مشاغل مورد بررسی به دست آمد.